ABICOR BINZEL предлагает фирменные надежные плазменные резаки с жидкостной и воздушной охлаждающей системой, которые способствуют стабильному высокому качеству работы и отличным результатам. По конструкции они максимально прочные, отлично охлаждают, что гарантирует долгий срок эксплуатации самих изделий и их сменных деталей, которые со временем изнашиваются и требуют замены. Для нагрузок высокоамперного диапазона фирма предлагает опциональные плазмотроны, которые можно эксплуатировать с бесконтактным поджигом дуги с помощью разряда высокой частоты.
Что это такое?
Плазмотрон представляет собой устройство для генерации плазмы – ионизированного газа с квазинейтральными свойствами, используемого для обработки металлов. В его конструкции электрический ток и плазмообразующий газ используются для образования и стабилизации плазменной струи.
Рисунок 1. Плазматроны для ручных аппаратов и агрегатов с ЧПУ
Конструкция
Конструктивно плазмотроны для резки листового металла и металлических заготовок состоят из таких компонентов:
- сопло;
- электрод;
- элемент для завихрения воздушного потока (завихритель);
- фторопластовый корпус;
- гайка сопла;
- изоляционная втулка;
- электродный узел;
- кожух.
Рисунок 2. Стандартная конструкция плазмотрона
Устройство
Назначение основных элементов плазмотрона:
- Сопло – представляет собой наконечник резака, служит для формирования формы плазменной струи. Обычно изготавливается из меди, конструкция определяется разновидностью машины для плазменной резки.
Фото 3. Внешний вид сопла
- Электрод (катод) – используется для поджига и подержания плазменной дуги. Производится из тугоплавкого металла и имеет вставку из циркония или гафния. Подбирается в зависимости от оборудования и разрезаемого материала.
Фото 4. Внешний вид катода
- Завихритель (диффузор) – необходим для увеличения давления и замедления потока плазмы в ходе процесса резки.
Фото 5. Завихрители
Принцип действия
Принцип работы плазмотронов заключается в подаче плазмообразующего газа в разрядную камеру (здесь происходит его ионизация) и вынесении плазменной струи за пределы промежутка между соплом и катодом на поверхность разрезаемого металла.
Рисунок 6. Конструктивная схема работы плазматрона с водяным охлаждением
Процесс плазменной резки начинается с поджига дежурной (пилотной) дуги между катодом и соплом в результате подачи высокого напряжения. Она служит для создания основной (режущей) дуги при касании к металлической заготовке.
Небольшое отверстие в сопле формирует плазменную струю направленного действия, истекающую со скоростью до 3 км/секунду. При этом температура струи достигает 5000-30000 °C. Направленное воздействие плазмы обеспечивает мгновенный нагрев металла до его плавления и выдувает из зоны реза.
Для получения детали заданных размеров и формы плазмотрон направляется по определенному контуру. При резке важно поддерживать постоянный зазор между разрезаемым материалом и соплом, что позволяет получить ровные кромки с минимальным количеством шлака и окалины.
Фото 7. Процесс вырезания заготовок сложной конфигурации машиной с числовым программным управлением
Сфера применения, плюсы и минусы плазменной резки
Плазмотроны широко применяются в таких отраслях:
- тяжелое машиностроение;
- автомобиле-, авиа-, судостроение;
- металлургия;
- заводы и фирмы по металлообработке;
- предприятия и компании по изготовлению металлоконструкций;
- строительная промышленность.
Технология плазменного раскроя металла обладает множеством преимуществ:
- Большая скорость резки – в 5-10 раз выше по сравнению с газокислородным резанием.
- Быстрый прожиг материала – время прожига стального листа толщиной 15 мм составляет в пределах 2 сек.
- Минимальная зона термического влияния – исключает вероятность деформации заготовок, что особенно актуально при резании тонколистового металла.
- Повышенное качество реза – струя плазмы минимизирует количество окалины и шлака, поэтому дополнительная обработка кромок обычно не требуется.
- Высокая точность – минимальная ширина реза и применение специальных приспособлений для автоматизации позволяют получить заготовки с максимально точной конфигурацией и размерами.
- Универсальность – этот метод применяется для фигурного и прямолинейного резания сталей любых марок, цветных металлов, а также их сплавов.
- Возможность автоматизации – можно купить как ручной аппарат, так и более производительную машину с ЧПУ.
- Простота в обслуживании и эксплуатации.
