10.1 В свидетельствах на резьбовые калибры–пробки для муфт с резьбой треугольного профиля приводят корректированные значения натяга S1, от которых следует отсчитывать допуск натяга резьбы муфты по этим калибрам–пробкам.
Например: В свидетельстве на резьбовой калибр-пробку НКТ 73 указан корректированный натяг 4,8 мм, от этого значения отсчитывают допуск натяга из таблицы.
10.2 В свидетельствах на резьбовые калибры–пробки для муфт с резьбой трапецеидального профиля приводят поправки на натяг. При этом натяг резьбы муфты будет равен: А м + (± С1).
Пример 1: В свидетельстве на резьбовой калибр-пробку НКМ 73 указана поправка на натяг (+ 0,2) мм, значит, расстояние между измерительной плоскостью калибра и торцом муфты должно быть от 4,00 до 5,2 мм ((5,0+(+0,2)) – 1,20).
Пример 2: В свидетельстве на резьбовой калибр-пробку НКМ 73 указана поправка на натяг (– 0,2) мм, значит, расстояние между измерительной плоскостью калибра и торцом муфты должно быть от 3,60 до 4,8 мм ((5,0+(-0,2)) – 1,20).
10.3 В свидетельствах на резьбовые калибры–пробки с высокими фланцами приводят суммарный размер Н, равный высоте фланца N плюс корректированный натяг S1 данного калибра (Н = N+ S1).
Например: В свидетельстве на резьбовой калибр-пробку Батресс140 указан суммарный размер 21,0 мм, натяг резьбы муфты должен быть 21,0 – 2,54 мм.
10.4 В свидетельствах на гладкие калибры–пробки типов Г и Г–У приводят значения смещения измерительной плоскости калибра–пробки относительно торца муфты. При этом расстояние от торца муфты до измерительной плоскости калибра–пробки будет равно Рм / Нм + (± С1).
Пример 1: В свидетельстве на гладкий калибр-пробку типа Г для резьбы муфт НКМ 73 указана поправка (+0,2) мм, значит, измерительная плоскость калибра–пробки должна утопать относительно торца муфты от 0,2 до 1,4 мм.
Пример 2: В свидетельстве на гладкий калибр-пробку типа Г для резьбы муфт НКМ 73 указана поправка (-0,2) мм, значит, измерительная плоскость калибра–пробки должна выступать над торцом муфты на 0,2 мм или утопать относительно торца на 1,0 мм.
10.5 В свидетельствах на резьбовые калибры–кольца для резьбы треугольного профиля и Батресс приводят корректированные значения натяга ± Р1, от которых следует отсчитывать допуск натяга резьбы трубы по этому калибру-кольцу.
О МЕТОДАХ КОНТРОЛЯ КАЛИБРАМИ ТРУБНОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ
В последние годы всё большую популярность среди секционных отопительных приборов заслуженно приобретают биметаллические радиаторы со стальными коллекторами и внешним алюминиевым корпусом. В соответствии с европейскими технологиями внутренняя резьба отопительных приборов у большинства производителей выполняется методом накатки. Накатная резьба обеспечивает долговечное и безопасное резьбовое соединение, о чём свидетельствует многолетняя практика успешного использования биметаллических радиаторов.
В соответствие с ГОСТ 31311-2005 «Приборы отопительные. Общие технические условия» (п.8.2.) резьбовые соединения отопительных приборов испытываются резьбовыми калибрами. В то же время, отдельные производители радиаторов, использующие нарезную технологию, а также некоммерческие отраслевые объединения неоднократно предлагали/обращались в различные государственные органы, ведомства, службы с требованием дополнительно проверять внутреннюю резьбу гладкими калибрами.
В настоящей работе рассматривается вопрос об обоснованности данных предложений и целесообразности введения такого дополнительного требования на примере резьбы G1, которая используется на большинстве отопительных приборов.
