Дуговая электрическая сварка деталей включает два основных компонента. Первый это соединяемые металлические изделия, второй — дополнительный металл который их соединяет. При этом важно определить оптимальный расход электродов на 1 м шва калькулятор для расчета, которого сегодня можно найти в сети интернет.
Причина здесь не только финансовая, но и технологическая. Вес соединительного металла утяжеляет готовое изделие, и эта величина может доходить до 1,5% от ее начального веса.
Если для статических элементов это не принципиально, то для движущихся механизмов может оказаться существенными, даже критическими.
Теория и практика расчета
Разница в теории и практике во многом зависит от условий, в которых будет выполняться сварка, а также от мастерства сварщика которое определяется разрядом. О том что такое разряды сварщиков и какие они бывают читайте в нашей статье по ссылке.
Если процесс будет проходить на ветру или в неудобных условиях (в тесноте, где нету нормального доступа), то сварщик будет жечь больше электродов. Поэтому условия выполнения сварки необходимо учитывать при расчёте.
Если руководствоваться ВСНом, то можно использовать метод расчёта по коэффициенту потерь. Его формула имеет следующий вид:
G=m * K.
К – коэффициент потери, применяемый для различных марок, которые мы приводили выше в таблице (диапазон 1,5 -1,9).
М — это масса наплавляемого металла. Это значение рассчитывают путем перемножение площади сечение наплавляемого металла на его плотность (m = p*F).
В итоге получаем следующую формулу для расчета потерь на 1 м шва:
H= P * F * K.
Если нужно определить потери на конкретную длину, в таком случае формула имеет вид:
H= P * F * K * L.
где L — это значение длинны. В некоторых источниках данные формула имеет другой вид:
Н=G * L
где G= K * m — её называют удельная норма расхода;
L — все так же значение длины шва.
Расчёт потерь на практике определяется не формулами, а экспериментально.
Для этого предварительно производится взвешивание электродов. Далее два сварщика сваривают однотипные соединения (той же толщины, диаметра и разделки кромок), которые будут выполняться при производстве работ.
В результате производится контрольное взвешивание оставшихся сварочных материалов и сравнение полученных результатов с значениями теоретического расчёта. Отсюда и получается коэффициент практического расх.
Расход пр. / Расх. теор. = Коэф. расх. пр.
Далее при заказе материалов значения полученные при теоретическом расчёте умножаются на коэффициент практического расх.
Пример: если при расчете мы получили значение 10 кг, а коэффициент расх. пр. равен 1,42, то для получения практического расхода:
10 кг*1,42 = 14,2 кг. Таким образом получаем реальные потери.
Способ снижения затрат
Для улучшения экономических показателей необходимо точное выполнение технологических правил. Существенное значение имеет квалификация сварщика. Чтобы исключить ошибки и погрешности, обусловленные человеческим фактором, применяют специализированные автоматы. Инвестиции при покупке более сложного оборудования окупаются в процессе эксплуатации за счет уменьшения потребляемых расходных материалов на 10-15%.
Чтобы снизить затраты, нужно точное выполнение технологических правил.
Электроды следует применять только в рекомендованных производителем режимах.
Отклонения от проектной силы тока увеличивают расход материалов либо ухудшают качество сварного шва.
Если применяется ручная технология, итоговый результат во многом зависит от навыков сварщика. По этой причине некоторые специалисты предпочитают практический способ расчета. Создав несколько контрольных швов, можно с высокой точностью определить расход материала в рабочих условиях.
Рекомендуем к прочтению Технические характеристики электродов МР-3
Погрешность
Даже использование данных, полученных практическим путем, не даёт гарантий что потери не увеличатся. Часто при выполнении работ на объекте может быть ветер, скачки напряжения, а также могут применяться не до конца просушенный материалы и множество других факторов, которые повлияют на перерасход.
Также в процессе работы могут быть выявлены бракованные электроды: ржавые, с отколотой или вспучившейся обмазкой. Их нельзя будет использовать.
Хафизов Ильдар
Специалист НАКС IV уровня
Задать вопрос
Исходя из практического опыта, при заказе электродов рекомендую дополнительно закладывать от 3 до 5%, чтобы гарантированно обеспечить непрерывность процесса. Потому как доставка материалов в случае их нехватки требует гораздо больших затрат.
Чтобы не было неприятностей с большим количеством бракованных материалов при покупке необходимо одну пачку из партий вскрыть и произвести сварку пробных образцов. Этим можно определит качество электродов и их пригодность.
Это может существенно сэкономить бюджет, если приобретается большое количество материалов (более 1 тонны).
Высчитываем расход сварочного присадочного материала в штуках
При небольшом масштабе сварочных работ необходим поштучный расчет присадочного материала. К примеру, может понадобиться 50 сварочных электродов марки УОНИ-13/45 диаметром 3 миллиметра, которых в одном килограмме содержится 40 штук. Тогда покупка полутора кило даст немалые излишки, а взвешивать с точностью до грамма будет слишком сложно.
Кстати, именно диаметр нам нужен для вычисления количества присадочных материалов в штуках, поскольку именно от этого значения зависит масса наплавляемого одним электродом металла в граммах, которая понадобится для формулы. Находим количество для сварки за один проход: HОП = 103ML/MЭ, где MЭ – та самая масса расплава одного стержня в граммах, которую можно взять из следующей таблицы.
Марка электрода | Диаметр электрода стандартной длины, мм | |||
3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | |
АНО-1 | — | 71,1 | 111,7 | 160,9 |
АНО-4 | 15,4 | 35,2 | 55,3 | 79,6 |
АНО-5 | 19,0 | 43,5 | 68,3 | — |
АНО-б, АНО-6У | 15,4 | 35,2 | 54,9 | 78,9 |
МР-3 | 14,7 | 33,7 | 54,1 | 77,4 |
ОЗС-4 | 14,9 | 34,5 | 54,6 | 78,6 |
ОЗС-6 | 19,0 | 43,5 | 68,4 | 98,5 |
ОЗС-12 | 15,3 | 35,1 | 55,3 | 79,6 |
АНО-12 | 12,1 | 27,7 | 43,5 | 62,5 |
АНО-13 | 14,6 | 36,5 | 48,4 | — |
АНО-29М | 15,8 | 35,7 | 55,2 | — |
АНО-27 | 19,0 | 43,5 | 68,3 | — |
ДСК-50 | — | 41,2 | 64,7 | — |
ТМУ-21У | 16,6 | 38,1 | 59,8 | — |
ТМЛ-1У | 15,9 | 36,4 | 57,1 | — |
АНО-ТМ | 16,6 | 38,1 | 59,8 | — |
АНО-ТМ60 | 16,6 | 38,1 | 59,8 | — |
АНО-10 | — | 66,7 | 104,8 | 151,1 |
АНО-11 | 19,0 | 43,5 | 68,3 | — |
СМ-11 | — | 44,3 | 69,6 | 100,3 |
УОНИ-13/45 | 16,6 | 38,1 | 59,8 | 86,2 |
УОНИ-13/55 | 15,6 | 35,7 | 56,1 | 80,8 |
УОНИ-13/55У | 16,6 | 38,1 | 59,8 | 86,2 |
УОНИ-13/65 | 15,9 | 36,4 | 57,1 | — |
УОНИ-13/85 | 17,9 | 41,1 | 64,5 | — |
УОНИ-13/85У | 16,8 | 38,5 | 60,4 | — |
ОЗЛ-8 | 14,5 | 33,2 | 52,2 | — |
ОЗЛ-6 | 14,8 | 35,3 | 56,5 | — |
ЦЛ-11 | 15,6 | 35,8 | 56,3 | — |
ЭА-395/9 | 14,5 | 33,2 | 52,2 | — |
ЭА-981/15 | 16,3 | 37,3 | 58,5 | 84,3 |
ЦТ-28 | 15,6 | 35,8 | 56,3 | 81,1 |
ЦТ-15 | 14,5 | 33,2 | 52,2 | — |
АНЖР-1 | 16,3 | 37,3 | 58,5 | 84,3 |
АНЖР-2 | 15,6 | 35,8 | 56,3 | 81,1 |
Однако часто шов приходится варить за несколько проходов, а это значит, что количество израсходованных электродов значительно увеличится. Для таких соединений используем несколько иную формулу, которая выглядит как HМП = (10
3
M — m)L/MЭ, где m – масса металла от плавления одного стержня при формировании корневого шва. Последний показатель определяется отдельно по заданной скорости сварки и силе тока: m = (aHI)/U, где aH – коэффициент наплавления из характеристик электрода, I – сила тока (А), а U – скорость сварки (м/ч).
