ГОСТ 535-88: Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества

Библиография

Ключевые слова: сортовой прокат, фасонный прокат, углеродистая сталь, марки, механические свойства, ударная вязкость, поверхность, правила приемки, методы контроля, маркировка, упаковка

ГОСТ 535-88: Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества

Главная / ГОСТы / ГОСТ 535-88: Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества

ГОСТ 535-88: Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества

ГОСТ 535-88

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный сортовой и фасонный прокат общего и специального назначения из стали углеродистой обыкновенного качества.

1. Оcновные параметры

1.1. Прокат изготовляют из стали марок Ст0, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Стбпс, Ст5сп, Стбпс, Стбсп по ГОСТ 380-88.

1.2. Химический состав стали должен соответствовать ГОСТ 380-88; при этом для стали СтЗкп, СтЗпс и СтЗсп допускается снижение нижнего предела массовой доли одного из элементов: углерода — до 0,11 % или марганца — до 0,25% при обеспечении механических свойств, установленных для указанных марок стали.

1.3. Профили СВП для крепи горных выработок по ГОСТ 18662-83 изготовляют из стали марок Стбпс и Стбсп,

1.4. Способ раскисления, если он не указан в заказе, определяет изготовитель.

1.5. По требованию потребителя массовая доля серы в стали всех марок, кроме марки СтО, должна быть не более 0,040%, фосфора-не более 0,030%.

1.6. В зависимости от нормируемых показателей прокат подразделяют на категории: 1, 2, 3, 4, 5.

Для обозначения категории к обозначению марки стали добавляют номер категории, например, Ст3пс1, Ст3пс5, Ст5сп2,Ст4сп3.

Категорию указывают в заказе. Категорию, если она не указана в заказе, определяет изготовитель.

1.7. В зависимости от назначения сортовой прокат делится на группы:

I — для применения без обработки поверхности; II — для холодной механической обработки резанием; Ill-для горячей обработки давлением;

Группу указывают в заказе. Группу, если она не указана в заказе, устанавливает изготовитель.

1.8. По форме, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590-71 — для горячекатаного круглого; ГОСТ 2591-71 — для горячекатаного квадратного; ГОСТ 103-76 — для горячекатаного полосового; ГОСТ 2879-69 — для горячекатаного шестигранного; ГОСТ 8509-86 — для углового равнополочного; ГОСТ 8510-86 — для углового неравнополочного; ГОСТ 8239-72 — для балок двутавровых; ГОСТ 8240-72 — для швеллеров; ГОСТ 19425-74 — для балок и швеллеров специального назначения; ГОСТ 12492.0-72 — ГОСТ 15492.21 -72 — для профилей селькохозяйственного машиностроения; ГОСТ 19240-73 — для рельсов наземных иподвесных путей; ГОСТ 18662-83 — для профилей горячекатаных СВП крепи горных выработок ГОСТ 5157-83 — для профилей разных назначений; ГОСТ 17152-71 — для профилей ножей землеройных машин; ГОСТ 21026-75 — для швеллеров с отогнутой полкой для вагонеток; ГОСТ 26020-83 — для двутавров с параллельными гранями полок;

Примеры условных обозначений приведены в приложении.

Примечание. Прокат разделяется на сортовой и фасонный. К сортовому относится прокат, у которого касательная к любой точке периметра поперечного сечения данное сечение не пересекает. К фасонному относится прокат, у которого касательная хотя бы к одной точке периметра поперечного сечения данное сечение пересекает.
2. Технические требования

2.1. Прокат изготовляют в соответствии с требованиями: настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Прокат изготовляют в горячекатаном состоянии. Для обеспечения требуемых свойств может применяться термическая обработка.

2.3. Пр требованию потребителя обеспечивается свариваемость стали путем соблюдения требований по химическому составу стали и механическим свойствам проката.

2.4. Нормируемые показатели проката по категориям приведены в табл. 1.

Таблица 1

Примечания

1. Знак «+» означает, что показатель нормируется.
2. Для стали марок Ст0, Ст3пс и Ст3сп предел текучести и изгиб ненормируют.
3. Прокат категории 2 из стали марок Ст3пс, Ст3сп, Ст4пс и Ст4сп изготовляют толщиной менее 5 мм.

2.5. Механические свойства проката при растяжении, а также условия испытаний на изгиб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Примечания:

1. Для фасонного проката толщиной свыше 20 мм значение предела текучести допускается на 10 Н/мм2 (1 кгс/мм2) ниже по сравнению с указанным.
2. Допускается снижение относительного удлинения для фасонного проката всех толщин на 1% (абс.).