В отличие от воздушно-дуговой резки, где рабочие параметры определяются скоростью истекания воздуха в минуту и видом используемого газа, стабильность процесса раскроя струей плазмы и качество реза зависят от правильного выбора плазмообразующего газа, силы тока, поддержания постоянного зазора между соплом и обрабатываемым материалом.
Фото 8. Процесс вырезания деталей ручным плазморезом
Устройство плазмотрона
Устройство плазмотрона для резки металла представлено следующими конструктивными элементами:
- Электрод/катод со вставкой из циркония или гафния – металлов с высокой термоэлектронной эмиссией
- Сопло для плазмотрона, обычно изолированное от катода
- Механизм для закручивания плазмообразующего газа
Сопла и катоды – это основные расходные материалы плазмотронов. При толщине обрабатываемого металла до 10 мм одного комплекта расходных материалов бывает достаточно для одной рабочей смены – восьми часов работы. Сопла и катоды плазмотронов, как правило, изнашиваются с одинаковой интенсивностью, поэтому их замену можно организовать одновременно.
Несвоевременная замена расходников может оказать большое влияние на качество реза: например, при нарушении геометрии сопла может возникнуть эффект косого реза, или на поверхности реза будут возникать волны. Износ катода выражается в постепенном выгорании гафниевой вставки, выработка которой в объёме более 2 мм способствует пригоранию катода и перегреванию плазмотрона. Таким образом, несвоевременная замена изношенных расходных материалов влечёт за собой более скорый износ и остальных комплектующих плазмотронов.
Для защиты плазмотрона от брызг расплавленного металла и металлической пыли в процессе работы, на него надевают специальный кожух, который необходимо время от времени снимать и очищать от загрязнений. Отказ от использования защитного кожуха приводит к риску негативного влияния вышеуказанных загрязнений на качество работы плазмотрона и даже к его поломке. Кроме очистки кожуха, время от времени стоит чистить и сам плазмотрон.
Узнать больше о технологии плазменной резки вы сможете, посмотрев следующее видео:
Порядок эксплуатации
Изначально нужно подготовить плазморез к работе – в зависимости от вида он работает от сети 220 или 360 В. Последовательность подготовки следующая:
- Устройство устанавливается в месте, где обеспечен хороший доступ воздуха, при этом на него не должны попадать брызги расплавленного металла в процессе работы.
- Работать с оборудованием нужно в проветриваемом помещении, оборудованном в соответствии с правилами пожарной безопасности. Аппарат должен быть защищен от случайного попадания влаги – с этой целью его часто оборудуют даже влагомаслоотделителем во избежание их попадания в конструкцию плазмотрона, что ведет к уменьшению срока службы расходных материалов.
- Разрезаемый металлопрокат желательно тоже подготовить – лакокрасочное покрытие и коррозия приводят к повышенному дымовыделению, но на качество реза не влияют.
- Периодически требуется проверять целостность, чистоту электрода и сопла. Периодичность зависит от интенсивности эксплуатации – так, при постоянной работе они могут требовать замены уже после 8-часовой рабочей смены.
Качественный рез без наплывов и окалины возможен только при условии правильного выбора силы тока. Подбирается она с учетом вида разрезаемого металла и толщины. Зависимость силы тока для разрезания заготовок толщиной 1 мм из таких материалов:
- Конструкционная сталь и чугун – 4 А.
- Цветные металлы и их сплавы – 6 А.
Также на качество реза влияет и скорость ведения резака. Она может достигать 0,2-2 м/минуту и зависит от толщины, вида материала, установленной силы тока. В автоматизированном оборудовании скорость задается программой, а при ручном процессе за это отвечает резчик.
Перед началом работы нужно продуть плазмотрон для удаления инородных частиц и конденсата – для этого следует нажать кнопку поджига и выждать примерно полминуты. Затем можно поджигать дежурную дугу, она горит до 2 секунд, после чего зажигается рабочая плазменная дуга.
Важным моментом при плазменной резке является поддержание постоянного расстояния между соплом и обрабатываемым металлом (обычно 1,6-3 мм) – это влияет на стабильность горения рабочей дуги и качество реза. Однако в продаже есть специальные направляющие для ручных резаков, что значительно облегчает рабочий процесс и увеличивает производительность труда.
Фото 9. Направляющее приспособление для поддержания постоянного зазора между соплом и заготовкой.
При работе сопло резака должно быть расположено перпендикулярно разрезаемому металлу или под небольшим углом (отклонение до 10-50°) при раскрое материалов толщиной до 25 % от максимально допустимой для конкретного оборудования. Такой прием позволит минимизировать риски деформации тонколистовых заготовок.
