Предприятие оказывает услуги по хромированию деталей из любых марок сталей, алюминиевых сплавов и титана. Возможно хромирование деталей длиной до 1000 мм. и массой до 50 кг.
Толщина хромового покрытия от 1 мкм. Стоимость хромирования от 150 руб. за 1 дм2. Для оформления заказа на хромирование необходимо направить в наш адрес чертежи изделий и количество. Стоимость нанесения хрома рассчитывается исходя из площади поверхности обрабатываемых деталей, а также толщины покрытия. Качество хромирования Вы можете оценить, заказав обработку пробной партии изделий.
- Обрабатываемые материалы: стали любых марок, сплавы алюминия, титан.
- Габаритные размеры изделий (ДхШхВ): 1000мм.х500мм.х500мм.
- Требования к поверхности металла: чистая без следов ржавчины и окалины.
- Цена хромирования: рассчитывается индивидуально, от 150 руб. за 1 дм2.
Хромирование в теории и на практике
| Хром – металл серебристо-белого цвета с синеватым оттенком. Атомная масса хрома – 52,0, валентность – 2, 3, 6, плотность – 7,1 г/см3, температура плавления – 18900С. Твердость хромового покрытия варьируется в пределах от 3 до 18ГПа и зависит от состава электролита и режима техпроцесса. |
Хромирование занимает особое место среди гальванических покрытий и находит применение во многих областях. К достоинствам хромирования относят высокую твердость покрытия (в среднем выше чем у закаленной стали), стойкость хромированных деталей к коррозии и воздействию агрессивной среды, жаростойкость, а также красивый внешний вид.
Хромированная деталь автомобиля
В зависимости от назначения хромовые покрытия подразделяют на декоративные и функциональные. Декоративные покрытия наносят в виде тонкого (менее 1 мкм) слоя на подслой меди или никеля. Обработанные таким образом изделия кроме привлекательного внешнего вида (блестящий светлый металлик) приобретают стойкость к коррозии. Функциональные покрытия наносят непосредственно на металл, толщина таких покрытий может достигать нескольких миллиметров. Практическое применение функционального хромирования – покрытие инструмента, шаблонов, пресс-форм, ремонт изношенных деталей, снижение трения сопряженных деталей и т. д. Хром устойчив во влажной атмосфере, в сероводороде, растворах щелочей, азотной кислоты и органических кислот. В атмосфере из-за сильно выраженной способности к пассивации хром длительное время сохраняет цвет и блеск. Существуют черные хромовые покрытия, которые, в основном, применяются для придания изделиям защитно-декоративных свойств.
Структура и состав хромовых покрытий.
Изменяя режим электролиза, можно получить разные типы осадков хрома, различающиеся по своим свойствам и, следовательно, областью применения. Наибольший технико-экономический эффект достигается при применении износостойкого и коррозионно-стойкого хромирования. Важно отметить, что твердость не всегда коррелирует с износостойкостью.
Диаграммы на рисунке 2 наглядно демонстрируют области получения твердых и износостойких покрытий при стандартных режимах хромирования в «универсальных» сульфатных электролитах.
Рисунок 2 — Диаграммы условий получения твердых (Т) и износостойких (И) покрытий хромом при стандартных режимах хромирования в «универсальных» сульфатных электролитах: в разбавленном электролите (а) и стандартном электролите (б).
Износостойкость покрытий, полученных из «универсального» стандартного электролита, возрастает при повышении температуры и, пройдя через максимум при 55-65° C, снижается до минимума при 75° C. Для осадков, получаемых из разбавленного электролита, максимум износостойкости смещается в область более высоких температур. Пластичность электролитического хрома также существенно зависит от режима хромирования. Хрупкие осадки хрома (блестящие и матовые) получаются при низких температурах электролита и высоких плотностях тока, более пластичные покрытия — при высоких температурах и низких плотностях тока (молочные осадки).
Осадки электролитического хрома обладают чрезвычайно мелкой кристаллической структурой (рисунок 3).
Рисунок 3 — Микроизображение (слева направо) твердого, тонкого блестящего и молочного безтрещинного хрома, х100.
Наименьшие размеры (0,001-0,01 мкм) имеют кристаллы блестящего хрома. Размеры кристаллов матового и молочного хрома 0,1-10 мкм.
Ниже приведены снимки микрошлифов поперечного среза слоя хрома при 1000-кратном увеличении (рисунок 4).
а б
Рисунок 4 — Микрофотографии поперечных шлифов матового (а) и блестящего хрома (б).
Электролитически осажденный хром содержит кислород, водород и незначительное количество азота. Массовая доля кислорода составляет 0,2-0,5 массовых долей, водорода — 0,03-0,07 массовых долей. Объем газов, включенных в осадок, зависит от температуры и плотности тока: при увеличении температуры и уменьшении плотности тока объем газов в осадке несколько уменьшается.
Известны две основные структурные модификации электролитически осажденного хрома:
- α-Cr с кубической объемно-центрированной кристаллической решеткой и плотностью 7,1 г/см3
- β-Cr с плотноупакованной гексагональной кристаллической решеткой и плотностью 6,08 г/см3.
