Устройство, характеристики и требования к сварочному оборудованию

19.11.2019 Автор: VT-METALL

Вопросы, рассмотренные в материале:

Что такое сварочное оборудование
Какие есть виды сварочного оборудования
Какие требования предъявляют к сварочному оборудованию

Используемый тип сварочного оборудования непосредственно влияет на технологические особенности сварки, возможность изготовления разных типов сварных конструкций и технико-экономические особенности всего производства. Основные требования к сварочному оборудованию таковы: обеспечение высокого качества и эффективности работы, надежность и эргономичность оборудования, рациональное расходование материалов и энергетических ресурсов, минимальные затраты на производство оборудования.

Какие требования предъявляются к сварочному оборудованию на производстве

В процессе организации и подготовки сварочных работ первостепенное значение имеет верное и грамотное размещение используемого оборудования. Согласно актуальным требованиям к работе сварочного оборудования, все используемые установки и агрегаты, состоящие из нескольких аппаратов для сварки, необходимо размещать в отдельном специальном помещении. Эти отсеки должны быть огорожены перегородками, высота которых равна или же больше 1,7 метра.

Применение профессионального сварочного оборудования разного типа и вида, в силу специфики его назначения и устройства, сопровождается шумом, оказывающим негативное воздействие на нервную систему работников, что влечет за собой снижение работоспособности и потерю концентрации внимания. По этой причине подобные агрегаты рекомендуется оснастить качественной звукоизоляцией или де вынести за пределы рабочей зоны помещения.

Между сварочными аппаратами следует создать свободные проходы от полутора метров шириной, тогда как аналогичные зазоры между стационарным оборудованием и стенами или колоннами помещения должны быть не менее полуметра.

Место для размещения стационарного сварочного оборудования esab должно находиться в помещении, которое хорошо проветривается, а также защищено от воздействия атмосферы. Оптимальным решением является комната с бетонным полом, стоны которой не способны отражать блики, возникающие при сварочных работах. В противном случае блики могут нести угрозу для зрения сварщика. Помимо того, необходимо закрыть дверной проем помещения брезентовым полотном, подвешенным на кольцах.

Применение современного оборудования и технологий сварочного производства на различных монтажных площадках часто сопровождается проблемами и сложностями, связанными с хранением агрегатов. Рекомендуется размещать данное оборудование в закрытом помещении, от которого к рабочему месту сварщика протянуты лишь кабели, необходимые для сварки. В случаях, когда подобные требования невыполнимы, сварочные аппараты монтируют на мобильные платформы, позволяющие осуществлять транспортировку оборудования на место хранения после завершения всех работ.

Заготовки, необходимые для выполнения мероприятий с использованием основного сварочного оборудования, необходимо подготавливать предварительно и заблаговременно.

Применяемое сварочное оборудование должно в полной мере отвечать требованиям регламента ГОСТов 12.2.003-9/12.2.049-80, а также правилам:

ПБ в отношении электротехнических установок (согласно ГОСТ 12.2.007.8-75);
технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ);
устройства электрооборудования (ПУЭ);
техники безопасности при эксплуатации электротехнического оборудования потребителей (ПТБ).

Важнейшими требованиями к использованию сварочного оборудования эсаб также являются такие аспекты, как:

высокая производительность;
отменное качество шва;
эргономика и надежность работы;
предельно рациональный расход электричества и материалов;
минимальные затраты на изготовление продукции.

Классическая технология

Классическая технология сварки металлоконструкций основана на проверенных временем методах, таких как газово-огневая и электрическая сварка. В обоих вариантах способы накладки швов делятся на :

Автоматический.
Полуавтомат.
Ручной.

Автоматический способ основывается на отсутствии физического труда человека. Специальный роботизированной аппарат, в зависимости от проводимых работ, переводится в правильный режим и выполняет работу, тем самым заменяя собой человека. Подобные агрегаты имеют ограничения, прокомментированные в их инструкциях. Выгоднее всего использовать подобные машины в массовом производстве компаниями, продукция которых нуждается в большом количестве соединений.

Ручной метод подразумевает наличие физического человеческого труда. В него входят контроль над сварочными электродами и формированием соединения. Чаще всего под ручным методом подразумевается:

Использование стандартной сварки с нанесением флюса.
Пайка металлоконструкций газосварочным устройством.
Электродуговая сварка.