Это интересно: Прямая и обратная полярность при сварке
Расход электродов на 1 тонну металлоконструкций
Подсчитать потери электродов можно исходя из массы свариваемых металлоконструкций — на тонну металла. Это достаточно грубый подсчёт. Его можно использовать в тех случаях, когда предстоит большой объём работ. Полученный результат является верхней планкой по расходу сварочных материалов.
Формула, следующая:
H= 0,011* Mкр.;
H — Требуемое количество электродов
Мкр. — Масса свариваемые металлоконструкции.
Как определить затраты электродов в килограммах?
В сварочных работах существует такое понятие, как нормы расхода присадочного материала, придерживаться которых необходимо, хотя и сложно, ввиду специфики плавления металла, зависящего от многих факторов. В целом, определение данной нормы выглядит следующим образом: H = M + MО, где M соответствует массе наваренного металла, а MО – массе отходов, на которую приходится сгорание стержня, его разбрызгивание, а также огарки.
Однако эта формула слишком приблизительная, в ней не учтены многие факторы, влияющие на затраты электродов. Поэтому рассмотрим более подробное вычисление. Когда предстоит сваривание деталей и конструкций в больших масштабах, присадочный материал закупается не штучно, а килограммами, с учетом уменьшения веса электродов в процессе сушки. В этом случае целесообразно выполнять расчет расхода сварочных электродов на 1 метр шва при сварке для вычисления их массы.
При этом нам понадобятся такие значения, как вес наплавленного металла и площадь его сечения при заданной толщине листа. Общий расчет затрат электродов на 1 кг расплава выглядит, как H = MKP, где KP – коэффициент потерь присадочного материала определенной марки с учетом сгорания стержня, брызг и остающихся огарков. Данный коэффициент берется из следующей таблицы:
Коэффициент затрат электродов | Группа марок | Марка покрытого электрода для сварки сталей | |
Углеродистых и низколегированных | Теплоустойчивых и высоколегированных | ||
1,5 | І | АНО-1, АНГ-1К, ОЗС-17Н, АНО-19М, ДСК-50, АНП-6П, НИАТ-3М | ТМЛ-1У,ТМЛ-3У, ОЗЛ-25, ЦТ-28,АНВ-17, АНЖР-1, АНЖР-2 |
1,6 | ІІ | ОЗС-23, ВН-48, УП-1/45, АНО-5, АНО-13, АНО-19, АНО-20, ОЗС-6, АНО-10, АНО-11, АНО-30, АНО-ТМ, ВСО-50СК, ОЗС-18, ОЗС-25, УОНИ-13/55У, АНО-ТМ60, ВСФ-65, АНО-ТМ70, АНП-2, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85 | ЦЛ-20, КТИ-7А,ОЗЛ-6, ЗиО-8, ОЗЛ-8, АНВ-13, АНВ-34, НИАТ-4, НИАТ-5, НИИ-48Г |
1,7 | ІІІ | АНО-4, АНО-6, АНО-6У,АНО-21, АНО-24, АНО-29М,АНО-32, МР-3, ОЗС-4,ОЗС-12, ОЗС-21, СМ-11, УОНИ-13/45, УОНИ-13/45, УОНИ-13/45СМ, АНО-27, АНО-25, УОНИ-13/55,УОНИ-13/55СМ, ИТС-4С, ОЗС-24 | ЦУ-5, ТМУ-21У,ЦЛ-51, УОНИ-13/НЖ, ОЗЛ-9А, ЦТ-15,ОЗЛ-17У, ЦЛ-11 |
1,8 | ІV | ВСЦ-4, К-5А | НЖ-13, ЭА-395/9,ЭА-981/15 |
Для всех типов сварных соединений ГОСТами 5264-80 и 11534-75 заданы условные обозначения вида С1, С2 и так далее. Масса расплава длиной 1 метр определяется по формуле М = FpL10-3 для соединений типа С1, С3, С26, У1, У2, У4, У5, Т1, Т3, Н1 и Н2. В данном вычислении F – площадь поперечного сечения шва, p – плотность углеродистых и низколегированных сталей (7,85 г/см3), а L – заданный отрезок расплава.
Для прочих типов соединений формула принимает другой вид: М = (0,8F + 0.5S)pL10-3, где S – толщина металлического листа. При этом площадь сечения шва в обеих формулах вычисляется для каждого типа соединения определенным образом, по значениям, взятым из ГОСТа 5264-80. Для С5 это будет выглядеть как F = Sb + 0,75eg, где b – расстояние между пластинами, а e и g – ширина и высота шва соответственно.
Иногда при расчетах площади сечения сварного шва приходится учитывать угол скошенной кромки заготовки, определяя его тангенс для внесения в формулу.
Расчет количества электродов на 1 метр шва
Чтобы определить затраты материала на 1 м, лучше всего воспользоваться таблицами который вы сможете найти в нашей статье ниже. В таблицах уже указан расход количество только на сварочной операции. При расчете общего количества необходимо учесть и потери материалов на выполнение прихваток.
Для этого необходимо воспользоваться следующей формулой:
Н = Нсв + Нп.
где H — искомое количество электродного металла, который потребуется на сварку длинной 1 м.
Нсв — расход на сварочную операцию — значение из таблицы;
Нп — Расход на выполнение прихватки.
Значение Нп рассчитывают по формуле:
Нп = 0,15*Нсв
Для толщины свариваемых деталей менее 12 мм.
В случае если толщина больше 12 мм, то формула имеет вид:
Нп = 0,12*Нсв
Для удобства расчёта расхода электродов на 1 м шва используйте калькуляторы сделанные нашими специалистами. Их Вы можете скачать себе на компьютер или открыть онлайн.