2.6. Ударная вязкость сортового и фасонного проката категорий 3, 4, 5 из стали марок Ст3пс, Ст3сп, а также категорий 3 из стали марок Ст4пс, Ст4сп должна соответствовать приведенной в табл. 3.

Таблица 3

Примечания:

1. Знак «-» означает, что испытание не проводится.
2. Определение ударной вязкости проката круглого сечения проводят, начиная с диаметра 12 мм, квадратного, начиная со стороны квадрата 11 мм, фасонного — с толщин, из которых могут быть вырезаны образцы типов 1 и 3 но ГОСТ 9454-78.
3. При испытании проката на ударную вязкость допускается снижение величины ударной вязкости на одном образце на 30%, при этом среднее значение должно быть не ниже норм, указанных в таблице.

2.7. На торцах штанг (прутков) проката расслоение не допускается.

2.8. Для группы I на поверхности сортового проката допускаются без зачистки отдельные раскатанные пузыри, загрязнения, рябизна, отпечатки, риски, не выводящие размеры профиля за пределы минусового отклонения. Другие виды дефектов должны быть удалены пологой зачисткой или вырубкой, не выводящей размер профиля за пределы минусового отклонения.

2.9. Для группы II допускаются без зачистки дефекты, глубина которых не превышает: минусового предельного отклонения для прутков размером не менее 100 мм; суммы предельных отклонений-для прутков размером 100 мм и более. Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.10. Для группы III на поверхности сортового проката допускаются без зачистки отдельные раскатанные пузыри, загрязнения, рябизна, отпечатки, риски, не выводящие размеры профиля за пределы минусового отклонения.

Другие виды дефектов должны быть удалены пологой зачисткой или вырубкой, глубина которой не должна превышать:

• суммы предельных отклонений диаметра или толщины для прутков размером 40 мм и менее;
• 5% диаметра или толщины-для прутков размером свыше 40 до 140 мм;
• 8% диаметра или толщины-для прутков размером свыше 140 мм.

Глубина зачистки или вырубки считается от минимального размера проката.

В поперечном сечении проката (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины, которые не должны быть расположёны на одной оси.

2.11. Глубина залегания, зачистки или вырубки дефектов на поверхности проката, не имеющего нормированных предельных отклонений, не должна превышать 10% толщины зачищаемого элемента профиля.

2.12. Дефекты удаляются пологой зачисткой или вырубкой шириной не менее пятикратной глубины.

2.13. Прокат должен быть обрезан. При порезке проката в холодном состоянии на поверхности реза (торце) допускаются вол-нистость и сколы, не выводящие длину профиля за номинальный размер и предельные отклонения по длине. При производстве фасонного проката косина реза не должна выводить длину проката за его номинальный размер и предельные отклонения по длине. Заусенцы не должны превышать 0,5 мм при толщине фасонного проката До 10 мм и 0,1 толщины свыше 10 мм. При порезке сортового проката диаметром (толщиной) до 80 мм длина смятого конца не должна превышать диаметра разрезаемого профиля. Косина реза не контролируется. При порезке сортового проката диаметром (толщиной) свыше 80 мм косина реза не должна превышать 5 мм, величина заусецев — 2 мм. При порезке сортового проката ножницами в горячем состоянии допускаются отпечатки ножей глубиной до 0,25 диаметра (толщины) проката. Прокат диаметром (толщиной, шириной) до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезанными концами.

2.14. Маркировка и упаковка — по ГОСТ 7566-81 с дополнениями. Поштучному клеймению в горячем состоянии подвергаются прутки диаметром (стороной квадрата) свыше 80 мм. Клеймо наносится на торец прутка и содержит марку стали или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве, номер плавки или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве.

2.15. Маркировка проката производится несмываемой краской цветами, приведенными в ГОСТ 380-71.

3. Приемка

3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одного размера и одной плавки-ковша. Для проката из стали марки Ст0 число правок в. партии не ограничено.

3.1.1 В партии, состоящей из проката категории I, допускается наличие нескольких плавок, при этом партия должна состоять из проката одного размера и одной марки стали. Масса партии — не более вагонной нормы.

3.1.2. Партия должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566-81 с дополнениями: категории проката; группы качества поверхности; при наличии в партии нескольких плавок — количества плавок в партии.

3.2. Для проверки качества проката по химическому составу и механическим свойствам от партии отбирают: для химического анализа-одну пробу от плавки-ковша; для испытания на растяжение и изгиб — один пруток, моток или полосу; для испытания на ударную вязкость — два прутка, мотка или полосы.