Последний способ популярен при работе в домашних условиях под собственные нужды, либо на небольшом предприятии, так как крупное производство будет иметь большие затраты на поддержание подобного способа сварки конструкций.

Сварка полуавтоматом

Полуавтомат — подразумевает обработку швов вручную, но подача самого электрода осуществляется автоматически, благодаря чему возрастает производительность труда. И в совокупности человеческого фактора и автоматического способа сварки, роботизированный метод соединения имеет большую популярность, и получил развитие как среди любителей, так и профессионалов данного дела.

Устройство современных агрегатов для сварки

Сварочное оборудование, которое используется в настоящее время, является высокотехнологичным устройством, гарантирующим качественное и надежное соединение стальных элементов металлоконструкции. Наиболее же популярными агрегатами, применяемыми в быту и в промышленности, являются инверторные аппараты. Поэтому далее разберем типовой состав именно этого оборудования.

Ключевыми конструктивными элементами инверторного оборудования являются блок управления и силовой блок. Последний ориентирован на выпрямление и преобразование входящего тока, тогда как блок управления позволяет задавать нужные режимы работы.

Силовой блок сварочного оборудования состоит из:

выпрямителя, содержащего несколько конденсаторов и диодный мост;
инвертора, сформированного посредством транзисторов;
фильтра помех, являющегося дросселем на магнитной катушке;
пусковой схемы, включающей элементы электропитания компонентов блока;
выходного выпрямителя.

Назначением же рассматриваемого сварочного оборудования является создание эргономичного и эффективного инструмента, позволяющего осуществлять сварку стальных конструкций любой сложности.

Отметим тот факт, что каждый тип сварочного агрегата имеет свои уникальные и отличительные особенности. Помимо того, назначение рассматриваемых аппаратов во многом зависит от технологии сварки и мощности оборудования, а также метода наложения шва.

Так, мощность агрегата определяет, какой металл можно сварить и насколько высоким будет качество сварного шва. Помимо того, этот параметр влияет на то, какие расходные материалы придется использовать и будет ли подвержено коррозии место стыка.

Например, использование инверторных агрегатов для сварки предусматривает применение стандартных плавких электродов, а сварка оборудованием дугового типа требует задействовать специальную проволоку на катушке.

Требования к сварке металлических конструкций

Следующие требования к монтажу металлоконструкций и сварке, в большей степени относятся к профессиональным работникам, но в случае если человек хочет развиваться в данном деле, то неплохо было бы ознакомиться со следующей информацией.

Для определенных видов металлоконструкций используются специальные виды материалов из которых изготавливаются элементы правильной геометрической формы. Также важно чтобы характеристики прочности и свариваемости соответствовали требуемым по регламенту СНИП II 23-81 и ГОСТу 27772-88. Также в этом документе присутствуют разделы посвященные схемам того как правильно создаются швы и каким образом их качество влияет на устойчивость и долговечность всей конструкции. Сложность работы зависит от количества и формы деталей.

Скачать ГОСТ 27772-88

Также не мало важным пунктом является квалификация работника. Так как существуют виды сварки металлоконструкций, собрать которые смогут исключительно работники с давних пор знакомые с таким ремеслом, и работа новичков в просто не допустима. Более подробный список подобных сооружений регламентирован документом РД 15.132-96 Минтопэнерго РФ.

Пример сварки металлоконструкций

Также по ГОСТам Российской Федерации — сварка ответственных металлоконструкций должна быть контролируемой.

Скачать ГОСТ 5264-80

Виды современных аппаратов для сварки

Вид сварочного оборудования определяется по особенности конструкции, принципу действия и цене. По этим параметрам выделяют:

дизельные и бензиновые сварочные генераторы;
полуавтоматические и инверторные сварочные аппараты;
оборудование переменного тока и аргонодуговой сварки;
устройства для контактной и точечной сварки;
автоматы дуговой сварки;
резаки воздушно-плазменные.

Подробнее ознакомиться со всеми видами сварочного оборудования можно у нас в каталоге.

Температурный режим сварочного процесса

Температура воздуха имеет большое влияние на выбор применяемой технологии создания шва и на его качество.

Дело в том, что нельзя производить работы по возведению металлоконструкций если температура самих заготовок опускается ниже — 18 °С. В таких условиях температура должна контролироваться измерением в области соединения двух деталей. И если она окажется ниже критической сами заготовки перед созданием шва подвергаются термической обработке. Прогревается не весь элемент, а только на небольшое расстояние от края, равное толщине заготовки, либо на расстояние не менее 75 мм в любом направлении.