Для расчета при сварке труб
Калькулятор
Для расчета при сварке листов и профильных конструкций
Калькулятор
Полезная статья — Какими электродами варить нержавейку
Таблицы
Нормы расхода сварочных материалов определяются с использованием коэффициента. Данный параметр берется из специальных таблиц. Если необходимо определить расход электродов, например, в сварке труб, тогда следует воспользоваться таблицей.
В целях упрощения расчетов можно использовать уже готовые таблицы, в которых приводятся готовые данные. На производстве использовать подобный материал существенно проще, чем выполнять каждый раз новые вычисления.
Нормы ручной дуговой сварки покрытыми стержнями приведены в таблицах ниже.
Норма на 1 стык.
Размер трубы, мм | Масса наплавленного металла, г | Электроды по группам, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 21 | 37 | 40 | 42 | 44 | 47 | 1 |
45´4 | 28 | 50 | 54 | 57 | 61 | 64 | 2 |
57´3 | 27 | 57 | 60 | 54 | 67 | 60 | 3 |
57´4 | 36 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 4 |
76´5 | 61 | 108 | 108 | 123 | 130 | 137 | 5 |
Норма на 1 м шва.
Толщ. стенки, мм | Масса наплавленного металла, г | Эл-ды по группам, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 152 | 269 | 286 | 305 | 322 | 340 | 1 |
4 | 207 | 368 | 393 | 417 | 442 | 466 | 2 |
5 | 262 | 465 | 497 | 527 | 558 | 590 | 3 |
Затраты на формирование вертикальных стыков трубопроводов, со скошенными кромками
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, г | Эл-ды по группам, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 201 | 366 | 390 | 415 | 439 | 464 | 1 |
4 | 249 | 453 | 484 | 514 | 544 | 574 | 2 |
5 | 330 | 600 | 640 | 680 | 820 | 760 | 3 |
6 | 474 | 861 | 918 | 975 | 1033 | 1090 | 4 |
8 | 651 | 1182 | 1261 | 1410 | 1419 | 1498 | 5 |
10 | 885 | 1607 | 1714 | 1821 | 1928 | 2035 | 6 |
12 | 1166 | 2116 | 2257 | 2398 | 2539 | 2680 | 7 |
15 | 1893 | 3436 | 3665 | 3894 | 4123 | 4352 | 8 |
16 | 2081 | 3778 | 4030 | 4281 | 4533 | 4785 | 9 |
18 | 2297 | 4532 | 4834 | 5136 | 5438 | 5740 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, г | Эл-ды, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 27 | 60 | 54 | 58 | 61 | 64 | 1 |
45´4 | 34 | 62 | 66 | 70 | 74 | 79 | 2 |
57´3 | 35 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 3 |
57´4 | 44 | 79 | 85 | 90 | 95 | 100 | 4 |
76´5 | 77 | 140 | 149 | 158 | 168 | 177 | 5 |
89´6 | 130 | 235 | 251 | 266 | 282 | 298 | 6 |
108´6 | 158 | 287 | 306 | 325 | 344 | 363 | 7 |
133´6 | 195 | 354 | 377 | 401 | 425 | 448 | 8 |
133´8 | 268 | 483 | 516 | 548 | 580 | 613 | 9 |
159´6 | 234 | 424 | 453 | 481 | 509 | 537 | 10 |
159´8 | 320 | 580 | 619 | 658 | 697 | 735 | 11 |
219´6 | 323 | 586 | 625 | 664 | 703 | 742 | 12 |
219´8 | 442 | 803 | 856 | 910 | 963 | 1017 | 13 |
219´10 | 599 | 1088 | 1160 | 1233 | 1305 | 1376 | 14 |
219´12 | 787 | 1428 | 1523 | 1619 | 1714 | 1809 | 15 |
273´8 | 553 | 1003 | 1071 | 1138 | 1205 | 1272 | 16 |
273´10 | 750 | 1361 | 1452 | 1542 | 1633 | 1724 | 17 |
273´12 | 985 | 1788 | 1907 | 2026 | 2145 | 2265 | 18 |
273´15 | 1592 | 2890 | 3082 | 3275 | 3467 | 3660 | 19 |
325´8 | 659 | 1196 | 1276 | 1357 | 1436 | 1516 | 20 |
325´10 | 894 | 1623 | 1731 | 1839 | 1947 | 2055 | 21 |
325´12 | 1175 | 2133 | 2275 | 2417 | 2559 | 2701 | 22 |
325´15 | 1902 | 3453 | 3683 | 3913 | 4144 | 4374 | 23 |
377´8 | 765 | 1389 | 1482 | 1576 | 1667 | 1760 | 24 |
377´10 | 1039 | 1885 | 2010 | 2136 | 2261 | 2387 | 25 |
377´12 | 1365 | 2478 | 2643 | 2808 | 2973 | 3138 | 26 |
377´15 | 2211 | 4013 | 4281 | 4548 | 4816 | 5083 | 27 |
426´10 | 1175 | 2132 | 2274 | 2416 | 2558 | 2700 | 28 |
426´12 | 1545 | 2804 | 2990 | 3177 | 3364 | 3551 | 29 |
426´16 | 2759 | 4991 | 5324 | 5655 | 5988 | 6321 | 30 |
465´18 | 3598 | 6531 | 6966 | 7401 | 7836 | 8271 | 31 |
Горизонтальные соединения трубопроводов со скосом одной кромки
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Вес напл. металла, гр | Электроды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 232 | 411 | 438 | 466 | 493 | 521 | 1 |
4 | 299 | 529 | 564 | 599 | 635 | 670 | 2 |
5 | 384 | 680 | 724 | 770 | 816 | 861 | 3 |
6 | 470 | 832 | 887 | 943 | 998 | 1054 | 4 |
8 | 832 | 1474 | 1573 | 1671 | 1769 | 1868 | 5 |
10 | 1110 | 1965 | 2096 | 2227 | 2358 | 2489 | 6 |
12 | 1562 | 2765 | 2949 | 3133 | 3318 | 3502 | 7 |
15 | 2137 | 3782 | 4034 | 4287 | 4539 | 4791 | 8 |
16 | 2348 | 4157 | 4434 | 4712 | 4989 | 5266 | 9 |
18 | 2786 | 4931 | 5260 | 5588 | 5917 | 6246 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
57´3 | 41 | 72 | 77 | 82 | 87 | 92 | 1 |
57´4 | 53 | 93 | 99 | 105 | 111 | 117 | 2 |
76´5 | 89 | 158 | 169 | 179 | 190 | 201 | 3 |
89´6 | 128 | 227 | 242 | 257 | 272 | 288 | 4 |
108´6 | 157 | 277 | 295 | 314 | 332 | 351 | 5 |
133´6 | 193 | 342 | 365 | 388 | 410 | 433 | 6 |
133´8 | 341 | 603 | 643 | 683 | 723 | 764 | 7 |
159´6 | 232 | 410 | 437 | 465 | 492 | 520 | 8 |
159´8 | 482 | 724 | 772 | 820 | 869 | 917 | 9 |
219´6 | 320 | 567 | 604 | 642 | 680 | 718 | 10 |
219´8 | 565 | 1001 | 1068 | 1135 | 1201 | 1268 | 11 |
219´10 | 751 | 1330 | 1419 | 1508 | 1596 | 1685 | 12 |
219´12 | 1054 | 1866 | 1991 | 2115 | 2240 | 2364 | 13 |