Для начала рассмотрим основные требования выполнения трубной резьбы. 1. Параметры цилиндрической трубной резьбы определяются ГОСТ 6357-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая», согласно которому:
Номинальный профиль резьбы и размеры его элементов должны соответствовать указанным на Чертеже 1:
Чертеж 1
d — наружный диаметр наружной резьбы (трубы); d1 — внутренний диаметр наружной резьбы; d2 — средний диаметр наружной резьбы; D — наружный диаметр внутренней резьбы (муфты); D1 — внутренний диаметр внутренней резьбы; D2— средний диаметр внутренней резьбы; Р — шаг резьбы; Н — высота исходного треугольника; Н1 — рабочая высота профиля; R — радиус закругления вершины и впадины резьбы
Черт.1
Размеры указанных выше показателей в миллиметрах для резьбы G1 приведены в Таблице 1:
Таблица 1
При этом, согласно тому же ГОСТ 6357-81, допускается выполнение резьбы с отклонениями от заданных значений (допуски), при соблюдении которых резьба также будет соответствовать ГОСТ 6357-81.
Схемы полей допусков наружной и внутренней резьбы приведены на Чертеже 2.
Отклонения отсчитывают от номинального (идеального) профиля резьбы в направлении перпендикулярном оси резьбы.
Чертеж 2
Числовые значения допусков диаметров наружной и внутренней резьбы должны соответствовать приведенным в Таблице 3:
Таблица 3
Отметим, что, согласно Таблице 1, величина H1 (рабочая высота профиля резьбы) равна 1,478515 мм, а, в соответствии с Таблицей 3, допуски по внутреннему диаметру внутренней резьбы D1 и наружному диаметру наружной резьбы d составляют 640 мкм и 360 мкм соответственно. На Чертеже 3 приведены профили внутренней и наружной резьбы G1, выполненные с максимальным допустимым отклонением от номинального профиля в соответствии с Таблицей 3. При этом указанные профили резьбы полностью соответствуют требованиям ГОСТ 6357-81.
Чертеж 3
На чертеже отчётливо видно, что в этом случае только 32,4 % высоты профиля резьбы участвует в резьбовом соединении. В связи с этим вызывает особое удивление позиция некоторых производителей отопительных приборов, а также профильных отраслевых объединений, которые считают недопустимым признание резьбы годной в случае, если профиль резьбы составляет лишь 38% от номинала. По всей видимости, данные производители и объединения просто не понимают элементарных основ ГОСТ 6357-81 в части того, какая именно резьба (с какими размерами) считается выполненной в соответствии с данным ГОСТ.
По нашему мнению, необходимость столь значительных допусков связана с требованием пункта 5.1.6 «СП 73.13330.2016 Внутренние санитарно-технические системы зданий», согласно которому «при сборке узлов резьбовые соединения должны быть уплотнены.В качестве уплотнителя для резьбовых соединений при температуре перемещаемой среды до 378 К (105°С) рекомендуется применять ленту ФУМ или льняную прядь по ГОСТ Р 53484, пропитанную свинцовым суриком или белилами, замешанными на натуральной олифе, или специальными уплотняющими пастами-герметиками».
А теперь перейдем к рассмотрению основного вопроса настоящей статьи: насколько целесообразно внесение в нормативную документацию в части контроля резьбы отопительных приборов требования об обязательной проверке внутренней резьбы гладкими калибрами.
Проанализируем предложение контроля внутренней резьбы отопительных приборов гладким проходным калибром:
Рассмотрим идеальный вариант, когда внутренняя резьба выполнена в строжайшем соответствии с ГОСТ 6357-81, т.е. идеально по номинальному профилю без каких-либо допусков. В этом случае, согласно Таблице 2, внутренний диаметр резьбы составит 30,291 мм.
Попытаемся проверить данную резьбу гладким проходным калибром.
В соответствии с пунктом 6.2. ГОСТ 2533-88 «Калибры для трубной резьбы. Допуски» размеры диаметров гладких калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в Таблице 4.
Таблица 4
Значения показателей H1 и Z1 приведены в Таблице 5.
Таблица 5
Из анализа данных приведённых выше таблиц следует, что диаметр гладкого проходного калибра будет равен:
— номинальное значение: D1+ 52 мкм = 30,343 мм
— значение с предельным верхним отклонением: D1+ 52 мкм + 13 мкм = 30,356 мм
— значение с предельным нижним отклонением: D1+ 52 мкм — 13 мкм = 30,330 мм
Отметим, что, согласно п.2.3. Приложения 2 «Правила применения калибров» к ГОСТ 24939-81 «Калибры для цилиндрических резьб», «гладкий проходной калибр должен свободно входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы».