Принцип действия ручного плазмотрона
Во многих современных плазменных резаках первичная дуга, возбуждаемая между электродом и соплом, используется для ионизации газа и генерирования плазмы в самом плазмотроне, до того, как происходит перенос дуги на обрабатываемый металл.
В ручных плазмотронах такой перенос происходит при соприкосновении наконечника с металлом. Создаётся искра, после которой запускается высокочастотная цепь, дуга в которой начинается горение плавно и устойчиво.
Основными характеристиками ручного плазмотрона являются:
- Ток зажигания, А.
- Рабочий ток, А.
- Ширина дуги, мм.
- Скорость движения плазменного потока, м/с.
Высокую скорость резки плазмотрону обеспечивает выходное сопло особой формы. Оно заставляет ионизированный газ сжиматься с высокой скоростью. При этом концентрация тепловой мощности достигает пределов, достаточных для локального расплавления металла.
Горелка плазмотрона включает в себя две концентрично расположенные трубки. Во внутренней движется плазменный поток, а во внешней – газ, разогретый до менее высоких температур. Этот внешний поток ограждает периметр зоны резания, обеспечивая точность реза, и защищает прилегающие зоны от окисления.
Виды плазморезов
Плазмотроны для плазменной резки металлов выпускаются разных модификаций по типу резки, поджига дуги, с различными рабочими параметрами.
Плазморезы по типу резки
По виду резки различают ручные аппараты и автоматические машины с ЧПУ. Здесь все зависит от выполняемых работ, максимальной толщины разрезаемого металла.
Плазморезы для ручной резки
Плазмотроны для ручной резки применяются в разных отраслях деятельности – от небольших автомастерских до промышленных предприятий. Процесс раскроя предполагает ведение резака вручную – т.е. резчик самостоятельно регулирует скорость реза.
Фото 10. Ручная плазменная резка
Ручной процесс резания не обеспечивает такой высокой точности и производительности, как автоматический. Однако аппараты более компакты, что обеспечивает возможность их транспортировки. Инверторные устройства можно переносить даже вручную, так как их вес не превышает 15-20 кг.
Плазморезы для автоматической резки
Плазматроны для автоматической резки отличаются конструкцией – она зависит от типа оборудования, на которое будет устанавливаться устройство. Автоматический процесс раскроя отличается повышенной производительностью, обычно выполняется на специальном столе, на который укладываются листы разрезаемого металла. Также машины бывают портативного типа для резания небольших заготовок. Управляются ЧПУ (числовым программным управлением), что минимизирует человеческий фактор.
Фото 11. Автоматическая плазменная резка
Основные преимущества:
- высокая скорость резания;
- повышенная точность и качество реза;
- автоматизированная настройка рабочих параметров (силы тока, давления газа, расстояния между соплом и заготовкой) с учетом толщины и марки металла.
Плазморезы по типу используемого газа
Плазмотроны работают с разными газами – инертными, восстановительными, химически активными и их смесями. Выбираются они в зависимости от марки обрабатываемого металла:
- Сжатый воздух – черные металлы и медь толщиной до 60 мм, алюминий до 70 мм.
- Азот – алюминий и медь толщиной до 20 мм, малоуглеродистые низколегированные стали до 30 мм, с высоким содержанием легирующих элементов до 75 мм, латуни до 90 мм, титан неограниченной толщины.
- Азотоводород – медь, алюминий и их сплавы толщиной до 100 мм.
- Смесь на основе азота и аргона – высоколегированные материалы толщиной до 50 мм.
- Аргон и водород – высоколегированные стали, алюминиевые и медные сплавы толщиной до 100 мм.
Плазморезы по типу поджига дуги
Производятся с дугой прямого и косвенного действия. Дуга прямого действия возбуждается в результате протекания электрического тока между катодом (неплавящимся электродом) и анодом, в качестве которого выступает металлическая заготовка. Дуга косвенного действия поджигается между катодом и соплом, но такие устройства применяются гораздо реже.
Рисунок 12. Схемы плазмотронов прямого и косвенного действия
Плазморезы по типу охлаждения
Охлаждение плазмотронов может быть следующих типов:
- Водяное – оборудуются в основном профессиональные модификации, непрерывно работающие на протяжении длительного времени. Циркуляция жидкости в них обеспечивается специальным насосом.
- Воздушное – оснащаются полупрофессиональные и бытовые модели. Внутренние элементы горелок охлаждаются за счет прохождения сжатого воздуха или газа по каналам. Такие устройства отличаются меньшим ПВ, в процессе работы требуются перерывы.