3.2.1. При прокатке плавки на различные толщины (диаметры,. стороны квадрата) прутки для механических испытаний отбирают от минимальной и максимальной толщины проката.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов провер- ки хотя бы по одному показателю, повторную проверку проводят в соответствии с ГОСТ 7566-81.

3.4. Для контроля качества поверхности и размеров проката от партии отбирают 10% прутков, мотков или полос, но не менее 5 штук.

3.5. Химический анализ готового проката и испытание на изгиб допускается не производить, установленные нормы обеспечивают ся технологией изготовления

4. Методы контроля

4.1. Методы отбора проб для определения химического соста- ва стали-по ГОСТ 7565-81.

4.2. Химический анализ-по ГОСТ 22536.0-87; ГОСТ 22536.1-77; ГОСТ 22536.2-87; ГОСТ 22536.3-77; ГОСТ 22536.4-77; ГОСТ 22536.5-87; ГОСТ 22536.6-77; ГОСТ 22536,7-77; ГОСТ 22536.8-87; ГОСТ 22536.9-77; ГОСТ 22536.10-77; ГОСТ 22536.11-87; ГОСТ 22536.13-77; ГОСТ 17745-72; ГОСТ 18895-81 или другими методами, утвержденными в установленном порядке и обеспечивающими необходимую точность анализа. При разногласиях между изготовителем и потребителем оценку проводят стандартными методами.

4.3. Методы отбора проб для механических и технологических испытаний-по ГОСТ 7564-73 (вариант 1).

4.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 на образцах пятикратной длины по одному образцу от прутка.

4.5. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80 по одному образцу от прутка.

4.6. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454- 78 на двух образцах типов 1 или 3 от прутка для каждой температуры.

4.7. Определение склонности к механическому старению про- водят по ГОСТ 7268-82 на двух образцах от прутка.

4.8. Контроль механических свойств проводят для минимальной и максимальной толщин (диаметра, стороны квадрата) проката одной плавки: для толщин до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 100 мм. При контроле механических свойств допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля по нормативно- технической документации на методы контроля металлопродукции. При использовании изготовителем статистических методов контроля в соответствии с нормативно-технической документацией контроль механических свойств, предусмотренный настоящим стандартом, допускается не производить. Изготовитель обеспечивает при этом соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества применяются методы контроля, предусмотрен- ные настоящим стандартом.

4.9. Качество поверхности проверяют путем осмотра без применения увеличительных приборов. Расслоение проката контролируют осмотром торцов проката.

4.10. Геометрические размеры и форму профиля проверяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 162—80, ГОСТ 166-80, ГОСТ 427-75, ГОСТ 882-75, ГОСТ 3749-77, ГОСТ 5378-66, ГОСТ 6507-78, ГОСТ 7502-80 или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.326-78 и ГОСТ 2216-84.

4.11. Для определения массы двутавров с параллельными гранями полок от каждой отобранной штанги отрезают образец длиной не менее 300 мм.

4.12. Контроль массы профилей проводят на пробах длиной 1 м. Для двутавров с параллельными гранями полок допускается длина пробы менее 1 м, но не менее 300 мм.

5. Транспортировка и хранение

5.1. Транспортировка и хранение — по ГОСТ 7566-81.

Приложение Обязательное

Примеры условных обозначений проката

Схема условного обозначения проката

X1.. X1_1 X2 ГОСТ X3 . . . ———— X4 X5 Х6 ГОСТ 535-88

Х1 — вид проката (круг, квадрат, шестигранник, полоса, уголок, двутавр и другие; Х1_1 — Размер проката или номер профиля; X2 — Точность проката — А, Б, В (ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 8509-86 и другие); X3 — Номер стандарта на сортамент (ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 8509-86 и другие); X4 — Группа по назначению — I, II, III ( по ГОСТ 535-88); X5 — Категория проката — 1,2,3,4,5 (по ГОСТ 535-88); X6 — Марка стали по ГОСТ 535-88 (Ст3кп, Ст3пс и другие);

Прокат горячекатаный круглый диаметром 30 мм обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590—71. марки Ст5пс, категории 1, группы II : 30-В ГОСТ 2590-71 Круг———— Ст5пс1-II ГОСТ 535-88

Прокат горячекатаный угловой равнополочный размером 50Х50х3 мм, высокой точности прокатки (А) по ГОСТ 8509-72, марки СтЗсп, категории 3 группы I: 50х50х3-А ГОСТ 8509-86 Уголок———— Ст3пс3-I ГОСТ 535-88

Прокат горячекатаный, балка двутавровая номер 30 по ГОСТ 8239-72,. марки СтЗпс, категории 4, группы I: 30-ГОСТ 8239-72 Двутавр———— Ст3пс4-I ГОСТ 535-88

Рельс тавровый по ГОСТ 19240-73 стали марки Ст5сп, категории I группы I: ГОСТ 19240-73 Рельс тавровый ———— Ст5пс1-I ГОСТ 535-88

Двутавр с параллельными гранями полок, номер 40Б по ГОСТ 26020-83, стали марки СтЗсп, категории 5, группы I: 40Б ГОСТ 26020-83 Двутавр———— Ст3пс5-I ГОСТ 535-88

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Методы отбора проб для определения химического состава стали — по ГОСТ 7565.