В связи с этим мы получаем парадоксальную картину, при которой гладкий проходной калибр, не имеющий износа, минимально возможный диаметр которого составляет 30,330 мм должен свободно войти в идеально выполненную по ГОСТ 6357-81 резьбу, диаметр которой составляет 30,291 мм (номинал), что в принципе невозможно.
Таким образом, при проведении проверки идеально выполненной по ГОСТ 6357-81 резьбы гладким проходным калибром, данная резьба будет признана не соответствующей ГОСТ 6357-81, что само по себе является абсурдом.
Отчасти это объясняет случаи, когда резьбовые соединения, выполненные по ГОСТ 6357-81 класс А, требующие более точного выполнения резьбы с точки зрения допустимых отклонений (допусков), бракуются при проверке гладким проходным калибром.
Учитывая изложенное, можно сделать вывод, что введение дополнительного требования проверки внутренней резьбы отопительных приборов гладкими проходными калибрами не только не обеспечит контроль за выполнением резьбы на соответствие ГОСТ 6357-81, а, напротив, приведет к абсурдной ситуации, когда выполненные в полном соответствии с требованиями ГОСТ отопительные приборы будут признаны бракованными.
Далее проанализируем предложение контроля внутренней резьбы отопительных приборов гладким непроходным калибром:
Рассмотрим вариант, когда внутренняя резьба выполнена в полном соответствии с ГОСТ 6357-81, но с максимальным предусмотренным ГОСТ допуском – 640 мкм (см. показатель TD1 Таблица 3). В этом случае внутренний диаметр резьбы составит 30,931 мм.
Попытаемся проверить данную резьбу гладким непроходным калибром.
Из анализа данных, приведённых в Таблице 4 и Таблице 5, следует, что диаметр гладкого непроходного калибра будет равен:
— номинальное значение: D1+ 640 мкм = 30,931 мм
— значение в предельным верхним отклонением: D1+ 640 мкм + 13 мкм = 30,944 мм
— значение в предельным нижним отклонением: D1+ 640 мкм — 13 мкм = 30,918 мм
Отметим, что, согласно п.2.4. Приложения 2 «Правила применения калибров» к ГОСТ 24939-81 «Калибры для цилиндрических резьб», «гладкий непроходной калибр не должен входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы».
В связи с этим мы опять получаем парадоксальную картину, при которой гладкий НЕпроходной калибр, не имеющий износа, минимально возможный диаметр которого составляет 30,918 мм НЕ должен свободно войти в выполненную по ГОСТ 6357-81 с максимальными допусками резьбу, диаметр которой составляет 30, 931 мм, что в принципе невозможно.
Таким образом, при проведении проверки выполненной по ГОСТ 6357-81 резьбы гладким НЕпроходным калибром, данная резьба будет признана не соответствующей ГОСТ 6357-81, что само по себе является абсурдом.
Учитывая изложенное, можно сделать вывод, что введение дополнительного требования проверки внутренней резьбы отопительных приборов гладкими непроходными калибрами не обеспечит контроль за выполнением резьбы на соответствие ГОСТ 6357-81.
Таким образом, приведенный выше анализ однозначно свидетельствует о том, что применение гладких калибров ни только не способно однозначно установить соответствие или несоответствие резьбы требованиям ГОСТ 6357-81, но может также повлечь признание полностью соответствующей данному ГОСТу резьбы бракованной.
Отдельный интерес представляют и сами правила применения гладких калибров. Они изложены в ГОСТ 24939-81 «Калибры для цилиндрических резьб» (Приложение 2 «Правила применения калибров»).
Так, для гладкого проходного калибра-пробки предусмотрено требование, по которому калибр должен свободно входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы, а для гладкого непроходного калибра-пробки требование, по которому данный калибр не должен входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы.
При этом ни Правила применения калибров, ни ГОСТ 24939-81, ни какие-либо иные нормативные документы не устанавливают, кто и как должен определять величину этой силы, и в каком направлении она должна действовать на калибр.
Из этого можно сделать однозначный вывод, согласно которому отсутствует единая установленная соответствующими нормативно-правовыми актами методика применения калибров.
Помимо этого, на наш взгляд, при обсуждении требований к испытанию резьбы отопительных приборов целесообразно рассмотреть аналогичные условия стандартов для элементов системы отопления, непосредственно присоединяемых к отопительным приборам.