Устройство
Горелка состоит из:
- электрододержателя, электрически изолированного от обеих внутренних трубок;
- вихревого кольца, которое обеспечивает круговое движение плазмы;
- полого электрода, внутри которого установлены рабочая и экранирующая трубки;
- возвратной пружины;
- наконечника;
- защитного колпачка.
Конструктивно к плазмотрону для плазменной резки относят также шланги, по которым осуществляется подвод плазмообразующего воздуха.
Форма отверстия в сопле определяет размеры и конфигурацию дуги. Оно рассчитывается таким образом, чтобы выдерживать поток ионизированного газа, нагретого до 4500…5000°С, при плотности тока до 40000 °С/мм2.
Последовательность работы ручного плазмотрона такова. При выключенном оборудовании рабочие поверхности детали и наконечника соприкасаются между собой, поэтому головка плазмотрона не должна быть прижата к металлу. При включении резака источник питания начинает генерировать постоянный ток, мощность которого может достигает 500 А. Ток ионизирует воздух, находящийся в промежутке между трубками, который постепенно ионизируется, приобретая необходимую температуру. В результате инициируется поток плазмообразующего газа. При повышении давления газа до нужных пределов, пружина раздвигает между собой электрод и сопло. Образуется промежуток, в котором возбуждается электрическая искра. Она и преобразует воздушный поток в струю плазмы. Затем происходит переключение направления постоянного тока по наиболее короткому пути между электродом и заготовкой. Такое движение длится до тех пор, пока триггер не возвращён в своё прежнее положение.
Как выбрать плазморез?
Выбор плазматрона для резки металла выполняется по рабочим характеристикам с учетом выполняемых работ (габаритов, толщины и типа металлопроката).
Толщина разрезаемого металла и сила тока
Предполагаемая толщина обрабатываемого металла влияет на номинальную силу тока оборудования – например, чтобы резать черный металл и нержавейку, на каждый 1 мм толщины нужно 4 А мощности. Поэтому для раскроя листовой конструкционной стали 10 мм нужно выставить рабочий ток в 40 А. При этом покупать плазморез лучше с небольшим запасом по мощности.
Продолжительность включения
ПВ или продолжительность включения определяет время непрерывной работы устройства. Если в технических характеристиках плазмореза указано ПВ 60 %, то это значит, что из рабочего цикла 10 минут он может непрерывно работать 6 минут. При превышении этого порога вероятен перегрев и выход из строя.
Рекомендуемые значение ПВ в зависимости от сферы применения:
- Бытовые нужды – достаточно ПВ 40 %.
- Мастерские, небольшие компании по металлообработке – ПВ 60 %.
- Крупные заводы, предприятия по изготовлению металлоконструкций – ПВ 80-100 %.
Необходимая мощность компрессора
От мощности компрессора напрямую зависит стабильность процесса плазменной резки. Поэтому аппарат должен обладать большей на 20-25 % производительностью, чем указано в паспорте плазмореза. Также желательно, чтобы он был оборудован масловлагоотделителем для исключения влияния конденсата и примесей на качество плазмы.
Длина шлангпакета
Длина шлангпакета может составлять от 1,5 до 8 и более метров, поэтому при выборе нужно руководствоваться габаритными размерами металлопроката, с которым предполагается работать.
Видео о том, как выбрать плазморез
Виды
Плазменные резаки ABIPLAS CUT бывают ручными и механизированными и используются для резки плазмой с использованием сжатого воздуха. Последний играет плазмообразующую и охлаждающую роль. Изделие предназначено для индивидуального применения в непрерывном режиме даже в сложных условиях. Можно применять в любом положении резки, которые обычно практикуются и распространены в данной области больше всего.
ABICUT – плазматроны, которые охлаждаются с помощью воздушного потока. Они используются для резки плазмообразующим воздухом. Применяемый ток может иметь значение от 20 до 75 А. Изделие позволяет получить высокое качество резки, оно отличается высокой прочностью и максимальным удобством в обращении. Система оптимально работает в любом положении резки, не теряя положительные свойства.
Такой плазматрон комфортно размещается в ладони, чем способствует высокому качеству работы, позволяя мастеру выполнять все действия точно и эффективно. Структура его рукоятки позволяет работать долго, не уставая. Инновационная защита от самостоятельного включения обеспечивает максимальную безопасность аппарата, а надежная конструкция изделия и возможности охлаждения являются залогом долгого срока его службы.