Если же шов должен быть создан между деталями, изготовленными из разных сплавов, то подогрев обеих производится по температурному режиму самой прочный из них (по прочности материала). Не стоит забывать также что температура прогрева зависит от некоторых характеристик самого материала.

Как пример послужит сталь марки А514, полотно которой при толщине превышающей 40 мм требует нагрева до 210 °С. Более толстые детали, изготовленные из данной стали, прогреваются уже до 235 °С.

Сварные узлы в металлоконструкциях

Все конструкции, выполненные из металла, держатся на основе из сварных узлов, являющихся основой стыковых соединений. При разработке проекта инженеры должны учитывать удобные условия для качественного проведения работ в этих узлах. К ним относятся:

Условие на то, чтобы узлы были сварены угловым ли стыковочным соединением.
Нижнее положение сварки является приоритетным.
В основном использовать механизированную или полностью роботизированную сварку, дабы гарантировать качество выполненной работы.

Среди соединительных узлов есть много подвидов, к большинству из которых заявлены различные требования. Как хороший пример послужит — балочный узел. В нем самое большое внимание сконцентрировано на расстоянии между сварочными швами, так как оно не должно быть короче толщины самого толстого стального элемента деленного на 10, входящего в состав данного узла.

Обеспечение правильной сборки

Обеспечение высококачественного завершения работ также основывается на правильном следовании определенному перечню правил по сборке металлоконструкций:

Подбирая детали из которых будет состоять металлоконструкция, стоит придерживаться чертежей, которые были обрисованы при составлении проекта. Иначе минимальными потерями будет несоответствие внешнего вида конструкции, а в худшем случае она не сможет выполнять возложенные на нее функции.
Исходя из плана проекта каждый элемент должен находиться на своем месте.
Ширина зазоров имеет не последнюю роль при возведении конструкций. Если в конечном итоге они будут иметь большие габариты, чем должны были по задумке, то данный факт очень сильно отразится на прочности изделия. Но в свою очередь чересчур мелкие зазоры могут негативно отразиться на правильной работе подвижных деталей.
Любая конструкция имеет углы, уровень которых должен быть проконтролирован при помощи специальных инструментов. Там, где это требуется углы должны быть исключительно прямые, иначе это очень сильно отразится на положении конструкции и вызовет ее перекос, или даже приведет к полному разрушению.
Стыковые соединения должны быть обеспечены зазорами с достаточным пространством для допустимого люфта элементов.
На протяжении возведения всей конструкции данные моменты необходимо учитывать. Особенно в случае с автоматической сваркой, ведь при ручной технологии рабочий может проконтролировать и скорректировать направление детали, что практически невозможно сделать при использовании автоматических приспособлений. Но в тоже время роботизированное вмешательство в сварку практически исключает погрешности, вызываемые человеческим фактором.

Временные требования Газпром для газопроводов

Требования ОАО «Газпром»

Требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемых технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

5.2 Требования к лабораториям неразрушающего контроля качества

сварных соединений

5.2.1 Лаборатория НК качества сварных соединений, входящая в состав

организации, должна быть аттестована в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00.

5.2.2 В организации, выполняющей НК, должна действовать разработанная и

документированная система качества, соответствующая области деятельности, характеру

и объему выполняемых организацией работ по неразрушающему контролю.

5.2.3 Содержание Руководства по качеству, предназначенное для использования

персоналом организации, должно соответствовать требованиям СТО Газпром 9004-2006

«Системы менеджмента качества».

5.2.4 При строительстве, реконструкции и капитальном ремонте МГ должны

Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю

качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте

магистральных газопроводов ОАО «Газпром»

использоваться передвижные и полустационарные лаборатории НК.

5.2.5 Требования к организации НК при строительстве, реконструкции и

капитальном ремонте МГ приведены в соответствующих разделах настоящих требований.

5.3 Требования к технологиям и средствам неразрушающего контроля

качества сварных соединений

5.3.1 Общие требования к средствам неразрушающего контроля качества

сварных соединений

5.3.1.1 Организация, выполняющая контроль качества, должна быть оснащена

оборудованием и средствами НК, обеспечивающими качественное выполнение работ по

неразрушающему контролю качества сварных соединений. Примерный перечень средств

контроля качества приведен в Приложении Б.