При высоких плотностях тока и повышенной температуре электролита образуется преимущественно кубическая структура α-Cr, при низких плотностях тока и комнатной температуре — в основном гексагональная структура β-Cr. Эта структура устойчива только при температурах ниже 25° C, а при более высоких температурах она переходит в стабильную модификацию α-Cr.
Осадкам хрома свойственны высокие внутренние напряжения, причина возникновения которых заключается в самопроизвольном переходе нестабильного β-Cr в стабильную модификацию α-Cr, имеющую более высокую плотность, в результате чего в хромовых осадках образуется сетка микротрещин. При повышении температуры электролита внутренние напряжения и число трещин уменьшаются.
Все хромовые покрытия отличаются высокой твердостью, но твердость кубического хрома значительно выше твердости гексагонального. Твердость определяется режимом электролиза, как уже упоминалось выше.
Особенности процесса хромирования
Процесс хромирования имеет ряд отличительных особенностей:
- Электролиты, используемые при хромировании, имеют крайне низкую рассеивающую способность, в связи с чем, на углубленные поверхности изделий (отверстия, пазы, канавки) хром осаждается значительно медленнее.
- Концентрация тока на выступающих элементах изделий приводит к осаждению на них более толстого слоя хрома. Для уменьшения неравномерности распределения плотности тока на таких участках применяется алюминиевая или свинцовая фольга или проволока.
- В процессе хромирования необходимо точно соблюдать технологический режим – температуру электролита и плотность тока.
- Изделия из углеродистых сталей перед процессом хромирование подвергаются анодному декапированию в хромовом электролите в течении 3-5 минут.
- Начало процесса хромирования (примерно 1-2 минуты) необходимо проводить при вдвое повышенной плотности тока.
- На поверхность азотированной стали хром не осаждается. Перед хромированием необходимо удаление азотированного слоя.
- Изделия после полировки или предварительно никелированные изделия необходимо хромировать незамедлительно. В противном случае требуется обработка (глянцевание) поверхности окисью алюминия.
- Изделия из меди и латуни перед погружением в раствор электролита необходимо нагреть в горячей воде. Погружение в электролит осуществляется под током.
- Изделия после электрополировки предварительно протравливают в растворе соляной кислоты.
Как и другие типы покрытий хромирование требует предварительной подготовки поверхности. Кроме очевидной необходимости в очистке поверхности изделия от загрязнений, остатков смазки, шлака и т. д. деталь перед хромированием подвергается механической обработке для получения определенного класса чистоты поверхности. Блестящее хромирование требует класс чистоты не менее 5, для обычного хромирования достаточно 3-го класса, медные и латунные изделия должны иметь 4-й класс.
Подробнее с информацией по подготовке поверхности изделия к гальванической обработке, шероховатости поверхности и классам чистоты можно ознакомиться в статье.
Отдельные участки изделия, хромирование которых не требуется изолируют с помощью цапон лака (раствор целлулоида в ацетоне). Лак наносят кистью в несколько слоев, каждый слой перед нанесением последующего сушат. После нанесения покрытия слой изоляции удаляется механически.
Состав электролитов и режимы хромирования
| Состав электролита и режим работы | Электролит А | Электролит В | Электролит С |
| Хромовый ангидрид, г/л | 150 | 250 | 350 |
| Серная кислота, г/л | 1,5 | 2,5 | 3,5 |
| Температура хромирования, 0С | 55-60 | 45-55 | 35-45 |
| Катодная плотность тока, а/дм2 | 45-100 | 15-60 | 10-30 |
| Напряжение, в | 12 | 12 | 12 |
| Выход по току, % | 16-18 | 13-15 | 10-15 |
| Рассеивающая способность | Высокая | Средняя | Низкая |
Как видно из таблицы, электролит для хромирования представляет собой смесь из хромового ангидрида и серной кислоты. Содержание серной кислоты составляет примерно 1% от содержания ангидрида.
- Электролит А – электролит для твердого хромирования изделий простой формы. Истощение электролита происходит с высокой скоростью. Осадки имеют большую толщину с наростами на краях.
- Электролит В – электролит для широкого интервала блестящих покрытий, применяется для декоративного, твердого и пористого хромирования стали, никеля, меди и других металлов.
- Электролит С – электролит декоративного покрытия меди и никеля с низкой скоростью истощения.
Суть гальванического хромирования металла
В большинстве гальванических процессов источником покрывающего металла является анод. В отличие от этого при хромировании анионы возникают непосредственно из электролита, основой которого является раствор хромовых кислот, образующихся при растворении хромового ангидрида в воде.
В такой технологии катодом обычно является обрабатываемая деталь, а в роли нерасходуемого пассивного анода выступают пластины или облицовка ванны, выполненные из инертного к кислотам электролита металла.