Так, в разделе «2. Нормативные ссылки» ГОСТ 30815-2002 «Терморегуляторы автоматические отопительных приборов систем водяного отопления зданий» ГОСТ 6357-81 упоминается, однако, в дальнейшем в тексте не используется. Возможно по этой причине в новой редакции ГОСТ 30815-2019 в перечне нормативных ссылок ГОСТ 6357-81 и вовсе отсутствует.
Кроме этого, в ГОСТ 21345-2005 «Краны шаровые конусные и цилиндрические» ГОСТ 6357 также не упоминается.
Таким образом, в стандартах ГОСТ 30815-2019 и ГОСТ 21345-2005 на элементы систем отопления, непосредственно присоединяемые к отопительным приборам, требования по испытанию резьбы на соответствие ГОСТ 6357-81 полностью отсутствуют.
В связи с чем непонятно, какую именно цель преследуют авторы предложений контроля резьбы именно отопительных приборов дополнительно гладкими калибрами без установления вообще какого-либо контроля резьбы элементов систем отопления, непосредственно присоединяемых к отопительным приборам.
По нашему мнению, абсолютно бессмысленно вести какое-либо обсуждение применения гладких калибров для контроля внутренней резьбы отопительных приборов при наличии:
— указанных в настоящей статье несоответствий между номинальным диаметром внутренней резьбы и номинальным диаметром гладкого проходного калибра,
— отсутствии единой утвержденной методики применения калибров,
— отсутствии каких-либо требований к резьбе и методам ее контроля в отношении элементов систем отопления, непосредственно присоединяемых к отопительным приборам.
Дополнительно, в целях установления зависимости того, как влияют на прочность резьбового соединения отопительных приборов результаты проверки гладкими калибрами, нами был проведен ряд испытаний. Для испытаний были подобраны восемь образцов секций радиаторов трёх видов:
— алюминиевые (АЛ),
— биметаллические со стальными вертикальными и горизонтальными теплопроводящими каналами (БМ),
— алюминиевые радиаторы со стальными вертикальными теплопроводящими каналами (АСВК).
Все образцы прошли проверку резьбовыми (проходным и непроходным) калибрами, а также дополнительно были проверены гладкими калибрами. Результаты проверки гладкими калибрами приведены в Таблице 6.
Образцы 7 и 8 были подобраны так, что непроходной гладкий калибр свободно без усилий с небольшим люфтом входил в резьбовое отверстие секций радиаторов. В образцы были ввинчены резьбовые пробки, которые рекомендует производитель радиаторов. Испытания проводились на статическое растяжение до разрушения образцов в сертифицированной лаборатории.
Таблица 6
Результаты испытания на статическое растяжение
Результаты испытаний подтверждены официальными протоколами испытательной лаборатории, видео и фото съёмкой.
На примере образца №4 отчётливо видно, что при испытании биметаллического радиатора деформация происходит в резьбовом соединении.
При испытании алюминиевого радиатора и радиатора со стальным теплопроводящим каналом разрушение происходило в корпусе секции радиатора.
Из приведённых данных следует, что резьба радиатора отопления, не прошедшая проверку гладким проходным (образца 1, 6) или непроходным (образца 7, 
калибром, однако полностью соответствующая требованиям ГОСТ – 6357, при проведении проверки резьбовыми калибрами образует такое резьбовое соединение, предел пропорциональной деформации которого многократно превышает величины давлений, которые могут выдержать другие элементы систем отопления.
Показательным является также тот момент, что радиаторы, чьи резьбы не прошли проверку каким-либо гладким калибром, по своей надежности и безопасности в части разрушения резьбового соединения показали схожий, а в некоторых случаях и лучший результат по сравнению с теми радиаторами, чья резьба прошла проверку обоими гладкими калибрами.
Это в очередной раз доказывает, что проверка резьбы гладкими калибрами никоим образом не влияет на прочность резьбового соединения радиатора отопления и, как следствие, на безопасность и надежность данного прибора.
Более того, для образцов №7 и №8 разрушающая нагрузка резьбового соединения оказалась выше нагрузки разрушения корпуса секции алюминиевого радиатора и радиатора с вертикальным стальным каналом. Особенно показательно, что алюминиевые радиаторы со стальным вертикальным каналом показали худшие результаты, чем обычный алюминиевый радиатор.
Исходя из всего вышеизложенного в настоящей статье, мы можем сделать однозначный вывод, что предусмотренные в настоящее время методы контроля внутренней резьбы отопительных приборов только резьбовыми калибрами (п.8.2. ГОСТ 31311-2005) являются более чем достаточными для производства надежных и безопасных для потребителя отопительных приборов.