5.3.1.2 Номенклатура оборудования и средств НК организации должна

обеспечивать выполнение требований действующей нормативной, методической и

технологической документации, предъявляемых к проведению работ по контролю

качества сварных соединений при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте

объектов магистральных газопроводов ОАО «Газпром» неразрушающими методами.

5.3.1.3 Применяемые для НК технические средства должны:

быть внесены в реестр Ростехрегулирования РФ;

иметь свидетельство о метрологической поверке (калибровке) установленной

формы и другие разрешительные документы в соответствии с действующими

требованиями;

обеспечивать обнаружение дефектов сварных соединений по нормам

допустимости, указанных в п.п. 5.6.10, 5.6.11.

5.3.1.4 Новые средства НК и материалы, ранее не применявшиеся на объектах

ОАО «Газпром», должны пройти аттестацию (экспертизу ТУ) в соответствии с СТО

Газпром 2-3.5-046-2006. Экспертиза ТУ на средства НК может проводиться совместно с

аттестацией технологии НК.

5.3.1.5 Средства НК и материалы должны быть внесены в «Реестр сварочного,

вспомогательного оборудования, оборудования и материалов для контроля и диагностики

сварных соединений, технические условия которых соответствуют техническим

требованиям ОАО «Газпром» по результатам положительных квалификационных

испытаний в соответствии с процедурой согласно СТО Газпром 2-3.5-046-2006.

5.3.1.6 Средства НК должны быть внесены в регистрационные документы

(учетные листы, карточки) организации согласно требованиям ПБ 03-372-00.

5.3.1.7 Организации должны иметь графики метрологической поверки

(калибровки), технического обслуживания и проверки работоспособности применяемого

оборудования и средств НК в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00.

5.3.1.8 Ремонт средств НК должен осуществляться специализированной

организацией (производителем оборудования или уполномоченной производителем

сервисной организацией).

5.3.1.9 Стандартные образцы предприятий, применяемые для настройки при

МПК, ПВК и УЗК, должны иметь свидетельства о поверке и/или свидетельства об

аттестации установленной формы.

магистральных газопроводов ОАО «Газпром»

5.3.1.10 Применяемые средства неразрушающего контроля должны сохранять

свою работоспособность в температурном диапазоне, указанном в паспорте (или

руководстве пользователя для импортного оборудования) и в требованиях к средствам

неразрушающего контроля указанных в настоящих временных требованиях.

5.3.1.11 Применяемые средства неразрушающего контроля должны обеспечивать:

контроль сварных соединений труб толщиной от 4 до 41 мм;

повторяемость результатов контроля.

5.3.2 Требования к средствам ручного и механизированного ультразвукового

контроля качества сварных соединений

5.3.2.1 При выборе дефектоскопов для РУЗК рекомендуется отдавать

предпочтение приборам с ФР (АР), обеспечивающими получение большего объема

информации для определения дефектов.

5.3.2.2 Дефектоскоп для РУЗК должен соответствовать следующим

требованиям:

иметь возможность сохранения и документирования параметров настроек и

результатов контроля (в виде изображения импульсов и сопутствующей информации о

параметрах контроля);

абсолютная погрешность измерения координат выявленных дефектов не должна

превышать 1мм;

сохранять работоспособность в диапазоне температур от 5°C до +40°C

(допускается применение приборов с другими температурными диапазонами, если они

соответствуют местным климатическим условиям) см. п.5.7.7. , при температурах ниже

5°C РУЗК необходимо проводить в укрытиях с подогревом.

5.3.2.3 Дефектоскопы для механизированного ультразвукового контроля (МУЗК)

должны обеспечивать:

обнаружение и регистрацию дефектов кольцевых сварных соединений МГ

согласно нормам, указанным в п.п. 5.6.10, 5.6.11;

определение и запись координат обнаруженных дефектов;

возможность просмотра А-сканов, __________В, С, D- сканов и/или других видов разверток

для каждого акустического канала;

запись результатов контроля для распечатки данных при подготовке

заключений;

формирование списка дефектов в формате, пригодном для дальнейшего

редактирования;

регистрацию и маркировку на скане участков с отсутствием акустического

контакта;

5.3.2.4 Средства МУЗК должны обеспечивать выявление дефектов,

предусмотренных в действующих нормативных документах, в том числе в настоящих

требованиях и иметь следующие технические характеристики:

абсолютная погрешность определения длины дефекта не более ±3,0 мм;

температура контролируемой поверхности, °C от — 40 до + 60 *);

температура эксплуатации электронного блока и сканера, °C от -40 до + 60**)

П р и м е ч а н и е . Установка МУЗК, применяемая в качестве средства измерения, должна

обеспечивать абсолютную погрешность определения высоты дефекта не более ±1,5 мм;

5.3.2.5 Средства механизированного ультразвукового контроля должны иметь

методику проведения и интерпретации результатов контроля (оценки годности) сварных

соединений на соответствие нормам оценки качества сварных соединений, указанных в

п._5.6.10.