Пассивные аноды в хромовой гальванике обычно изготавливают из свинца или его сплавов (с оловом и сурьмой). Хромовая кислота обладает сильными коррозионными свойствами, поэтому при производстве оборудования для хромирования применяют кислотостойкие материалы.
Выделение анионов хрома в объеме электролита в процессе хромирования происходит неравномерно, поэтому гальванические ванны оснащают специальными устройствами, обеспечивающими постоянную подачу перемешанного электролита в зону катода (к поверхности металла хромируемой детали).
Кроме того, в связи с постоянным убыванием хрома электролит необходимо периодически регенерировать, добавляя в него хромовый ангидрид и расходуемые в процессе хромирования реагенты.
Вид поверхности и механические свойства хромового покрытия напрямую зависят от компонентов электролитического раствора, степени его нагрева и плотности тока.
Варьируя эти показатели, можно добиться различных видов поверхности хромированного металла: от молочного и матового до зеркально-блестящего, – а также широкого диапазона значений твердости, плотности и пористости осажденного хрома.
Приготовление и корректировка электролита
Для приготовления электролита используется дистиллированная вода. Состав готовится непосредственно в ванне хромирования – рассчитанное количество хромового ангидрида растворяют, после чего производится замер количества серной кислоты, попавшей в раствор (хромовый ангидрид имеет незначительные примеси серной кислоты). По результатам анализа в раствор добавляют недостающее количество серной кислоты, раствор тщательно перемешивают. Перед тем как приступить к процессу хромирования электролит проходит проработку током при использовании свинцовых анодов и стальных катодов. Температура процесса подготовки 45-600С, плотность тока такая же, как при хромировании. Подготовка проводится с целью накопления в гальванической ванне 2-3% трехвалентного хрома, что требует от 2-х до 6-ти часов. Содержание трехвалентного хрома не должно превышать указанной величины, так как в обратном случае качество покрытия снижается. Анализ состава электролита проводят обычно не реже одного раза в неделю. При необходимости производится его корректировка. Содержание хромового ангидрида в электролите проверяется каждую смену. Замер удельного веса электролита производят с помощью ареометра, затем, по специальной таблице определяют содержание ангидрида.
Рассмотрим подробнее виды покрытия хромом.
Возможные дефекты и их причины
Нередко при металлизации возникает такой эффект, как наводороживание — повышается показатель содержания водорода в хромированной стали. Из-за подобной проблемы снижаются прочность, пластичность металла вследствие изменения его кристаллической решетки. Причины наводороживания стали разнообразны, чаще всего это связано с повышением температуры в процессе гальванизации.
Прочие неприятности, которые могут случиться при хромировании изделий:
- Неравномерность блеска. Случается при высокой силе тока, который подается на анод. Полностью блеск может отсутствовать при малом или слишком большом количестве хромового ангидрида, превышении объема серной кислоты.
- Коричневые пятна. Если на детали имеются такие дефекты, норма ангидрида в растворе сильно завышена либо не хватает серной кислоты.
- Мягкость покрытия. Причина — низкая сила тока во время гальванизации или снижение температуры воды.
- Быстрая отслойка хрома. Причина — плохое обезжиривание перед работой, снижение температуры раствора.
- Кратеры на поверхности изделия. Случается из-за задержки пузырьков водорода, на окисленных, пористых основаниях.
Отличный результат можно получить только при строгом следовании технологии. Это даст нужный эффект, сэкономив значительную сумму средств.
Защитно-декоративное хромирование
Как сказано ранее защитно-декоративное хромирование предназначено для придания изделиям красивого внешнего вида – блестящей металлической поверхности и повышению коррозионной стойкости.
Широкое применение защитно-декоративное хромирование находит в автомобильной промышленности. Трудно представить себе классический автомобиль или классический чоппер без хромированных деталей интерьера или экстерьера. В современных автомобилях количество хрома значительно меньше, но почти все мастерские по тюнингу предлагают достаточно востребованные услуги по нанесению хромового покрытия на различные элементы автомобилей или мотоциклов. Множество мастерских занимаются хромированием автомобильных дисков, многие предлагают услуги по восстановлению изношенных деталей автомобилей и мотоциклов, придания им первоначального красивого внешнего вида. Если применять твердое хромирование, то время службы отдельных деталей и узлов может быть значительно увеличена (твердость хромового покрытия значительно выше твердости стали). Довольно распространено нанесение хромовых покрытий химическим способом, но только при электролитическом хромировании возможно получить покрытие, которое не только выглядит привлекательно, но и обладает повышенной стойкостью к воздействию агрессивной среды (грязь, песок, реагенты) и к постоянным механическим воздействиям.
Еще одной сферой применения декоративного хромирования является изготовление торгового, рекламного и выставочного оборудования. В качестве примера можно привести хромирование металлических торговых корзин, тележек или подвесов – изделия получают значительно более высокие эксплуатационные и декоративные характеристики по сравнению с оцинкованными. Повышенная цена по сравнению с оцинкованными изделиями (примерно на 30-50%) нивелируется значительным увеличением срока службы, а при изготовлении выставочного оборудования привлекательный, яркий внешний вид зачастую становится основным критерием в выборе покрытия.