273´8 | 1707 | 1251 | 1335 | 1419 | 1502 | 1586 | 14 |
273´10 | 940 | 1664 | 1775 | 1886 | 1997 | 2108 | 15 |
273´12 | 1320 | 2336 | 2492 | 2647 | 2804 | 2959 | 16 |
273´15 | 1797 | 3181 | 3393 | 3605 | 3817 | 4029 | 17 |
325´8 | 843 | 1492 | 1592 | 1691 | 1790 | 1890 | 18 |
325´10 | 1121 | 1985 | 2117 | 2249 | 2382 | 2514 | 19 |
325´12 | 1575 | 2787 | 2973 | 3158 | 3344 | 3530 | 20 |
325´15 | 2147 | 3801 | 4064 | 4308 | 4562 | 4815 | 21 |
377´10 | 1302 | 2035 | 2459 | 2612 | 2766 | 2920 | 22 |
377´12 | 1829 | 3238 | 3530 | 3669 | 3885 | 4101 | 23 |
377´16 | 2741 | 4851 | 5174 | 5449 | 5822 | 6145 | 24 |
465´18 | 4015 | 7106 | 7580 | 8052 | 8526 | 9000 | 25 |
С19 вертикальных стыков со скосом кромок
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 201 | 366 | 390 | 415 | 439 | 464 | 1 |
4 | 260 | 472 | 503 | 535 | 566 | 598 | 2 |
5 | 329 | 599 | 639 | 679 | 719 | 759 | 3 |
6 | 464 | 842 | 898 | 955 | 1011 | 1067 | 4 |
8 | 670 | 1216 | 1297 | 1378 | 1459 | 1540 | 5 |
10 | 974 | 1768 | 1885 | 2004 | 2121 | 2240 | 6 |
12 | 1250 | 2269 | 2420 | 2571 | 2722 | 2874 | 7 |
15 | 2010 | 3649 | 3894 | 4137 | 4380 | 4623 | 8 |
16 | 2204 | 4000 | 4266 | 4534 | 4800 | 5067 | 9 |
18 | 2615 | 4748 | 5063 | 5378 | 5695 | 6011 | 10 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
45´3 | 27 | 50 | 54 | 58 | 61 | 64 | 1 |
45´4 | 36 | 65 | 69 | 73 | 77 | 82 | 2 |
57´3 | 35 | 64 | 69 | 73 | 77 | 82 | 3 |
57´4 | 46 | 83 | 88 | 94 | 99 | 105 | 4 |
76´5 | 77 | 140 | 149 | 158 | 167 | 177 | 5 |
89´6 | 127 | 230 | 245 | 261 | 276 | 291 | 6 |
108´6 | 154 | 280 | 299 | 318 | 337 | 355 | 7 |
133´6 | 191 | 346 | 369 | 392 | 415 | 438 | 8 |
133´8 | 274 | 497 | 530 | 564 | 597 | 630 | 9 |
159´6 | 229 | 415 | 443 | 471 | 498 | 526 | 10 |
159´8 | 329 | 597 | 637 | 677 | 716 | 756 | 11 |
219´6 | 216 | 573 | 611 | 650 | 683 | 727 | 12 |
219´8 | 455 | 826 | 881 | 936 | 991 | 1046 | 13 |
219´10 | 659 | 1197 | 1276 | 1357 | 1436 | 1516 | 14 |
219´12 | 844 | 1532 | 1633 | 1735 | 1837 | 1940 | 15 |
273´8 | 569 | 1032 | 1101 | 1170 | 1239 | 1307 | 16 |
273´10 | 825 | 1497 | 1597 | 1697 | 1796 | 1897 | 17 |
273´12 | 1056 | 1917 | 2045 | 2172 | 2300 | 2428 | 18 |
273´15 | 1691 | 3069 | 3275 | 3479 | 3684 | 3880 | 19 |
325´8 | 678 | 1231 | 1313 | 1394 | 1476 | 1580 | 20 |
325´10 | 984 | 1786 | 1904 | 2024 | 2142 | 2262 | 21 |
325´12 | 1260 | 2287 | 2449 | 2592 | 2744 | 2897 | 22 |
325´15 | 2020 | 3667 | 3913 | 4158 | 4402 | 4646 | 23 |
377´10 | 1143 | 2074 | 2211 | 2351 | 2488 | 2627 | 24 |
377´12 | 1464 | 2657 | 2834 | 3011 | 3187 | 3365 | 25 |
377´15 | 2348 | 4262 | 4548 | 4832 | 5116 | 5400 | 26 |
426´10 | 1292 | 2346 | 2501 | 2659 | 2815 | 2972 | 27 |
426´12 | 1656 | 3006 | 3206 | 3407 | 3607 | 3808 | 28 |
426´16 | 2911 | 5284 | 5635 | 5989 | 6341 | 6693 | 29 |
465´18 | 3768 | 6839 | 7296 | 7750 | 8206 | 8662 | 30 |
Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
10 | 551 | 1371 | 1462 | 1554 | 1645 | 1737 | 1 |
12 | 1164 | 2112 | 2253 | 2394 | 2534 | 2675 | 2 |
15 | 1606 | 2915 | 3109 | 3303 | 3497 | 3692 | 3 |
16 | 1755 | 3185 | 3397 | 3609 | 3821 | 4034 | 4 |
18 | 2085 | 3785 | 4037 | 4289 | 4541 | 4794 | 5 |
20 | 2409 | 4373 | 4664 | 4956 | 5247 | 5539 | 6 |
22 | 2763 | 5015 | 5349 | 5683 | 6017 | 6352 | 7 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Вес напл-ого металла, гр | Эл-ды, гр | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
133´10 | 310 | 562 | 599 | 637 | 675 | 712 | 1 |
159´10 | 370 | 672 | 716 | 762 | 806 | 851 | 2 |
159´12 | 570 | 1035 | 1104 | 1173 | 1242 | 1311 | 3 |
219´10 | 514 | 932 | 994 | 1057 | 1119 | 1181 | 4 |
219´12 | 791 | 1436 | 1532 | 1628 | 1723 | 1819 | 6 |
219´16 | 1176 | 2134 | 2276 | 2418 | 2560 | 2703 | 6 |
273´10 | 642 | 1165 | 1248 | 1321 | 1398 | 1476 | 7 |
273´12 | 989 | 1795 | 1915 | 2035 | 2154 | 2274 | 8 |
273´15 | 1349 | 2449 | 2612 | 2775 | 2938 | 3101 | 9 |
273´20 | 2024 | 3673 | 3918 | 4163 | 4430 | 4653 | 10 |
325´10 | 763 | 1385 | 1477 | 1570 | 1682 | 1754 | 11 |
325´12 | 1175 | 2133 | 2276 | 2418 | 2559 | 2702 | 12 |
325´15 | 1622 | 2944 | 3140 | 3336 | 3532 | 3729 | 13 |
325´18 | 2085 | 3785 | 4037 | 4289 | 4541 | 4794 | 14 |
377´10 | 891 | 1618 | 1725 | 1834 | 1941 | 2080 | 15 |
377´12 | 1361 | 2471 | 2636 | 2881 | 2965 | 3130 | 16 |
377´15 | 1879 | 3411 | 3638 | 3865 | 4092 | 4320 | 17 |
377´18 | 2440 | 4429 | 4723 | 5018 | 5313 | 5609 | 18 |
426´10 | 1004 | 1823 | 1945 | 2067 | 2188 | 2310 | 19 |
426´12 | 1548 | 2809 | 2997 | 3184 | 3370 | 3558 | 20 |
426´16 | 2316 | 4204 | 4484 | 4764 | 5044 | 5325 | 21 |
426´20 | 3180 | 5772 | 6157 | 6542 | 6962 | 7312 | 22 |
465´18 | 3003 | 5450 | 5813 | 6176 | 6539 | 6903 | 23 |
465´22 | 3979 | 7222 | 7703 | 8184 | 8665 | 9153 | 24 |
С53 вертикальные стыки трубопроводов с криволинейным скосом
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Масса напл. металла, гр | Эл-ды, гр | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
16 | 1566 | 2843 | 3032 | 3221 | 3411 | 3600 | 1 |
18 | 1958 | 3554 | 3790 | 4027 | 4264 | 4501 | 8 |
20 | 2314 | 4200 | 4480 | 4760 | 5040 | 5320 | 3 |
22 | 2681 | 4866 | 5190 | 5515 | 5839 | 6164 | 4 |
1 стык.
