ГОСТ 1050-88 — Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия


Сталь 45

Общие данные

Заменитель
Сталь 40Х, Сталь 50, Сталь 50Г2
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-74, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74.

Лист тонкий ГОСТ 16523-70. Лента ГОСТ 2284-79.

Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.

Проволока ГОСТ 17305-71, ГОСТ 5663-79.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1131-71.

Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 21729-78.

Назначение
Вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхности термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Химический состав (по ГОСТ 1050-2013)

Химический элемент%
Углерод (C)0.42-0.50
Кремний (Si)0.17-0.37
Медь (Cu), не более0.25
Мышьяк (As), не более0.08
Марганец (Mn)0.50-0.80
Никель (Ni), не более0.25
Фосфор (P), не более0.035
Хром (Cr), не более0.25
Сера (S), не более0.04

Механические свойства

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °Cσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %δ, %ψ, %KCU, Дж/м2
Нормализация
200340690103664
300255710224466
400225560216555
500175370236739
60078215339059
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с.
7001401704396
800641105898
900547662100
1000345072100
1100223481100
1200152790100

Механические свойства проката

Термообработка, состояние поставкиСечение, ммσB, МПаδ5, %δ4, %ψ, %
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации256001640
Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки640630
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига<59040
Листы нормализованные и горячекатаные8059018
Полосы нормализованные или горячекатаные6-256001640
Лист горячекатаный<2550-69014
Лист горячекатаный2-3,9550-69015
Лист холоднокатаный<2550-69015
Лист холоднокатаный2-3,9550-69016

Механические свойства поковок

Сечение, ммσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %HB
Нормализация
100-3002454701942143-179
300-5002454701735143-179
500-8002454701530143-179
<1002755302044156-197
100-3002755301734156-197
Закалка. Отпуск
300-5002755301529156-197
Нормализация. Закалка. Отпуск.
<1003155701739167-207
100-3003155701434167-207
300-5003155701229167-207
<1003455901859174-217
100-3003455901754174-217
<1003956201759187-229

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °Сσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/м2HB
Закалка 850 °С, вода. Образцы диаметром 15 мм
450830980104059
500730830124578
550640780165098
6005907302555118
Закалка 840 °С, вода. Диаметр заготовки 60 мм
400520-590730-84012-1446-5050-70202-234
500470-520680-77014-1652-5860-90185-210
600410-440610-68018-2061-6490-120168-190

Механические свойства в зависимости от сечения

Сечение, ммσ0,2, МПаσB, МПаδ5, %ψ, %KCU, Дж/м2
Закалка 850 °С, отпуск 550 °С. Образцы вырезались из центра заготовок.
15640780165098
30540730154578
75440690144059
100440690134049

Технологические свойства

Температура ковки
Начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость
Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и sB = 640 МПа Ku тв.спл. = 1, Ku б.ст. = 1.
Склонность к отпускной способности
Не склонна.
Флокеночувствительность
Малочувствительна.

Температура критических точек

Критическая точка°С
Ac1730
Ac3755
Ar3690
Ar1780
Mn350

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка+20-20-40-60
Пруток диаметром 25 мм. Горячекатаное состояние.14-1510-145-143-8
Пруток диаметром 25 мм. Отжиг42-4727-3427-3113
Пруток диаметром 25 мм. Нормализация49-5237-4233-3729
Пруток диаметром 25 мм. Закалка. Отпуск110-12372-8836-9531-63
Пруток диаметром 120 мм. Горячекатаное состояние42-4724-2615-3312
Пруток диаметром 120 мм. Отжиг47-523217-339
Пруток диаметром 120 мм. Нормализация76-8045-5549-5647
Пруток диаметром 120 мм. Закалка. Отпуск112-164818070

Предел выносливости

σ-1, МПаτ-1, МПаσB, МПаσ0,2, МПа
245157590310
421880680
231520270
331660480

Прокаливаемость

Твердость для полос прокаливаемости HRCэ (HRB).