Для получения качественного защитно-декоративного покрытия на сталь сначала осаждают медь и никель, и только потом непосредственно хром. Каждый слой перед нанесением следующего должен быть отполирован. Слой меди осаждают до получения покрытия толщиной 10-15 мк при этом необходимо обеспечить припуск на полировку толщиной примерно 3 мк, при толщине слоя меди выше 15 мк припуск должен быть не менее 7 мк. Слой никеля толщиной 15 мк должен иметь припуск от 2 до 5 мк. Возможно нанесение хрома непосредственно на поверхность стали, при этом толщина слоя должна составлять не менее 40 мк.
Изделия из цветных металлов – меди или латуни перед хромированием покрывают слоем никеля. Если эксплуатация таких изделий не предусматривает интенсивного механического воздействия на их поверхность, то возможно нанесение слоя хрома непосредственно на металл.
Катодно-механическое хромирование (гальвано-хонингование).
Анализ современных литературных источников, освещающих вопросы интенсификации процессов хромирования, а также современных российских технологий хромирования показал, что наносить блестящие хромовые покрытия на цилиндрические детали или детали типа «шток» из стандартного сульфатного электролита при плотностях тока 3000-6000 А/м2 и температурах электролита 45-70 °C позволяет технология катодно-механического хромирования (КМХ) или гальвано-хонингования. Данная технология разработана специалистами ФГУП «ЦНИИМ» (г. Санкт-Петербург).
Технология КМХ предполагает хромирование цилиндрических деталей с одновременным механическим (абразивным) воздействием на катодную поверхность, то есть совмещение процесса хромирования с хонингованием или притиркой поверхности специальными полирующими элементами. По оценкам разработчиков износостойкость хромовых покрытий, полученных с применением технологии КМХ, по сравнению с покрытиями, полученными стандартным хромированием цилиндрических деталей, возрастает в 2-4 раза [4]. Кроме того, применение катодно-механического хромирования позволяет получать толстослойные хромовые покрытия (толщиной свыше 100 мкм) с шероховатостью, соответствующей высоким классам чистоты обработки поверхности (не ниже 9 класса) без промежуточной механической обработки.
Суть процесса гальвано-хонингования — постоянная принудительная корректировка формирования поверхности в процессе хромирования полирующими элементами. Это позволяет предотвратить укрупнение неровностей с ростом толщины осадка на формируемой поверхности, предотвратить неравномерность распределения покрытия по толщине, сохранить мелкокристаллическую структуру осадка хрома (сохранение условий плоского фронта роста осадка). Другими словами, при технологии КМХ производят принудительное «выглаживание» формирующегося и растущего слоя осадка хрома на микроскопическом уровне.
Выводы специалистов-разработчиков КМХ из анализа существующих в России основных технологий хромирования цилиндрических длинномерных деталей типа «шток» свидетельствуют о следующем:
- При стандартном хромировании цилиндрических деталей для достижения необходимого класса чистоты обработки поверхности требуется механическая доводка поверхности по хрому (на дорогостоящем оборудовании), которая, как правило, снижает эксплуатационные характеристики хромового покрытия (пригары, задиры, трещины);
- При КМХ формируется покрытие с шероховатостью, соответствующей классу чистоты обработки поверхности на 2-3 единицы выше исходной чистоты обработки подложки. При этой технологии не требуется дальнейшей механической обработки хромовых покрытий, предотвращается дендритообразование, соответственно сохраняются высокие функциональные свойства хрома.
Технологические параметры и состав электролита стандартной технологии хромирования деталей не противоречат принципам технологии КМХ. Следует отметить, что гальвано-хонингование не является одновременным совмещением процесса хромирования и шлифовки поверхности, так как притирочные блоки постоянно перемещают по катодной поверхности, периодически выравнивая и полируя катодную поверхность, не истирая часть слоя хрома как при шлифовке.
Твердое хромирование
Основная сфера применения твердого хромирования — это изготовление инструмента или деталей, подверженных в процессе эксплуатации интенсивным механическим воздействиям. Применение твердого хромирования значительно увеличивает твердость, износостойкость и срок службы инструмента и деталей, работающих на износ. Одним из требований к твердому хромированию является обязательное условие – стальная основа при нанесении таких покрытий должна быть твердой и закаленной.
Хромированный инструмент
Приведем рекомендуемые толщины твердого хромового покрытия для различных типов изделий: режущий инструмент – 5-8 мк, матрицы и пуансоны прессового оборудования – 50-100 мк, пресс-формы для пластмассы – 10-20 мк, ремонтное хромирование автозапчастей – до 200 мк.
Мерное хромирование
Осаждение хрома на поверхности изделия происходит с небольшой скоростью. Благодаря этому есть возможность выдерживать точные значения толщины слоя. Точность может быть доведена до 1 мк. Вышеперечисленное делает возможность доводить рабочие части измерительного инструмента до необходимых значений нанесением хрома без дальнейшей обработки. Толщина покрытия при мерном хромировании обычно составляет 25 мк, при износе инструмента в процессе эксплуатации до 1-2 мк толщины слоя, оставшийся хром с поверхности снимают, инструмент заново подвергают хромированию.