Размер трубы, мм | Вес нап-ного металла, г | Эл-ды по группам, г | Код строки | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
219´16 | 1053 | 1911 | 2038 | 2165 | 2292 | 2419 | 1 |
273´20 | 1940 | 3521 | 3756 | 3991 | 4226 | 4460 | 2 |
325´18 | 1958 | 3554 | 3790 | 4027 | 4264 | 4501 | 3 |
377´18 | 2281 | 4140 | 4415 | 4691 | 4967 | 5243 | 4 |
426´16 | 2070 | 3758 | 4008 | 4258 | 4509 | 4759 | 6 |
426´20 | 3052 | 5539 | 5908 | 6278 | 6647 | 7016 | 6 |
465´18 | 2822 | 5122 | 5463 | 5804 | 6146 | 6487 | 7 |
465´22 | 3855 | 6998 | 7464 | 7931 | 8397 | 8864 | 8 |
Соединения У7 угловые фланцев с трубой
1 м шва.
Толщ. ст., м | Масса напл. металла, гр | Эл-ды по группам, гр | Строки п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 129 | 234 | 250 | 265 | 281 | 297 | 1 |
4 | 186 | 333 | 360 | 383 | 405 | 428 | 2 |
5 | 272 | 494 | 527 | 559 | 592 | 625 | 3 |
6 | 366 | 664 | 709 | 753 | 797 | 841 | 4 |
8 | 494 | 897 | 956 | 1016 | 1076 | 1136 | 6 |
10 | 626 | 1136 | 1212 | 1288 | 1363 | 1439 | 6 |
12 | 775 | 1407 | 1500 | 1594 | 1688 | 1782 | 7 |
15 | 941 | 1708 | 1822 | 1936 | 2049 | 2163 | 8 |
1 фланец.
Размеры трубы, мм | Вес напл. металла, гр | Эл-ды по группам, гр | Номер | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
25´3 | 10 | 18 | 20 | 21 | 22 | 23 | 1 |
32´3 | 13 | 23 | 25 | 27 | 28 | 30 | 2 |
38´3 | 15 | 28 | 30 | 32 | 33 | 35 | 3 |
45´4 | 26 | 48 | 51 | 64 | 57 | 60 | 4 |
57´4 | 33 | 60 | 64 | 68 | 72 | 77 | 5 |
76´5 | 65 | 118 | 126 | 133 | 141 | 149 | 6 |
89´6 | 102 | 186 | 198 | 210 | 223 | 235 | 7 |
108´6 | 124 | 225 | 240 | 255 | 270 | 285 | 8 |
133´6 | 152 | 277 | 296 | 314 | 333 | 351 | 9 |
133´8 | 206 | 375 | 399 | 424 | 449 | 474 | 10 |
159´6 | 182 | 331 | 354 | 376 | 398 | 420 | 11 |
159´8 | 247 | 448 | 477 | 507 | 537 | 567 | 12 |
219´6 | 252 | 457 | 487 | 518 | 548 | 578 | 13 |
219´8 | 340 | 617 | 657 | 699 | 740 | 781 | 14 |
219´10 | 430 | 781 | 833 | 886 | 937 | 989 | 15 |
219´12 | 533 | 967 | 1031 | 1096 | 1161 | 1225 | 16 |
273´6 | 313 | 569 | 608 | 645 | 683 | 721 | 17 |
273´8 | 424 | 769 | 819 | 871 | 922 | 974 | 18 |
273´10 | 536 | 974 | 1039 | 1104 | 1168 | 1233 | 19 |
273´12 | 664 | 1206 | 1286 | 1366 | 1447 | 1528 | 20 |
325´8 | 504 | 915 | 976 | 1037 | 1098 | 1159 | 21 |
325´10 | 639 | 1159 | 1237 | 1314 | 1391 | 1468 | 22 |
325´12 | 791 | 1436 | 1531 | 1627 | 1723 | 1818 | 23 |
325´15 | 944 | 1743 | 1859 | 1976 | 2091 | 2207 | 24 |
377´8 | 585 | 1062 | 1132 | 1203 | 1274 | 1345 | 25 |
377´10 | 741 | 1345 | 1435 | 1525 | 1613 | 1703 | 26 |
377´12 | 918 | 1666 | 1776 | 1887 | 1998 | 2109 | 27 |
377´15 | 1114 | 2022 | 2157 | 2292 | 2426 | 2560 | 28 |
426´10 | 837 | 1520 | 1621 | 1723 | 1823 | 1925 | 29 |
426´12 | 1037 | 1882 | 2006 | 2132 | 2258 | 2384 | 30 |
426´15 | 1260 | 2285 | 2437 | 2590 | 2741 | 2893 | 31 |
Угловые У8 фланцы с трубой с симметричным скосом одной кромки
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, г | Эл-ды по группам, г | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 90 | 163 | 174 | 185 | 196 | 207 | 1 |
4 | 165 | 299 | 319 | 339 | 359 | 379 | 2 |
5 | 285 | 517 | 552 | 586 | 621 | 655 | 3 |
6 | 411 | 746 | 796 | 845 | 895 | 945 | 4 |
8 | 592 | 1076 | 1148 | 1220 | 1292 | 1363 | 5 |
10 | 770 | 1398 | 1491 | 1584 | 1677 | 1770 | 6 |
12 | 970 | 1761 | 1878 | 1995 | 2113 | 2230 | 7 |
15 | 1192 | 2163 | 2308 | 2452 | 2596 | 2740 | 8 |
Угловые У8 фланцы.
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Вес напл. металла, грамм | Эл-ды, грамм | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
3 | 91 | 136 | 146 | 155 | 164 | 173 | 1 |
4 | 148 | 222 | 237 | 252 | 266 | 281 | 2 |
5 | 218 | 327 | 349 | 371 | 392 | 414 | 3 |
1 патрубок.