Резьбовой конусный калибр-пробка Вид 5
мм
Таблица 3
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной плоскости | °2 -0,06 | К | In | |||||||
| Наружный | Средний | В нут-ренний, не более | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | |||||
| Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Предел износа | |||||||
| МК6-1 | 5,922 | ±0,012 | 5,350 | ±0,006 | 5,332 | 4,857 | 1,2 | 5,5 | ±0,060 | 3 | ±0,005 |
| МК8-1 | 7,922 | ±0,012 | 7,350 | ±0,006 | 7,332 | 6,857 | 1,2 | 5,5 | ±0,060 | 3 | ±0,005 |
| МК10-1 | 9,922 | ±0,012 | 9,350 | ±0,006 | 9,332 | 8,857 | 1,2 | 5,5 | ±0,060 | 3 | ±0,005 |
| МК121,5 | 11,902 | ±0,012 | 11,026 | ±0,006 | 11,008 | 10,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК141,5 | 13,902 | ±0,012 | 13,026 | ±0,006 | 13,008 | 12,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК161,5 | 15,902 | ±0,012 | 15,026 | ±0,006 | 15,008 | 14,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК181,5 | 17,902 | ±0,012 | 17,026 | ±0,006 | 17,008 | 16,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК201,5 | 19,902 | ±0,012 | 19,026 | ±0,006 | 19,008 | 18,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК221,5 | 21,902 | ±0,012 | 21,026 | ±0,006 | 21,008 | 20,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК241,5 | 23,902 | ±0,012 | 23,026 | ±0,006 | 23,008 | 22,296 | 1,5 | 7,5 | ±0,075 | 4 | ±0,006 |
| МК27-2 | 26,879 | ±0,014 | 25,701 | ±0,007 | 25,680 | 24,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МКЗО-2 | 29,879 | ±0,014 | 28,701 | ±0,007 | 28,680 | 27,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МКЗЗ-2 | 32,879 | ±0,014 | 31,701 | ±0,007 | 31,680 | 30,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК36-2 | 35,879 | ±0,014 | 34,701 | ±0,007 | 34,680 | 33,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК39-2 | 38,879 | ±0,014 | 37,701 | ±0,007 | 37,680 | 36,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК42-2 | 41,879 | ±0,014 | 40,701 | ±0,007 | 40,680 | 39,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК45-2 | 44,879 | ±0,014 | 43,701 | ±0,007 | 43,680 | 42,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК48-2 | 47,879 | ±0,014 | 46,701 | ±0,007 | 46,680 | 45,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
Продолжение табл. 3
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной плоскости | °2 -0,06 | К | ||||||||
| Наружный | Средний | Внут-ренний, не более | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | |||||
| Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Предел износа | |||||||
| МК52-2 | 51,879 | ±0,014 | 50,701 | ±0,007 | 50,680 | 49,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК56-2 | 55,879 | ±0,014 | 54,701 | ±0,007 | 54,680 | 53,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
| МК60-2 | 59,879 | ±0,014 | 58,701 | ±0,007 | 58,680 | 57,735 | 1,8 | 11 | ±0,090 | 6 | ±0,006 |
Пример условного МК121,5:
обозначения резьбового конусного калибра-пробки вида 2 для резьбы Калибр-пробка 5-МК121,5 ГОСТ 24475-80
Гладкий конусный калибр-кольцо Вид 3
Таблица 7
мм
| Обозначение резьбы | Внутренний диаметр | -0,06 | К | к | |||
| Номин. (Пред. откл. ±0,005) | Предел износа | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | ||
| МК6-1 | 5,968 | 5,988 | 0,9 | 5,5 | ±0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК8-1 | 7,968 | 7,988 | 0,9 | 5,5 | ±0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК10-1 | 9,968 | 9,988 | 0,9 | 5,5 | ±0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК121,5 | 11,952 | 11,972 | 1Д | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК141,5 | 13,952 | 13,972 | 1Д | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК161,5 | 15,952 | 15,972 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК181,5 | 17,952 | 17,972 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК201,5 | 19,952 | 19,972 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК221,5 | 21,952 | 21,972 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК241,5 | 23,952 | 23,972 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК27-2 | 26,936 | 26,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МКЗО-2 | 29,936 | 29,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МКЗЗ-2 | 32,936 | 32,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК36-2 | 35,936 | 35,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК39-2 | 38,936 | 38,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК42-2 | 41,936 | 41,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК45-2 | 44,936 | 44,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК48-2 | 47,936 | 47,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