Для мерного хромирования используется электролит с содержанием хромового ангидрида 150 г/л, серной кислоты 1,5 г/л. и следующими режимами хромирования – температура 55-600С, катодная плотность тока 45-100 а/дм2, напряжение 12 в.
Процесс проводится следующим образом – детали на подвесках помещают в доведенный до нужной температуры электролит и прогревают без подключения тока в течении 1-2 минут, затем подключается обратный ток той же плотности, как и прямой на 30 секунд, затем начинают прямой процесс хромирования. Длительность хромирования определяется опытным путем.
На рабочих участках инструмента, по окончанию хромирования не допускается наличие даже небольших наростов хрома и непокрытых участков.
Мерное хромирование применяется при изготовлении шаблонов, калибров и другого претензионного измерительного инструмента.
Сфера применения хромирования
Полностью описать все области и сферы, где используется технология, сложно. Хромирование незаменимо в мебельной промышленности, хромом обрабатывают фурнитуру, отделочные элементы. Методика популярна в производстве сантехники — элемент наносят на внешнюю и внутреннюю поверхность труб, ванн, раковин, используют для покрытия ручек, смесителей.
В автомобильной промышленности технология применяется для изготовления:
- накладок и отражателей;
- алюминиевых дисков;
- элементов кузова;
- поршней;
- компрессионных колец;
- роликов и осей.
Хромирование применяется при выпуске резины, пластмассы (хром наносят на каландровые валы и пресс-формы), разного измерительного инструмента. Материалом покрывают те элементы, которые сильно трутся между собой, чтобы повысить их износостойкость.
Пористое хромирование
Пористое хромирование применяют к деталям, работающим в сопряжениях, поверхность детали после нанесения такого покрытия значительно лучше обычной удерживает смазочный материал. Обычно этому виду обработки подвергают одну из трущихся деталей, при этом значительно возрастают антифрикционные свойства, улучшается приработка деталей. Различают два вида пористости – канальчатую и точечную. Получают пористую хромовую поверхность путем применения обратного тока (анодированное покрытие), обычно непосредственно в той же ванне, в которой проходило хромирование. Используется электролит стандартного состава.
Технология получения точечного пористого покрытия выглядит следующим образом: изделия погружают в гальваническую ванну, подают обратный ток и в течении 30 секунд удерживают катодную плотность тока 55 а/дм2, затем снижают плотность тока до 35 а/дм2. Продолжительность обработки данным способом зависит от толщины покрытия (например при толщине 40 мк процесс длится 10 минут. Канальчатая пористость получается при повышенной до 650С температуре, соотношение содержания ангидрида к кислоте должна составлять 115 к 1. По окончании процесса изделия извлекают из ванны и сушат при температуре 150-1800С в течение 1,5-2 часов для удаления водорода.
Холодное хромирование
Данный вид покрытия хромом используется в случаях, если отсутствует возможность нагрева электролита. При комнатной температуре состав электролита должен содержать 250 г/л хромового ангидрида, 7-10 г/л сернокислого хрома, 3 мл/л борофтористоводородной кислоты. Катодная плотность тока в процессе – 4-5 а/дм2. Электролит для холодного хромирования имеет высокую рассеивающую способность, но малую стойкость. Осаждение хрома происходит медленно. Получать таким способом покрытия с толщиной более 20 мк не рекомендуется.
Комбинированное хромирование
При комбинированном хромировании покрытие обладает свойствами молочного хрома – покрытие с высокими антикоррозионными свойствами и блестящего хрома – минимальная пористость. Проводится комбинированное хромирование в двух ваннах, в первой по режиму молочного хромирования (Т=700С, плотность тока 30 а/дм2) и во второй ванне, в которую изделия помещаются без промывки, по режиму блестящего хромирования (Т=500С, катодная плотность тока 40-50 а/дм2). При комбинированном хромировании толщина слоя молочного хрома 15-20 мк, блестящего – 35 мк.
Хромирование алюминия
Хромирование алюминия и его сплавов применяется для повышения износостойкости деталей и придания им защитно-декоративных свойств. Процесс хромирования алюминия проводится в обычном электролите по режиму блестящего хромирования. Основной задачей для получения качественного покрытия на алюминии является комплекс подготовительных операций по удалению окисных пленок и повышению прочности сцепления покрытия с основным металлом. Осаждать хром можно непосредственно на поверхности алюминиевой детали или на предварительно нанесенном никелевом подслое. Толщина покрытий может варьироваться в широких пределах – от 0,5 до 80 мк.
Методика хромирования металла своими руками
Тому, кто собирается освоить хромирование металла в бытовых условиях, в первую очередь необходимо четко усвоить, что этот химический процесс связан с применением особо токсичных веществ, опасных для здоровья и наносящих вред природной среде.