Размеры патрубка, ми | Масса напл. металла, грамм | Эл-ды, грамм | Номер п/п | ||||
II | III | IV | V | VI | |||
25´3 | 9 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 1 |
32´3 | 11 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 2 |
38´3 | 13 | 20 | 21 | 23 | 24 | 25 | 3 |
45´4 | 26 | 39 | 41 | 44 | 46 | 49 | 4 |
57´4 | 33 | 49 | 52 | 55 | 59 | 62 | 5 |
76´5 | 64 | 96 | 102 | 109 | 115 | 121 | 6 |
Нормы для ручной аргонодуговой сварки приведены в таблицах ниже.
Вертикальные соединения С2 трубопроводов
1 м шва.
Толщ. ст., мм | Масса напл. металла, г | Проволока сварочная, г | Стержень вольфрамовый неплавящийся, г | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
2 | 44 | 54 | 1,064 | 107 | 70,4 | 1 |
3 | 45 | 56 | 1,103 | 110 | 72,0 | 2 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса напл. металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
25´2 | 3 | 4 | 80 | 7,3 | 4,8 | 1 |
25´3 | 3 | 4 | 82 | 7,3 | 4,8 | 2 |
32´2 | 4 | 5 | 103 | 9,8 | 6,4 | 3 |
32´3 | 4 | 5 | 107 | 10,0 | 6,5 | 4 |
38´2 | 5 | 6 | 123 | 12,2 | 8,0 | 5 |
38´3 | 6 | 7 | 128 | 14,6 | 9,6 | 6 |
45´2 | 7 | 8 | 147 | 17,1 | 11,2 | 7 |
45´3 | 7 | 8 | 152 | 17,1 | 11,2 | 8 |
57´3 | 8 | 10 | 194 | 19,5 | 12,8 | 9 |
Вертикальные соединения С17 трубопроводов со скосом кромки
1 м соединения.
Толщ. ст., мм | Вес напл. вещества, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
3 | 117 | 145 | 2305 | 285,5 | 18,7 | 1 |
4 | 154 | 191 | 3034 | 375,7 | 18,7 | 2 |
5 | 190 | 236 | 3743 | 463,4 | 48,0 | 3 |
6 | 253 | 314 | 4984 | 617,3 | 48,0 | 4 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса напл. вещества, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер п/п | |
сварка | поддув | |||||
25´3 | 9 | 11 | 173 | 22,0 | 1,5 | 1 |
32´3 | 11 | 14 | 224 | 26,8 | 1,8 | 2 |
38´3 | 14 | 17 | 267 | 34,2 | 2,3 | 3 |
45´4 | 21 | 26 | 416 | 51,2 | 2,7 | 4 |
57´4 | 27 | 33 | 531 | 65,9 | 3,5 | 6 |
76´5 | 44 | 55 | 872 | 107,4 | 8,6 | 6 |
89´6 | 69 | 86 | 1366 | 168,4 | 13,4 | 7 |
108´6 | 84 | 106 | 1660 | 205,0 | 16,3 | 8 |
133´6 | 104 | 129 | 2048 | 253,8 | 20,0 | 9 |
159´6 | 125 | 155 | 2457 | 305,0 | 24,0 | 10 |
219´6 | 172 | 214 | 3394 | 419,7 | 33,0 | 11 |
273´6 | 215 | 267 | 4241 | 524,6 | 41,2 | 12 |
С18 вертикальные стыки трубопроводов
1 м соединения.
Толщ. ст., мм | Масса наплавленного металла, г | Проволока сварочная, г | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер |
2 | 146 | 182 | 2896 | 356,2 | 1 |
3 | 199 | 247 | 3920 | 485,6 | 2 |
4 | 250 | 310 | 4930 | 610,0 | 3 |
5 | 330 | 409 | 6501 | 805,2 | 4 |
6 | 473 | 588 | 9338 | 1154,1 | 6 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Код строки |
на сварку | |||||
25´2 | 11 | 14 | 217 | 26,8 | 1 |
25´3 | 15 | 19 | 294 | 36,6 | 2 |
32´2 | 14 | 18 | 281 | 34,2 | 3 |
32´3 | 19 | 24 | 380 | 46,4 | 4 |
38´2 | 17 | 21 | 336 | 41,5 | 5 |
38´3 | 23 | 29 | 455 | 57,1 | 6 |
45´2 | 21 | 25 | 400 | 51,2 | 7 |
45´4 | 35 | 43 | 675 | 85,4 | 8 |
57´4 | 44 | 54 | 863 | 107,4 | 9 |
76´5 | 76 | 95 | 1515 | 185,4 | 10 |
89´6 | 130 | 161 | 2549 | 317,2 | 11 |
108´6 | 158 | 196 | 3110 | 385,5 | 12 |
133´6 | 195 | 242 | 3838 | 475,8 | 13 |
159´6 | 233 | 290 | 4604 | 568,5 | 14 |
219´6 | 322 | 400 | 6359 | 785,7 | 15 |
273´6 | 402 | 500 | 7947 | 980,9 | 16 |
Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса
1 м шва.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
2 | 87 | 108 | 1714 | 212,3 | 1 |
3 | 106 | 132 | 2110 | 258,6 | 2 |
1 стык.
Камеры трубы, мм | Масса наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Стержень вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
25´2 | 6 | 8 | 129 | 14,6 | 1 |
25´3 | 8 | 10 | 180 | 19,5 | 2 |
32´2 | 9 | 11 | 166 | 22,0 | 3 |
32´3 | 10 | 13 | 233 | 24,4 | 4 |
38´2 | 10 | 13 | 233 | 24,4 | 5 |
38´3 | 12 | 15 | 278 | 29,3 | 6 |
45´2 | 12 | 15 | 278 | 29,3 | 7 |
46´3 | 14 | 18 | 331 | 34,2 | 8 |
57´3 | 18 | 23 | 422 | 56,1 | 9 |
Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок
1 м соединения.
Толщина стенки, мм | Масса наплавленного металла, кг | Проволока сварочная, кг | Эл-д вольфрамовый неплавящийся, г | Аргон, л | Номер строки |
2 | 0,146 | 0,182 | 2,896 | 356,2 | 01 |
3 | 0,199 | 0,247 | 3,920 | 485,6 | 02 |
4 | 0,259 | 0,322 | 5,122 | 632,0 | 03 |
5 | 0,329 | 0,409 | 6,501 | 802,8 | 04 |
6 | 0,463 | 0,575 | 9,141 | 1129,7 | 06 |
1 стык.
Размеры трубы, мм | Вес наплавленного металла, грамм | Проволока сварочная, грамм | Эл-д вольфрамовый неплавящийся, мг | Аргон, л | Номер строки |
25´2 | 11 | 14 | 217 | 26,8 | 1 |
25´3 | 15 | 19 | 294 | 36,6 | 2 |
32´2 | 14 | 18 | 281 | 34,2 | 3 |
32´3 | 19 | 24 | 380 | 46,4 | 4 |
38´2 | 17 | 21 | 336 | 41,5 | 5 |
38´3 | 23 | 29 | 455 | 56,1 | 6 |
45´2 | 20 | 25 | 400 | 48,8 | 7 |
45´4 | 35 | 44 | 537 | 85,4 | 8 |
57´4 | 45 | 56 | 896 | 109,8 | 9 |
76´5 | 76 | 95 | 1515 | 185,4 | 10 |
89´6 | 126 | 157 | 2495 | 307,4 | 11 |
108´6 | 156 | 192 | 3044 | 378,2 | 12 |
133´6 | 190 | 236 | 3757 | 463,6 | 13 |
159´6 | 229 | 284 | 4507 | 558,8 | 10 |
219´6 | 315 | 392 | 6225 | 768,6 | 14 |
273´6 | 394 | 489 | 7779 | 961,4 | 15 |
Соединения С8 горизонтальных стыков.