5.3.2.6 Для настройки средств МУЗК следует использовать калибровочные

образцы (стандартные образцы — СОП) предусмотренные методикой проведения и

интерпретации результатов контроля. Калибровочные образцы (СОП) должны быть

изготовлены из материала, аналогичного материалу контролируемого объекта, и иметь

паспорт, выданный аккредитованным центром метрологии и стандартизации (или

производителем, если он имеет право первичной поверки).

5.3.2.7 Эскиз калибровочного блока (СОП), параметры искусственных

отражателей и схемы контроля должны быть приведены в технологической карте МУЗК.

5.3.2.8 Для проверки и настройки средств РУЗК (дефектоскопов,

пьезопреобразователей), определения и настройки параметров контроля следует

применять стандартные образцы (СО) по ГОСТ 14782 или образцы Международного

института сварки (V1, V2), а также стандартные образцы предприятия (СОП) с

искусственными отражателями по ГОСТ 14782.

5.3.2.9 В случае, когда средство МУЗК относится к индикаторным средствам

контроля, для определения вида и геометрических параметров дефектов необходимо

дополнительно использовать измерительные средства контроля.

5.3.3 Требования к средствам автоматизированного ультразвукового

контроля (АУЗК) качества сварных соединений и проведению

квалификационных испытаний

5.3.3.1 Средства АУЗК, применяемые для контроля кольцевых стыковых

сварных соединений труб должны:

пройти квалификационные испытания (при проведении экспертизы ТУ) в

соответствии с СТО Газпром 2-3.5-046-2006 (заблаговременно, до начала работ);

иметь методику проведения и интерпретации результатов контроля (оценки

годности) сварных соединений на соответствие нормам оценки качества сварных

соединений, указанных в п. 5.6.10, или п. 5.6.11 (в зависимости от области применения);

обеспечивать обнаружение и регистрацию дефектов сварных соединений

газопроводов;

обеспечивать определение и запись координат обнаруженных дефектов;

обеспечивать сигнализацию отсутствия акустического контакта между ПЭП и

контролируемым изделием, регистрацию участков сканирования с отсутствием

акустического контакта с отметкой пропущенных зон на развертке (скане);

обеспечивать возможность просмотра А – сканов, В, С, D – сканов и/или других

видов разверток для каждого акустического канала или общей развертки для всех каналов;

обеспечивать запись результатов контроля для распечатки данных при

подготовке заключений;

обеспечивать формирование списка дефектов в формате, пригодном для

дальнейшего редактирования.

5.3.3.2 Средства АУЗК должны обеспечивать выявление дефектов,

предусмотренных в действующих нормативных документах, в том числе в настоящих

требованиях и иметь следующие технические характеристики:

абсолютная погрешность определения длины дефекта не более ±3,0 мм;

температура контролируемой поверхности, °C от — 40 до + 60 *);

температура эксплуатации электронного блока и сканера, °C от -40 до + 60**)

П р и м е ч а н и е . Установка АУЗК, применяемая в качестве средства измерения, должна

обеспечивать абсолютную погрешность определения высоты дефекта не более ±1,5 мм;

*) При контроле температура калибровочного блока и контролируемого объекта не должны отличаться более

чем на 30 °С.

**) Допускается применение средств АУЗК, имеющих другие температурные диапазоны, если они

соответствуют реальным условиям эксплуатации.

5.3.3.3 Средства АУЗК должны быть укомплектованы метрологически

аттестованным СОП (калибровочным образцом), изготовленным из труб, аналогичных

контролируемым по размерам, технологии производства и классу прочности. Каждому

типу разделки кромок и типоразмеру труб должен соответствовать определенный СОП

(калибровочный образец).