4.2. Химический анализ — по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.11; ГОСТ 27809; ГОСТ 17745; ГОСТ 18895 или другими методами, утвержденными в установленном порядке и обеспечивающими необходимую точность анализа.

При разногласиях между изготовителем и потребителем оценку проводят стандартными методами.

4.3. Методы отбора проб для механических и технологических испытаний — по ГОСТ 7564 (вариант 1).

4.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины по одному образцу от прутка, мотка, полосы или штанги.

4.5. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 по одному образцу от прутка, мотка, полосы или штанги.

4.4; 4.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6. Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на двух образцах от прутка, мотка, полосы или штанги для каждой температуры.

При толщине проката 10 мм и более применяют образцы типа 1; от 5,0 до 9,9 мм — образцы типа 3; от 3,0 до 4,9 мм — образцы с шириной, равной толщине проката, высота образца и глубина концентратора должны соответствовать установленным для образца типа 3.

Для проката с номинальной толщиной 5 и 10 мм или изготовленного с отклонением на минусовый допуск, ударную вязкость определяют на образцах толщиной, равной толщине проката.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.7. Определение склонности к механическому старению проводят по ГОСТ 7268 на двух образцах от прутка, мотка, полосы или штанги. Толщина образцов должна соответствовать толщине, принятой в п. 4.6.

4.8. Контроль механических свойств проводят для минимальной и максимальной толщин (диаметра, стороны квадрата) проката одной плавки: для толщин до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 100 мм.

При контроле механических свойств допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля но нормативно-технической документации на методы контроля металлопродукции.

При использовании изготовителем статистических и неразрушающих методов контроля в соответствии с нормативно-технической документацией контроль механических свойств, предусмотренный настоящим стандартом, допускается не производить. Изготовитель обеспечивает при этом соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

4.9. Качество поверхности проверяют путем осмотра без применения увеличительных приборов.

Расслоение проката контролируют осмотром торцов и кромок проката.

4.10. Геометрические размеры и форму профиля проверяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ТУ 2-034-225, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502 или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.326* и ГОСТ 2216.

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.

4.11. Контроль массы двутавров с параллельными гранями полок проводят взвешиванием одной пробы длиной не менее 1 м при массе 1 м профилей не более 20 кг, на пробе длиной не менее 0,3 и при массе 1 м более 20 кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.12. (Исключен, Изм. № 1).

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.

2. Прокат с нижней часовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцовогоэквивалента, равного:

BM = 0,3(Cr %)+0,5 (Ni %) + 0,7 (Си %),

где Cr, Ni, Си — остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл.1.

3. Прокат калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°C.

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°C и минусовых температурах.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.З и 4

Таблица 10

Рекомендуемые минимальные выдержки:

• при нормализации или закалке — 30 мин; при отпуске 200°С— 2 ч;
• при отпуске 600°С — 1 ч.
• Среда охлаждения при закалке — вода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.8

Таблица 11

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

СХЕМА ОТБОРА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ

h3 style=»text-align: right;»>ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Примечания:

1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.
2. Температура масла (65±10)°С.

ПРИЛОЖЕНИЯ 8, 9 (Введены дополнительно, Изм. № 1).

СХЕМА 1 УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной твердости прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590—88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл.3 (M1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В-11-НД-100 ГОСТ 2590- 88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП,с механическими свойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл.7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл.6, с обезуглероживанием по п.2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б-1-МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050- 88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью поп.2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса В-2-2-КД-36х90 ГОСТ 103- 76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050- 88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2ВхНхй = 32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157—83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32х5,8х4 ГОСТ5157-83/35-3ГП-М1-ТВ1

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по Ь11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по п.2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п.2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг М1-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска Ы1, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат М1-КД-15 ГОСТ 8559- 75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник М2-НД-8 ГОСТ 8560- 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050- 88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3) нагартованный (НГ):

Круг М1-НД-8 ГОСТ 14955- 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050- 88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3), нагартованный (НГ):

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Виды пределов прочности

Предел прочности — один из главных механических параметров стали, равно как и любого другого конструкционного материала.