Приведенные выше таблицы позволяют определить расход электродов на стык, метр шва или на тонну металла. Расход флюса при автоматической сварке обычно составляет 20% по массе от расхода сварочной проволоки.
Таким образом, становится понятно, как рассчитать количество электродов в каждой конкретной задаче.
Поштучный расход электродов
Если необходимо посчитать расход количества в штуках, то это можно сделать, воспользовавшись следующей формулой:
N=H/Mэл,
где Н — это общий расход в кг;
Мэл — масса одного электрода (берется из таблицы ниже).
Таблица — Масса 1 шт. — (Мэл)
Диаметр, мм | Масса, кг |
2,5 | 0,02 |
3,0 | 0,032 |
4,0 | 0,053 |
5,0 | 0,083 |
H — берется из таблицы (или рассчитывается по формулам, описанным выше), с учетом длинны шва. Так как данные в таблицы даны на 1 метр сварочного шва.
Пример расчета: если свариваемые детали толщиной 3 мм с разделкой С17 вариться будут в вертикальном положении электродами 2,5 мм, то значение Н по таблице на 1 м шва равняется 0,211 кг. Если сваривать нужно 2 м шва, то Н=2*0,211=0,422 кг.
В этом случае расчет электродов будет такой: N=0,422/0,02=22 шт.;
Полезная статья — Как варить нержавейку электродом
Сколько размещается в 1 кг?
Как правило вес пачки точно не регламентируется, однако обычно, эта величина составляет 1, 5, 6 или 8 кг. Точный вес указан на самой упаковке.
В зависимости от диаметра стержня, пачка содержит разное количество изделий. Если эта величина не указана в этикетке, ее можно посчитать исходя из веса одного стержня.
При отсутствии под рукой таблицы, сориентироваться можно следующим образом. Умножаем длину (обычно 45 см) на площадь сечения, определяемую по формуле площади круга: S=πR2. Полученный результат перемножаем с объемным весом стали 7,85 гр/см3.
Вес электрода диаметром 4 мм составит около 61гр. Разделив 1 кг, на 0,06 получим 16 шт.
Расчет расхода при сварке труб
Если предстоит сварка труб и нужно посчитать расход электродов при сварке, то можно воспользоваться следующими способами:
- Воспользоваться нашим калькулятором.
- Найти данные в таблицах из ВСН 416-81 и ВСН 452-84 в которых уже приведена норма расхода электродов на 1 стык.
В тех же случаях, когда нужный типоразмер трубы отсутствует в таблицах ВСН можно воспользоваться следующей формулой:
Нт=Н*lшва
где Н — расход на 1 требуемой разделки (данные приведены в таблице ниже)
lшва — длина шва, она считается по формуле длины окружности — lшва=Dтр * 3,14
С2 | |
Толщина деталей, мм | Н, кг/ 1 метр шва трубы |
3 | 0,119 |
4 | 0,162 |
5 | 0,183 |
С17 | С19 | ||
Толщина деталей, мм | Н, кг/ 1 метр шва трубы | Толщина деталей, мм | Н, кг/ 1 метр шва трубы |
4 | 0,382 | 3 | 0,415 |
5 | 0,513 | 4 | 0,535 |
6 | 0,665 | 5 | 0,679 |
7 | 0,834 | 6 | 0,955 |
8 | 1,099 | 8 | 1,378 |
10 | 1,676 | 10 | 2,004 |
12 | 2,18 | 12 | 2,571 |
14 | 2,785 | 15 | 4,137 |
16 | 3,486 | 16 | 4,534 |
18 | 4,157 | 18 | 5,378 |
У18 | У19 | ||
Толщина деталей, мм | Н, кг/ 1 метр шва трубы | Толщина деталей, мм | Н, кг/ 1 метр шва трубы |
6 | 0,511 | 6 | 0,799 |
8 | 0,862 | 8 | 1,183 |
10 | 1,301 | 10 | 1,584 |
12 | 1,831 | 12 | 2,484 |
14 | 2,45 | 14 | 3,123 |
16 | 3,157 | 16 | 3,769 |
18 | 3,956 | 18 | 4,372 |
20 | 4,843 | 20 | 4,833 |
У5 | ||
Толщина деталей, мм | Н, кг/ 1 метр шва трубы — до. Ø194 | Н, кг/ 1 метр шва трубы — св. Ø194 |
6 | 0,643 | 0,672 |
7 | 0,78 | 0,813 |
8 | 0,933 | 0,969 |
10 | 1,289 | 1,333 |
12 | 1,707 | 1,76 |
14 | 2,19 | 2,249 |
16 | 2,737 | 2,805 |
18 | 3,349 | 3,424 |
20 | 4,024 | 4,107 |
Пример расчета: Для трубы диаметром 89х7, разделка С17, неповоротный стык. Из таблицы приведённых выше для разделки С17 при сварке в потолочном положении выбираем соответствующее значение расхода Н — 0,834. Далее производим расчет Нт=0,089*3,14*0,834= 0,233 кг на 1 стык.
Примеры используемых формул
Для расчетов можно применять другие методики.
Если нет справочных данных о весе наплавленного металла, применяют формулу Внм = p*S, где:
- p – удельная плотность (7 850 кг/куб. м для углеродистых сортов стали);
- S – площадь поперечного сечения, которая образуется при соблюдении нормативов технологического процесса.
Значение S берут из таблицы либо вычисляют самостоятельно.
Для рассмотренного выше примера подойдет формула S=t*z+0,75*w*h, где:
- t – толщина деталей;
- z – зазор;
- w (h) – ширина (высота) наплава над местом стыка.
Коэффициенты расхода по типу электродов приведены выше для длины 450 мм.
Для расчетов применяют разные методики.
При других значениях этого параметра применяют следующие поправки (множители):
- 250 мм – 1,12;
- 300 мм – 1,07;
- 350 мм – 1,04;
- 400 мм – 1,02.
При создании соединений с применением защитной среды используют следующие поправочные коэффициенты:
- 1,05 – углекислый газ (сварка толстых листов из стали);
- 1,15 – использование автоматических и полуавтоматических устройств подачи материалов (CO²);
- 1,7 – создание швов проволокой с порошковым наполнителем.
По формуле Нг=Ру*L+Р определяют нормативный расход инертных газов для создания надежной защитной среды. Здесь:
- Ру – удельная норма на метр длины (L) сварного соединения;
- Рд – расход на дополнительные и вспомогательные операции (продувку, настройку режима).
Рекомендуем к прочтению Описание электродов АНО-21
Для вычисления удельного значения умножают оптимальный расход по ротаметру (Рр) на время рабочего цикла (T): Ру=Рр*T. Если табличные значения отсутствуют, последний параметр вычисляют вручную по формуле T=(Внм*60*1000)/(Кн*I), где:
- Кн – коэффициент наплавки;
- I – сила тока, которую применяют для сварки.