Поэтому ни о какой гальванике в домашних условиях не может быть и речи. Для хромирования необходимо подобрать нежилое помещение и по возможности оборудовать его хотя бы какой-нибудь вентиляцией. Также стоит заранее позаботиться об утилизации отработанного раствора и промывочной воды.
Все работы следует выполнять в спецодежде и с применением средств индивидуальной защиты, используемых на химпроизводствах.
ПОСМОТРЕТЬ Медные пластины на AliExpress →
Оборудование для хромирования металла достаточно несложно изготовить самому. В большинстве случаев в его состав входят:
- стеклянная или пластиковая емкость;
- теплоизоляция и герметичная крышка рабочей емкости;
- нагревательный элемент с терморегулятором;
- источник питания мощностью 1 кВт и напряжением 10÷12 В;
- свинцовый анод с клеммой;
- приспособление для подвешивания и зажим для крепления детали с клеммой;
- емкости для травления и промывки, провода, подставка и прочее второстепенное оборудование.
Компоновка такого комплекта для хромирования зависит от размеров и особенностей входящих в него элементов и делается «на глазок», с дополнениями и изменениями по ходу изготовления.
О токовых режимах лучше заранее почитать в специализированных изданиях или пообщаться со знающими людьми на профильных форумах. Там же можно обсудить вопрос влияния хрома на свойства стали и других металлов, т. к. у хромированной детали несколько изменятся механические характеристики.
Подготовка поверхности к хромированию
Подготовка металла к хромированию ничем не отличается от приготовлений к любому другому гальваническому процессу. В первую очередь необходимо убрать остатки покрытий и ржавчину с хромированной поверхности.
Первое выполняется с помощью металлических щеток и наждачной бумаги или же (если есть такая возможность) абразивоструйной обработкой. Для удаления ржавчины с металла можно также использовать механические методы, но лучше воспользоваться ортофосфорной кислотой.
ПОСМОТРЕТЬ Распылитель для хромирования на AliExpress →
Хромирование алюминия и его сплавов требует особого подхода к предварительной обработке поверхности этих металлов, т. к. на них всегда присутствует устойчивая оксидная пленка. Последовательность их подготовки к гальванике выглядит так:
- Промывка всей поверхности металла в бензине.
- Удаление следов бензина в горячей мыльной воде.
- Травление в смеси азотной и плавиковой кислот (соотношение пять к одному).
- Ополаскивание в холодной воде.
- Помещение изделия в гальваническую ванну.
Все операции следует выполнять в непрерывной последовательности, а погружать металл в электролит нужно под током.
Приготовление электролита
Основными компонентами всех электролитов для хромирования металлов являются хромовый ангидрид и серная кислота. В промышленных гальванических растворах применяют различные добавки, но для домашнего мастера на первое время достаточно этих двух.
При приготовлении электролита сначала в воде разводится серная кислота из расчета 1.5–2.5 г/л, а затем добавляется хромовый ангидрид в количестве 150–250 г/л. Точную пропорцию можно подобрать только экспериментально, оценивая результат хромирования поверхности металла (см. также ниже о возможных дефектах).
Химическое хромирование
Химическое хромирование представляет интерес прежде всего тем, что в отличии от электролитического метода химическим путем несложно получить равномерный слой хрома даже на деталях сложной конфигурации. Поверхность изделия перед химическим нанесением хрома обрабатывается аналогично, как и при гальваническим. В результате получается пластичное, обладающее высокими адгезионными свойствами покрытие светло-серого цвета. Декоративные свойства химического покрытия низкие, получить блестящую поверхность можно только после механической полировки детали.
Финишная обработка изделий
Обработку изделий после покрытия хромом проводят следующим образом: по окончании процесса изделия извлекают из ванны хромирования и промывают в холодной, а затем в горячей воде. Нормализацию проводят в 3% растворе соды, затем опять промывают и сушат. Детали, предназначенные для работы под воздействием больших нагрузок или в агрессивной среде, дополнительно прогревают в течение 1,5 – 2 часов при температуре 150-2000С для удаления водорода, что способствует повышению прочности хромового покрытия и увеличивают прочность сцепления хрома с основным металлом. Изделия, покрытые хромом с декоративными целями нагреву не подлежат.
В случае необходимости изделия проходят дополнительную механическую обработку – полирование.
Удаление некачественного покрытия
Удалить некачественный хром можно двумя способами. Первый – химическое растворение, проводится в 50% растворе серной кислоты. Изделия помещают в емкость с серной кислотой и выдерживают до полного растворения покрытия. Второй – способ анодного растворения, проводится в гальванической ванне. Изделия, погружаются в ванну с 20%-ным раствором едкого натра и подключаются в качестве анода, в качестве катода используются стальные листы или детали. Процесс проходит при температуре 70-800С и анодной плотности тока 20-25 а/дм2 до полного растворения хрома. Перед повторным хромированием, изделия прогревают в течение 1,5 часов при температуре 150-2000С для удаления водорода.