Расстояние от торца, мм / HRC э
1.534.567.591216.52430
50.5-5941.5-5729-5425-42.523-36.522-3320-31(92)-29(88)-26(86)-24
ТермообработкаКол-во мартенсита, %Крит.диам. в воде, ммКрит.диам. в масле, мм
Закалка5015-356-12

Физические свойства

Температура испытания, °С20100200300400500600700800900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа200201193190172
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа786959
Плотность, ρn, кг/см3782677997769773576987662762575877595
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)484744413936312726
Температура испытания, °С20- 10020- 20020- 30020- 40020- 50020- 60020- 70020- 80020- 90020- 1000
Коэффициент линейного расширения (α, 10-6 1/°С)11.912.713.414.114.614.915.2
Удельная теплоемкость (с, Дж/(кг · °С))473498515536583578611720708

Зарубежные аналоги Стали 45

СШАГерманияЯпонияФранцияАнглияЕвросоюзИталияБельгияИспанияКитай
DIN,WNrJISAFNORBSENUNINBNUNEGB
10441,0503S45C1C45060A471,05031C45C45-1C4545
10451,1191S48C2C45080M1,1191C43C45-2C45E45H
1045H1,1193SWRCH45KAF65080M461,1192C45C46C45kML45
G10420C45SWRCH48KC40E1449-50CS2C45C45EC48kSM45
G10430C45EC451449-50HSC45C45RF.114ZG310-570
G10440C45RC45E50HSC45EC46F.1140ZGD345-570
G10450Cf45C45RRC45C45ECF.1142
M1044Ck45CC45C45EC46
Cm45XC42H1
Cq45XC42H1TS
XC45
XC45H1
XC48
XC48H1
ШвецияБолгарияВенгрияПольшаРумынияЧехияАвстрияАвстралияШвейцарияЮж.Корея
SSBDSMSZPNSTASCSNONORMASSNVKS
165045A345OLC4512050C45SW1045C45SM45C
1672C45C45EOLC45q12056HK1042Ck45SM48C
C45EOLC45XK1042

Условные обозначения

Механические свойства
σBвременное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
σ0,2предел текучести условный, МПа
σсжпредел прочности при сжатии, МПа
σсж0,2предел текучести при сжатии, МПа
σ0,05предел упругости, МПа
σизгпредел прочности при изгибе, МПа
σ-1предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
δ5 , δ4 , δ10относительное удлинение после разрыва, %
ψотносительное сужение, %
νотносительный сдвиг, %
εотносительная осадка при появлении первой трещины, %
τКпредел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
τ-1предел выносливости при испытании на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
KCU и KCVударная вязкость, определенная на образце с концентраторами вида U и V, Дж/см2
HRCэ и HRBтвёрдость по Роквеллу (шкала C и B соответственно)
HBтвёрдость по Бринеллю
HVтвёрдость по Виккерсу
HSDтвёрдость по Шору
Физические свойства
Eмодуль упругости нормальный, ГПа
Gмодуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
ρnплотность, кг/м3
λкоэффициент теплопроводности, Вт/(м∙°C)
ρудельное электросопротивление, Ом∙м
αкоэффициент линейного теплового расширения, 10-61/°С
судельная теплоёмкость, Дж/(кг∙°С)

Поделиться:
962

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

  1. для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля,хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;
  2. для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки;
  3. для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб,определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;
  4. для проверки твердости — 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;
  5. для испытания на растяжение — один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном,отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;
  6. для определения прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;
  7. для определения величины зерна — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;
  8. для испытания на осадку — три прутка, полосы или мотка;
  9. Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.

2. Прокат с нижней часовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцовогоэквивалента, равного:

BM = 0,3(Cr %)+0,5 (Ni %) + 0,7 (Си %),

где Cr, Ni, Си — остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл.1.

3. Прокат калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°C.

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°C и минусовых температурах.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.З и 4

Таблица 10

Рекомендуемые минимальные выдержки:

  • при нормализации или закалке — 30 мин; при отпуске 200°С— 2 ч;
  • при отпуске 600°С — 1 ч.
  • Среда охлаждения при закалке — вода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.8

Таблица 11

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления — по ГОСТ 21650.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

СХЕМА ОТБОРА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ

h3 style=»text-align: right;»>ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Примечания:

  1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.
  2. Температура масла (65±10)°С.

ПРИЛОЖЕНИЯ 8, 9 (Введены дополнительно, Изм. № 1).

Рейтинг
( 2 оценки, среднее 4.5 из 5 )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Для любых предложений по сайту: [email protected]