5.3.3.4 Заказчик должен предоставить исполнителю работ по НК часть трубы

(катушку) для изготовления калибровочного образца для каждого номинала диаметра

трубы, толщины стенки и производителя трубы. Предоставляемый материал не должен

иметь кольцевых сварных соединений. Размеры фрагментов трубы для калибровочного

образца должны быть указаны исполнителем работ по НК. Шероховатость поверхности

калибровочного блока не должна превышать Rz40.

5.3.3.5 Калибровочный образец, должен иметь паспорт, выданный

аккредитованным центром метрологии и стандартизации (или производителем, если он

имеет право первичной поверки), в котором указано:

номер СОП;

диаметр и диапазон толщин труб, для контроля которых используется СОП;

ТУ на трубу, из которой изготовлен СОП;

марка стали СОП;

ориентация и геометрические параметры отражателей.

5.3.3.6 Эскиз СОП, параметры искусственных отражателей и схемы контроля

должны быть приведены в технологической карте АУЗК.

5.3.3.7 Ошибка позиционирования средства АУЗК (сканера) относительно

осевой линии сварного шва не должна превышать 1 мм.

5.3.3.8 Затраты времени на установку сканера на трубу, сканирование,

предварительную обработку данных и подготовку предварительного заключения должны

соответствовать темпу движения сварочной колонны.

5.3.3.9 Для обеспечения двухстороннего АУЗК кольцевого сварного шва

наружный и внутренний валики усиления продольных швов труб должны быть удалены

до высоты от 0,5 до 1,0 мм, при этом должен быть обеспечен плавный переход от металла

трубы к валику. Данное требование должно быть учтено в спецификации при заказе труб.

Длина удаляемого участка продольного шва (обычно 120-160 мм) зависит от толщины

стенки трубы. Удаление валика усиления в полевых условиях выполняется

производителем СМР.

5.3.3.10 В случае, когда средство АУЗК относится к индикаторным средствам

контроля, для определения вида и геометрических параметров дефектов необходимо

дополнительно использовать измерительные средства контроля.

Сварка конструкций — особенности

Само понятие сварки применимо не только к изделиям из металлических сплавов, но также и к изделиям из полимеров, то есть, например из пластмассы. Ведь данное понятие подразумевает термический процесс обработки, при котором две и более деталей объединяются в единую состовляющую.

Сами работы подразделяются на два шага — сборка и соединение. Первый имеет самую большую трудоемкость работы.

Ведь чтобы качество возведенной металлоконструкции было прочным, нужно чтобы все заявленные требования к заготовкам и материал из которого они были выполнены наблюдались до конца работы.

Выполнение сварочных работ

С объективной точки зрения на сборку будущей металлоконструкции и тратится более половины всего периода работ.

Положительные стороны сварки

Помимо сокращения рабочего времени и качества, сварка положительно сказывается и на иных характеристиках:

В связи с тем, что во время сварочного процесса задействуются лишь два элемента, исключая влияние иных факторов, то финальная спайка по массе никак не отличается от изначального варианта, что в свою очередь позволяет экономить количество материала.
Из-за своих особенностей, сварка практически полностью лишена ограничений в работе по фактору толщины материала. Вся ответственность за это перекладывается только на использование определенного оборудования.
Разносортные сварочные аппараты современных образцов позволяют производить соединительные работы практически с любыми материалами без потерь в прочности шва, учитывая даже фактор проведения манипуляций с таким сложным материалом как алюминий.
Немало важным положительным моментом использования сварки является экономия денег и рабочего времени.
Чем тяжелее вид сварки, тем сложнее может быть тип конструкции. Также она дает возможность использовать элементы, изготовленные при помощи штамповки или отлитые в формах. При этом материал, из которого они изготовлены не играет особой роли.
Сварочные агрегаты, представленные на сегодняшнем рынке вполне доступны по цене, а также при использовании правильно подобранной методике можно повысить коэффициент по скорости производства.
Если имеется возможность, а также желание предприятия возводить конструкции, при сборке которых будут использоваться нестандартные материалы, сварка поможет легко осуществить данную задачу.
Сварка более чем применима даже для работы с очень мелкими деталями.
Сварка в целях ремонта или приведения механизмов в рабочее состояние так же очень уместна.
При применении сварки каждая конструкция будет иметь абсолютную герметичность. Из всех доступных способов соединений стыков — сварка имеет наивысший показатель надежности по этому параметру.