Эта величина используется при прочностных расчетах деталей и конструкций, судя по ней, решают, применим ли данный материал в конкретной сфере или нужно подбирать более прочный.

Различают следующие виды предела прочности при:

• сжатии — определяет способность материала сопротивляться давлению внешней силы;
• изгибе — влияет на гибкость деталей;
• кручении – показывает, насколько материал пригоден для нагруженных приводных валов, передающих крутящий момент;
• растяжении.

Виды испытаний прочности материалов

Научное название параметра, используемое в стандартах и других официальных документах — временное сопротивление разрыву.

Маркировка сталей по российским стандартам

Маркировка сталей по российским стандартам позволяет определить состав металла и, частично, принадлежность к определенному виду.

При наличии углерода в стали более 1 %, его количество в маркировке не указывается. Марка стали включает буквенные обозначения легирующих добавок с указанием их количества в десятых и сотых долях процента, но если содержание компонента менее 1,5 %, то в маркировке присутствует только буквенное обозначение.

Читать также: Простейший импульсный блок питания своими руками схема

Кроме химического состава, маркировка содержит символы, характеризующие назначение стали, степень ее качества.

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления — по ГОСТ 21650.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Легирующие добавки в составе сплавов

Это вещества, намеренно добавляемые в расплав для улучшения свойств сплава и доведения его параметров до требуемых. Одни из них добавляются в больших количествах (более процента), другие — в очень малых. Наиболее часто применяю следующие легирующие добавки:

• Хром. Применяется для повышения прокаливаемости и твердости. Доля – 0,8-0,2%.
• Бор. Улучшает хладноломкость и радиационную стойкость. Доля – 0,003%.
• Титан. Добавляется для улучшения структуры Cr-Mn сплавов. Доля – 0,1%.
• Молибден. Повышает прочностные характеристики и коррозионную стойкость, снижает хрупкость. Доля – 0,15-0,45%.
• Ванадий. Улучшает прочностные параметры и упругость. Доля – 0,1-0,3%.
• Никель. Способствует росту прочностных характеристик и прокаливаемости, однако при этом ведет к увеличению хрупкости. Этот эффект компенсируют одновременным добавлением молибдена.

Металлурги используют и более сложные комбинации легирующих добавок, добиваясь получения уникальных сочетаний физико-механических свойств стали. Стоимость таких марок в несколько раз (а то и десятков раз) превышает стоимость обычных низкоуглеродистых сталей. Применяются они для особо ответственных конструкций и узлов.

Каким образом производится испытание на прочность

Прочностные испытания на сопротивление разрыву проводятся на специальных испытательных стендах. В них неподвижно закрепляется один конец испытываемого образца, а к другому присоединяют крепление привода, электромеханического или гидравлического. Этот привод создает плавно увеличивающее усилие, действующее на разрыв образца, или же на его изгиб или скручивание.

Электронная система контроля фиксирует усилие растяжения и относительное удлинение, и другие виды деформации образца.

ПРИЕМКА

3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одного размера и одной плавки — ковша.

Для проката из стали марки Ст0 число плавок в партии не ограничено.

3.1.1. В партии, состоящей из проката категории 1 и 2, допускается наличие нескольких плавок, при этом партия должна состоять из проката одного размера и одной марки стали. Масса партии — не более вагонной нормы.

3.1.2. Партия должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнениями:

категории проката;

группы качества поверхности;

при наличии в партии нескольких плавок — количества плавок в партии;

указания об обеспечении свариваемости — «св».

По согласованию изготовителя с потребителем допускается в документе о качестве не указывать результаты всех проведенных испытаний, а указывать: «Продукция соответствует ГОСТ 535».

3.2. Для проверки качества проката по химическому; составу и механическим свойствам от партии отбирают:

для химического анализа — одну пробу от плавки — ковша;

для испытания на растяжение и изгиб — один пруток, моток полосу или штангу.

для испытания на ударную вязкость — два прутка, мотка полосы или штанги.

3.2.1. При прокатке плавки на различные толщины (диаметры, стороны квадрата) прутки, мотки, полосы или штанги для механических испытаний отбирают от минимальной и максимальной толщины проката.

3.1.1, 3.1.2, 3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. № 1)

3.2.2. Для контроля массы двутавров с параллельными гранями полок отбирают одну штангу от проката каждого типоразмера одной плавки.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.3. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному показателю, повторную проверку проводят в соответствии с ГОСТ 7566.

3.4. Для контроля качества поверхности и размеров проката от партии отбирают 10 % прутков, мотков или полос, но не менее 5 штук.

3.5. Химический анализ готового проката и испытание на изгиб допускается не производить, установленные нормы обеспечиваются технологией изготовления.