Необходимое оборудование
Инструменты и оборудование:
- Источник постоянного тока с возможностью регулировки выходного напряжения. Обработку деталей малого размера допустимо проводить при использовании зарядного устройства для мобильных телефонов.
- Гальваническая ванна. Должна изготавливаться из термоустойчивого пластика или стекла. Главное условие — устойчивость к высоким температурам.
- Термометр — необходим для контроля температуры при проведении рабочего процесса.
- Нагревательный элемент. Лучший вариант — тэн из керамики. Нагреватель должен выдерживать длительное воздействие кислот.
Для обработки нужно устанавливать не менее двух гальванических ванн, чтобы постоянно не менять реактивы в одной емкости.
Гальваническая ванна (Фото: Instagram / galvaprom)
Основные проблемы при хромировании и методы их решения
- Отсутствие покрытия на углубленных участках изделия – возникает из-за низкой плотности тока в углубленных местах, избытке серной кислоты в составе электролита.
Решение: использовать фигурные аноды, начало процесса хромирования (1-2 минуты) проводить при вдвое повышенной плотности тока – дать толчок тока, снизить содержание серной кислоты – добавить в электролит воды или хромового ангидрида.
- Покрытие матовое или пригорелое (обычно на выступающих частях изделий) – возникает из-за высокой плотности тока при данной температуре, пассивирования анодов или недостаточного прогрева деталей перед процессом.
Решение: корректировать соотношение плотности тока и температуры, увеличить расстояние между анодами и катодами, очистить аноды, контролировать прогрев деталей перед погружением в ванну хромирования.
- Темные разводы, полосы, точки на поверхности изделий – недостаточная концентрация в растворе электролита серной кислоты
Решение: добавить в раствор серной кислоты.
- Темный цвет покрытия – высокое содержание трехвалентного хрома, недостаток кислоты, низкая температура электролита в процессе хромирования.
Решение: кроме прогрева электролита и добавления серной кислоты следует проработать электролит током.
- Покрытие отслаивается – некачественное обезжиривание поверхности изделия, резкое повышение плотности тока при снижении температуры.
Решение: откорректировать температурный режим хромирования, улучшить подготовку поверхности изделия.
- Зернистость или вздутия – наличие в электролите твердых частиц и (или) некачественная подготовка изделия к гальванической обработке.
Решение: фильтрация электролита и контроль качества подготовки деталей.
Основные электролиты и режимы хромирования деталей.
В зависимости от режима электролиза и состава электролита могут быть получены осадки хрома с различными свойствами. В зависимости от условий электролиза образуются три типа хромовых покрытий:
- Серые осадки (обладают низкими физико-химическими свойствами и не находят практического применения);
- Блестящие осадки (отличаются высокими значениями твердости и износостойкости);
- Молочные осадки (наименее пористые и наиболее пластичные).
Кроме этого, из специальных типов электролита можно получать черные покрытия.
3.1 Универсальный раствор для хромирования.
Как правило, на практике применяют «универсальные» сульфатные электролиты хромирования. К ним относят: разбавленный, стандартный и концентрированный электролиты. Все перечисленные электролиты хромирования содержат хромовые кислоты Н2СrО4 и Н2Сr2О7 соответственно и анионы SO42- в виде серной кислоты, а также соединения трехвалентного хрома. Характеристика электролитов приведена в таблице 1.
Таблица 1 — Характеристика сульфатных электролитов хромирования.
| Тип электролита | Концентрация, г/л | Характеристика | |
| CrO3 | H2SO4 | ||
| Разбавленный | 150-175 | 1,5-1,75 | Выход по току 16-18 %. Рассеивающая способность наиболее высока. Твердость осадков самая высокая. Состав электролита в процессе работы меняется быстро, в том числе соотношение компонентов. Склонность к образованию шероховатых осадков при осаждении толстых слоев. |
| Стандартный | 220-250 | 2,2-2,5 | Выход по току 12-14%. Рассеивающая способность средняя. Рабочий интервал получения блестящих осадков широкий. Состав электролита меняется медленно, колебания в соотношении компонентов незначительны. Твердость осадков высокая. |
| Концентрированный | 275-300 | 2,75-3,0 | Выход по току 8-10%. Рассеивающая способность низкая. Электролит стабилен. Рабочий интервал получения блестящих осадков широкий. Твердость осадков самая низкая. |
В таблице 2 приведены данные по электропроводности электролитов хромирования в зависимости от концентрации хромового ангидрида при различных температурах.
Таблица 2 — Электропроводность электролитов хромирования.
| Концентрация CrO3, г/л | 100 | 200 | 300 | 400 |
| Удельная электропроводность, См/м при температуре 25° C | 31,5 | 51,3 | 61,6 | 66,7 |
| Удельная электропроводность, См/м при температуре 45° C | 38,9 | 63,2 | 76,3 | 81,8 |
Разбавленный электролит позволяет получать осадки хрома высокой твердости с относительно высокими величинами выхода по току, но при этом из него получают шероховатые осадки при осаждении толстых слоев (от 100-150 мкм и более). Кроме того, омические потери напряжения в разбавленном электролите самые высокие (электропроводность низка и находится в пределах 50 См/м), что напрямую сказывается на удельных затратах электроэнергии при хромировании.