Обслуживание оборудования

Обслуживание оборудования заключается в выполнении следующих работ: систематический профилактический осмотр; чистка (устранение пыли, грязи и т.п.); смена перегоревших плавких вставок; проверка надёжности заземления; регулировка натяжения пружин; текущий ремонт; испытание (измерение тока срабатывания, напряжения срабатывания, сопротивления изоляции).

Чистить и ремонтировать оборудование, а также заменять плавкие вставки разрешается только при снятом напряжении.

Все постоянные контактные соединения в аппаратуре должны быть плотными. Плотность нажатия контактов регулируется с помощью имеющихся в аппаратуре пружин. Не допускается работа аппаратуры, если контакты покрыты окисью. Окислившиеся контакты очищают наждачной бумагой до блеска. Изношенные детали аппаратуры нужно своевременно заменять новыми.

Особые проверки

Особая форма проверки устанавливается при контроле вновь поступающего оборудования, оборудования, вышедшего из ремонта, а также, простаивающего более трёх месяцев.

В этих ситуациях осуществляется проверка наличия и комплектности технической эксплуатационной документации аппарата (паспорт, инструкция по эксплуатации, схемы).

Производится визуальный контроль технического состояния оборудования, если аппаратура новая, удаляются излишки смазки, снимается транспортный крепёж, при его наличии осуществляется протяжка ослабленных болтовых соединений.

Проверяется наличие действующей (то есть, не просроченной) отметки (наклейки) поверяющей организации на корпусах измерительных приборов. При необходимости, отметка о сроке проведённой поверки делается в соответствующей графе паспорта оборудования.

Измеряется уровень электрического сопротивления изоляции. Необходимо также включить оборудование для определения его рабочего состояния.

Замеры сопротивления изоляции проводятся между обмотками (для трансформаторов и выпрямителей), а также между каждой обмоткой и корпусом оборудования.

При этом следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в технической документации прибора. Если в инструкции по эксплуатации отсутствует описание методики проведения испытаний, проводить их следует в соответствии с ГОСТами. Так, автоматические сварочные аппараты испытываются в соответствии с нормами ГОСТ 8213.

Полуавтоматические сварочные устройства – по нормам ГОСТ 18130. Испытания устройств на основе сварочного инвертора проводятся по ГОСТ 7237. Аппараты переменного тока (трансформаторы) – по ГОСТ 7012.

Электрические генераторы в рамках обслуживания подлежат испытаниям по ГОСТ 304. Аппараты, использующие выпрямленный сварочный ток – по ГОСТ 13821.

Сварные соединения и их виды

Сварные соединения классифицируются по наличию одного из следующих признаков:

Месторасположение соединения 2 деталей.
Тип применяемого сварного шва.
Сварочные технологии, применяемые при соединении.
Окружающими условиями, при которых проводился сам процесс
По толщине деталей.
Марка сплава, из которого изготовлены детали.

Сварной шов по алюминию

Касательно первого пункта плана, днетали, по геометрическому расположению, имеют четыре вида соединения:

Встык, одноплоскостное соединение двух заготовок.
Внахлест, когда заготовки привариваются при наложении края одной детали на край другой.
Угловые соединения — объединение деталей под определенным углом.
Тавровое соединения. Сварка при примыкании детали к другой торцевой плоскостью.

Стыковые соединения выполняются проваром по толщине элемента или при создании шва на выводных планках. Если сварочный процесс выполняется вне цехового помещения, то соединение можно организовать односторонней сваркой, с дальнейшей подваркой основания шва, что подразумевает собой заполнение пространства между элементами, производимое по одной из кромок.

Работа основывающаяся на выводных подкладках кардинально разнится с предшествующей. Подкладка должна прилегать к кромке объединяемых деталей — это раз. Образовавшееся пространство должно иметь размеры не более 6 мм. Данное условие распространяется на метод ручной сварки. Если же работа выполняется механизированным способом. То он не должен превышать 15 мм. Подкладки выбираются исходя из параметра толщины, чтобы во время рабочего процесса не случился прожог детали.

Сварной шов по титану

В возводимых конструкциях, основанных на стыковых соединениях, нередко объединяются заготовки, выполненные в разной толщине. В таком случае применяется метод обработки, при котором уменьшается угол наклона у стали с большей толщиной, который должен соответствовать 1/8 наклона растянутых заготовок металлоконструкции, или 1/5.для сжатых элементов.