Продолжение табл. 7
| Обозначение резьбы | Внутренний диаметр | -0,06 | К | 1 | к | ||
| Номин. (Пред. откл. ±0,005) | Предел износа | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | ||
| МК52-2 | 51,936 | 51,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК56-2 | 55,936 | 55,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК60-2 | 59,936 | 59,956 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
Пример условного МК121,5:
обозначения гладкого конусного калибра-кольца вида 3 для резьбы Калибр-кольцо 3-МК121,5 ГОСТ 24475-80
Резьбовой конусный контрольный калибр-пробка Вид 2
мм
Таблица 2
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной | ПЛОСКОСТИ | К | 1* | ||||
| Наружный | Средний | Внутрен-ний, не более | Номин. | Пред. ОТКЛ. | ||||
| Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. откл. | |||||
| МК6-1 | 5,930 | ±0,010 | 5,350 | ±0,004 | 4,857 | 5,5 | 2,5 | ±0,005 |
| МК8-1 | 7,930 | ±0,010 | 7,350 | ±0,004 | 6,857 | 5,5 | 2,5 | ±0,005 |
| МК101 | 9,930 | ±0,010 | 9,350 | ±0,004 | 8,857 | 5,5 | 2,5 | ±0,005 |
| МК121,5 | 11,908 | ±0,012 | 11,026 | ±0,005 | 10,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
| МК141,5 | 13,908 | ±0,012 | 13,026 | ±0,005 | 12,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
| МК161,5 | 15,908 | ±0,012 | 15,026 | ±0,005 | 14,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
| МК181,5 | 17,908 | ±0,012 | 17,026 | ±0,005 | 16,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
| МК201,5 | 19,908 | ±0,012 | 19,026 | ±0,005 | 18,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
| МК221,5 | 21,908 | ±0,012 | 21,026 | ±0,005 | 20,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
Продолжение табл. 2
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной | ПЛОСКОСТИ | К | |||||
| Наружный | Средний | Внутрен-ний, не более | Номин. | Пред. ОТКЛ. | ||||
| Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | |||||
| МК24-1,5 | 23,908 | ±0,012 | 23,026 | ±0,005 | 22,296 | 7,5 | 3,5 | ±0,006 |
| МК27-2 | 26,888 | ±0,012 | 25,701 | ±0,005 | 24,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МКЗО-2 | 29,888 | ±0,012 | 28,701 | ±0,005 | 27,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МКЗЗ-2 | 32,888 | ±0,012 | 31,701 | ±0,005 | 30,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК36-2 | 35,888 | ±0,012 | 34,701 | ±0,005 | 33,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК39-2 | 38,888 | ±0,012 | 37,701 | ±0,005 | 36,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК42-2 | 41,888 | ±0,012 | 40,701 | ±0,005 | 39,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК45-2 | 44,888 | ±0,012 | 43,701 | ±0,005 | 42,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК48-2 | 47,888 | ±0,012 | 46,701 | ±0,005 | 45,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК52-2 | 51,888 | ±0,012 | 50,701 | ±0,005 | 49,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК56-2 | 55,888 | ±0,012 | 54,701 | ±0,005 | 53,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
| МК60-2 | 59,888 | ±0,012 | 58,701 | ±0,005 | 57,735 | 11 | 5 | ±0,006 |
Пример условного обозначения резьбового конусного контрольного калибра-пробки вида 2 для резьбы МК12-1,5:
Калибр-пробка 2-МК121,5 ГОСТ 24475-80
Резьбовой конусный калибр-пробка Вид 9
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной плоскости | а | 3 | In | ||||||
| Наружный | Средний | Внутренний, не более | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | ||||
| Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Предел износа | ||||||
| МК6-1 | 5,922 | ±0,012 | 5,350 | ±0,006 | 5,332 | 4,857 | 2,40 | -0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК8-1 | 7,922 | ±0,012 | 7,350 | ±0,006 | 7,332 | 6,857 | 2,40 | -0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК101 | 9,922 | ±0,012 | 9,350 | ±0,006 | 9,332 | 8,857 | 2,40 | -0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК121,5 | 11,902 | ±0,012 | 11,026 | ±0,006 | 11,008 | 10,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК141,5 | 13,902 | ±0,012 | 13,026 | ±0,006 | 13,008 | 12,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК161,5 | 15,902 | ±0,012 | 15,026 | ±0,006 | 15,008 | 14,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК181,5 | 17,902 | ±0,012 | 17,026 | ±0,006 | 17,008 | 16,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК201,5 | 19,902 | ±0,012 | 19,026 | ±0,006 | 19,008 | 18,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК221,5 | 21,902 | ±0,012 | 21,026 | ±0,006 | 21,008 | 20,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
Продолжение табл. 6
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной плоскости | а | 3 | |||||||
| Наружный | Средний | В нут-ренний, не более | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | ||||
| Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Предел износа | ||||||
| МК24-1,5 | 23,902 | ±0,012 | 23,026 | ±0,006 | 23,008 | 22,296 | 3,04 | -0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК27-2 | 26,879 | ±0,014 | 25,701 | ±0,007 | 25,680 | 24,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МКЗО-2 | 29,879 | ±0,014 | 28,701 | ±0,007 | 28,680 | 27,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МКЗЗ-2 | 32,879 | ±0,014 | 31,701 | ±0,007 | 31,680 | 30,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК36-2 | 35,879 | ±0,014 | 34,701 | ±0,007 | 34,680 | 33,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК39-2 | 38,879 | ±0,014 | 37,701 | ±0,007 | 37,680 | 36,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК42-2 | 41,879 | ±0,014 | 40,701 | ±0,007 | 40,680 | 39,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК45-2 | 44,879 | ±0,014 | 43,701 | ±0,007 | 43,680 | 42,735 | 3,58 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК48-2 | 47,879 | ±0,014 | 46,701 | ±0,007 | 46,680 | 45,735 | 3,78 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК52-2 | 51,879 | ±0,014 | 50,701 | ±0,007 | 50,680 | 49,735 | 3,78 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК56-2 | 55,879 | ±0,014 | 54,701 | ±0,007 | 54,680 | 53,735 | 3,78 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
| МК60-2 | 59,879 | ±0,014 | 58,701 | ±0,007 | 58,680 | 57,735 | 3,78 | -0,075 | 5 | ±0,006 |
Пример условного МК12-1,5;
обозначения резьбового конусного калибра-пробки вида 9 для резьбы Калибр-пробка 9-М 12-1,5 ГОСТ 24475-80
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ КАЛИБРОВ
1. Размеры и предельные отклонения резьбовых калибров должны соответствовать указанным в табл. 1—6, гладких калибров — в табл. 7—9.
мм
Таблица 1
| Обозначение резьбы | Диаметры резьбы в основной | ПЛОСКОСТИ | +0,06 | К | К | к | |||||
| Наруж ный, не менее | Средний | Внутренний | Номин. | Пред. ОТКЛ. | Номин. | Пред. ОТКЛ. | |||||
| Номин. | Пред. откл. | Предел износа | Номин. | Пред. ОТКЛ. | |||||||
| МК6-1 | 6,000 | 5,350 | ±0,007 | 5,366 | 5,032 | ±0,015 | 0,9 | 5,5 | ±0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК8-1 | 8,000 | 7,350 | ±0,007 | 7,366 | 7,032 | ±0,015 | 0,9 | 5,5 | ±0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК10-1 | 10,000 | 9,350 | ±0,007 | 9,366 | 9,032 | ±0,015 | 0,9 | 5,5 | ±0,060 | 2,5 | ±0,005 |