При создании соединений используют поправочные коэффициенты.
Ниже приведены значения Кн в г/А*ч для разных режимов:
I (А) | Диаметр проволоки (мм) | ||
1,6 | 2 | 2,5 | |
200 | 14,2 | 12,2 | – |
300 | 16,5 | 13,5 | 11,1 |
400 | 21,1 | 16,8 | 13,9 |
500 | 28,3 | 22,3 | 17,8 |
При работе с электродами используют формулу T=60/V, где V – скорость создания сварного соединения. Этот параметр зависит от сложности выполняемых операций и примененного способа. Вручную сваривают конструкции со скоростью до 15-20 м/ч. Использование автомата увеличивает V до 100 м/ч и более.
Затраты времени на вспомогательные операции по нормативам составляют от 0,05 до 0,2 минуты при работе с плавящимся и неплавящимся электродами соответственно. Следует корректировать расчетный расход при сварке мелких деталей. Выполнение этих и других сложных операций увеличивает потребление инертного газа на 15-20%. При планировании поставок следует учесть, что стандартный 40-литровый баллон при заправке наполняют жидкой углекислотой (25 кг).
При переходе в газообразное состояние это количество образует 507 л защитной инертной среды.
Расчет расхода при сварке профиля
При сварке профиля такого как двутавр, швеллер профильная труба и так далее используются те же нормы что и для сварки листового металла. Их методика приведена в разделе — ЗДЕСЬ.
Важной особенностью, которую стоит учитывать, это длительность проведение процесса. Чем более длинные швы и более продолжительная сварка, тем выше процент угара металла, а соответственно выше потери.
Также зачастую сварка металлоконструкций происходит на высоте что осложняет процесс работы и увеличивает потери. Здесь существует простая закономерность — чем сложнее сварщику работать, тем больше будет затрачено материалов и времени.
От чего зависит?
Затраты на электроды, сварочную проволоку и т.п. используемых при соединении элементов конструкции, потребление электрической энергии, главным образом влияет сечение сварочного шва.
В свою очередь этот показатель зависит от того, каким именно образом выполняется сварка, какую толщину имеет металл, качество подготовки деталей.
Важно! Даже небольшое увлажнение электродов резко повышает расход, снижает качество шва, затрудняет работу. Храните материалы исключительно в сухом месте, в упаковке предотвращающей попадание воды.
Как правило, основную характеристику — катет шва, от которого зависит его сечение, задает проект. Отсюда определяется нужный диаметр сварочного материала, сила сварочного тока и пр.
Если мы внимательно рассмотрим процесс электросварки, то убедимся, что далеко не весь вносимый металл используется. Часть его испаряется пламенем дуги, часть разбрызгивается, знакомыми всем сварочными искрами.
Какое-то количество металла связывается в покрывающем шов шлаке, образованном расплавленной обмазкой и окислами. Эти потери определяют словом «угар».
Наконец, сама технология процесса предполагает удерживание электрода. Соответственно часть его остается неиспользованной. Такой кусочек техническом языком называют «огарок», длина его около 50 мм.Часть этих расходов зависит от расположения и длины шва. Так же потери выше, когда приходится варить множество отдельных участков, к примеру, при сварке арматуры, чем один длинный шов.
Как уменьшить расход
Для уменьшения потерь сварочных материалов без ухудшения качества получаемых изделий, можно использовать следующие рекомендации:
- При покупке крупных партий проводить входной контроль и проверять качество электродов. Это позволит выявить некачественные материалы, которые будут забракованные или использованы лишь частично.
- Применять полуавтоматические и автоматические методы сварки в тех случаях, где это возможно. При сварке в среде защитных газов использовать в смеси газов, содержащие гелий и аргон для снижения разбрызгивания.
- Проводить процесс на постоянном токе и использовать обратную полярность.
- Выполнять процесс на оптимальных режимах (без завышения силы тока) для уменьшения угара.
Напишите в комментариях как вы считаете, что больше всего влияет на расход.
Факторы, оказывающие влияние на расход стержней
Стержни в процессе сварки расплавляются. Их материал переносится в шов. Чем дольше длится работа, тем сильнее плавится изделие. По прошествии определенного промежутка времени приходится использовать новые стержни. Для ручной сварки электрической дугой характерно быстрое расходование материала.
Нормы расхода электродов для сварки трубопроводов зависят от многих факторов. Среди них следует выделить:
- диаметр изделия, применяемого для сварки. Чем больше диаметр стержня, тем медленнее будет расходоваться изделие. Для правильной сварки толщина стержня должна подбираться в соответствии с толщиной материала, который будет поддан обработке;
- зазор между свариваемыми трубами. Чем шире зазор, тем больше стержней будет потрачено на соединение труб. Чем уже зазор, тем уже необходимо будет сделать сварочный шов и, соответственно, тем меньше будет затрачено изделий;
- силу тока. Сила тока сильно влияет на расход стержней. Она должна подбираться в соответствии с толщиной электродов. При неправильном подборе расход может быть повышенным. К примеру, если сила тока, подобранная для тонкого стержня, слишком велика, он будет плавиться очень быстро. Кроме того, при чрезмерной силе тока происходит повышенное разбрызгивание металла, что также влияет на срок службы стержня. Слишком малая сила тока также может повысить расход, так как для создания качественного шва, в таком случае, придется использовать широкие колебательные движения, что также сказывается на расходе;
- толщину металла заготовки. Чем выше толщина обрабатываемого элемента, тем глубже необходимо проваривать, что влияет на время использования стержня и, соответственно, на общий расход стержней.
Перед началом проведения сварочных работ необходимо провести расчет приблизительного расхода изделий. Это позволит подготовить необходимое количество стержней и обеспечить безостановочный сварочный процесс. Классификация электродов поможет выбрать подходящие изделия.
Практический расчет
Подразумевает определение массы металла и проведение сварных тестовых работ. Когда они завершены, выполняют замер огарка, учитывают напряжение и силу тока, длину выполненного шва. Основываясь на этих данных, определяют число требуемых электродов для сварки шва определенной длины.
Точным вычисление будет в том случае, когда и внешние данные, и угол положения при выполнении основных работ останутся аналогичными тем, которые были во время тестирования. Чтобы избежать неточности определения, эксперимент повторяют от трех до четырех раз. Если соблюсти это условие, расчет получится еще точнее, чем при использовании формул.
Теоретический расчет
Основан на использовании различных формул. На практике наибольшее распространение получили два типа расчета:
- по коэффициенту;
- по физическим характеристикам.
Первый способ охватывает собой различные категории расходных материалов и вычисляется по формуле: H = M * K , где М — масса подвергаемого сварке металла, а K — специальный коэффициент расхода присадки.
Второй способ основан на характеристиках и применяемого электрода, и подвергаемой сварке металлоконструкции, рассчитывается формулой: G = F * L * Масса проволоки, в которой F — это площадь поперечного сечения, а L — длина шва.
Если первая формула позволяет вычислить расход, то вторая — массу наплавленного металла. Оба расчета являются «табличными», то есть основываются на стандартных показателях, соответствующих определенным маркам электрода, типу металла, величине шва.