Стандартный электролит хромирования применяется на практике наиболее часто. При средних величинах выхода по току, токовых режимах хромирования 3000-6000 А/м2 и температурах 45-70° C из этого электролита осаждают толстые осадки до 300 мкм при меньших затратах электроэнергии за счет более высокой электропроводности (таблица 2), чем из разбавленного электролита. Кроме того, при температурах 45-55 °C твердость у покрытий, получаемых из разбавленных электролитов, не отличается от твердости хромовых покрытий, полученных из стандартных электролитов.
Концентрированные электролиты применяются достаточно редко, так как характеризуются низкими выходами по току при осаждении хрома и низкими твердостями осадков (практически не пригодны для износостойкого хромирования).
Следует отметить, что во всех электролитах хромирования с повышением температуры снижается величина выхода по току и увеличивается наводороживание стальной подложки. Наводороживание происходит из-за того, что одновременно с выделением хрома на покрываемой детали происходит выделение водорода, причем на этот процесс тратится большая часть тока. Наводороживание стальной основы отрицательно влияет на ее физико-механические свойства. Наиболее активно водород внедряется в металл в начальный период, когда еще не образовался сплошной слой хрома. При повышении температуры от 55о до 75° C масса поглощенного водорода увеличивается в 6-10 раз.
Величина выхода по току во всех электролитах хромирования уменьшается с повышением концентрации хромового ангидрида. Но повышенные концентрации хромового ангидрида позволяют работать при более высоких плотностях тока и за счет повышения плотности тока интенсифицировать процесс хромирования и увеличить величину выхода по току.
3.2 Тетрахроматный электролит хромирования.
Этот электролит отличается от универсальных тем, что хромовая кислота нейтрализуется щелочью и находится в виде тетрахромата натрия. Электролит рекомендуется применять в случаях:
- нанесения защитно-декоративных покрытий без подслоя меди и никеля. Толщина хромового покрытия при этом должна находиться в пределах 10-15 мкм;
- восстановления деталей хромированием, когда не требуется высокой твердости и блестящей поверхности;
- хромирования деталей со сравнительно сложной конфигурацией.
Возможность непосредственно наносить хром из тетрахроматных электролитов на сталь, латунь и цинковые сплавы объясняется тем, что в результате нейтрализации хромовой кислоты агрессивность раствора заметно снижается. В электролите образуется тетрахромат натрия по реакции:
2 NaOH + 4CrO3 = [Na2CrO(CrO4)3] + H2O
Для нормального протекания процесса необходимо поддерживать определенное соотношение между концентрацией Сr6+ и Cr3+. Это соотношение регулируется количеством вводимого восстановителя.
Вследствие высокой плотности тока электролит сильно нагревается. Во избежание разложения тетрахромата, который при температуре, превышающей 24о С, неустойчив, электролит следует охлаждать.
Выход по току в этом электролите составляет примерно 30%. При низких плотностях тока 10-25 А/дм2 осадки мягкие, матовые, cерые, с небольшими внутренними перенапряжениями. С ростом плотности тока выход по току заметно возрастает, с повышением температуры выход по току падает.
3.3 Саморегулирующийся электролит хромирования.
Хромирование в электролитах с добавками серной кислоты имеет ряд недостатков. Выход металла по току низкий. Обычно он колеблется в пределах 10-12%, состав электролита, в частности отношение CrO3 / H2SO4, в процессе работы изменяется. Последний недостаток устранен в саморегулирующихся электролитах для хромирования.
Принцип саморегулирования основан на том, что у вводимых в электролит солей сернокислого стронция и кремнефторида калия ограниченная растворимость.
Эти соли, находясь в электролите в количестве, превышающем их растворимость, при изменении концентрации ионов SO42- и SiF62- в растворе автоматически восстанавливается их соотношение.
Саморегулирующиеся электролиты менее чувствительны к изменению температуры, чем обычные сернокислые электролиты. Кроме того, они сравнительно малочувствительны к загрязнению раствора железом, медью и другими металлами. Ограничивает распространение этих электролитов то, что саморегулирующиеся электролиты оказывают растравливающее действие на некоторые металлы, в том числе и железо.
Наряду с перечисленными электролитами для холодного хромирования используется сульфатно-фторидный электролит.
Контроль качества хромовых покрытий
Для определения толщины слоя хромового покрытия используют стандартные химические или физические методы контроля. Качество покрытия оценивают прежде всего визуально – покрытие должно быть ровным и гладким, без наростов и прогара.
Данная обзорная статья предназначена для ознакомления заказчика с процессом хромирования и помощи в принятии решения о нанесении на свои изделия того или иного типа покрытия. Администрация благодарит технолога участка гальваники Скворцова С. И. за предоставленные знания.
Возможно Вас заинтересуют статьи:
|