| МК121,5 | 12,000 | 11,026 | ±0,009 | 11,047 | 10,524 | ±0,018 | 1Д | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК141,5 | 14,000 | 13,026 | ±0,009 | 13,047 | 12,524 | ±0,018 | 1Д | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК161,5 | 16,000 | 15,026 | ±0,009 | 15,047 | 14,524 | ±0,018 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК181,5 | 18,000 | 17,026 | ±0,009 | 17,047 | 16,524 | ±0,018 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК201,5 | 20,000 | 19,026 | ±0,009 | 19,047 | 18,524 | ±0,018 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК221,5 | 22,000 | 21,026 | ±0,009 | 21,047 | 20,524 | ±0,018 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК241,5 | 24,000 | 23,026 | ±0,009 | 23,047 | 22,524 | ±0,018 | 1,1 | 7,5 | ±0,075 | 3,5 | ±0,006 |
| МК27-2 | 27,000 | 25,701 | ±0,009 | 25,722 | 25,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МКЗО-2 | 30,000 | 28,701 | ±0,009 | 28,722 | 28,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МКЗЗ-2 | 33,000 | 31,701 | ±0,009 | 31,722 | 31,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК36-2 | 36,000 | 34,701 | ±0,009 | 34,722 | 34,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК39-2 | 39,000 | 37,701 | ±0,009 | 37,722 | 37,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК42-2 | 42,000 | 40,701 | ±0,009 | 40,722 | 40,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК45-2 | 45,000 | 43,701 | ±0,009 | 43,722 | 43,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК48-2 | 48,000 | 46,701 | ±0,009 | 46,722 | 46,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК52-2 | 52,000 | 50,701 | ±0,009 | 50,722 | 50,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК56-2 | 56,000 | 54,701 | ±0,009 | 54,722 | 54,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
| МК60-2 | 60,000 | 58,701 | ±0,009 | 58,722 | 58,023 | ±0,018 | 1,4 | 11 | ±0,090 | 5 | ±0,006 |
П ример условного обозначения резьбового конусного калибра-кольца вида 1 для резьбы
МК121,5:
Калибр-кольцо 1-МК121,5 ГОСТ 24475-80
ДОПУСКИ РЕЗЬБОВЫХ КАЛИБРОВ
4.1. Расположение полей допусков среднего диаметра резьбы калибров для контроля наружной резьбы должно соответствовать указанному на черт.11, для контроля внутренней резьбы — на черт.12.
Черт.11. Расположение полей допусков среднего диаметра резьбы калибров для контроля наружной резьбы
Черт.11
Черт.12. Расположение полей допусков среднего диаметра резьбы калибров для контроля внутренней резьбы
Черт.12
Примечание. Цифры у полей допусков обозначают виды калибров.
4.2. Допуски и величины, определяющие положение полей допусков и границы износа, должны соответствовать указанным в табл.4.
Таблица 4
Размеры в мкм
| ; | , мм | |||||||
| для калибра- кольца | для калибра- пробки | |||||||
| Св. 80 до 125 | 1 | 14 | 10 | 8 | 60 | 50 | 16 | — |
| 1 | — | 12 | — | 60 | — | — | 18 | |
| Св. 125 до 200 | 1,5 | 18 | 12 | 10 | 80 | 65 | 21 | 18 |
| 2 | 18 | 12 | 10 | 100 | 85 | 21 | — | |
| Св. 200 до 315 | 2 | — | 14 | — | 100 | — | — | 21 |
Примечание. и определяют пересчетом допусков осевого смещения основной плоскости резьбы (наружной и внутренней) 2 и 2.
4.3. Допуск угла наклона боковой стороны резьбы калибров должен соответствовать:
| 30′ — для шага | =1 мм; |
| 24′ » » | =1,5 мм; |
| 20′ » » | =2,0 мм. |
Примечание. Положение поля допуска симметрично относительно номинального угла наклона боковой стороны резьбы ().
4.4. Допуск шага резьбы калибров должен соответствовать:
| 5 мкм — для рабочих калибров; |
| 3 мкм » контрольных «. |
Примечания: 1. Значения допусков шага относятся к расстояниям между любыми витками резьбы калибра.
2. Действительное отклонение может быть со знаком минус или плюс.
4.5. Отклонение конуса, включающее отклонение угла конуса, отклонение от прямолинейности образующей (линии среднего диаметра) и отклонение от круглости в любом сечении должны находиться в пределах зоны допуска среднего диаметра резьбы калибра. Зона допуска среднего диаметра резьбы калибра указана на черт.13.
Черт.13. Зона допуска среднего диаметра резьбы калибра
Черт.13
4.6. Предельные отклонения совпадения контрольной плоскости калибра вида 1 с контрольной плоскостью контрольного калибра вида 2 и плоскости калибра вида 7 с контрольной плоскостью контрольного калибра вида 8 не должны превышать указанных в табл.5.
Таблица 5
мм
| Предельные отклонения калибра | ||
| нового | изношенного | |
| 1 | ±0,048 | +0,192 |
| 1,5; 2 | ±0,064 | +0,256 |
