Монтаж промышленного оборудования в Москве и Московской области

Правильная установка станка в цехе является важным этапом его подготовки к эксплуатации. При этом необходимо наметить место установки и выбрать тип фундамента.

Рабочее место станка в основном определяется общей планировкой цеха и принятым принципом расстановки оборудования (потоком по ходу технологического процесса обработки или по типам оборудования). Одновременно стремятся обеспечить наилучшую освещенность рабочего места естественным светом в дневное время, удобство организации рабочего места (тумбочка, места для заготовок и обработанных деталей, обслуживание краном, сообщение с проходом или проездом), а также выдерживают нормативные интервалы между соседними станками и до поддерживающих колонн. При выборе типа фундамента раньше считали, что все без исключения станки всегда необходимо устанавливать на специальный фундамент. Это положение подчеркивалось в каталогах заводов-поставщиков и в руководящих материалах различных проектных организаций.

При решении вопроса о способе установки станка (на индивидуальный фундамент или без него) необходимо учитывать ряд факторов:

1. Характер нагрузки в станке (статический или динамический). К станкам со статической нагрузкой условно относят те, у которых скорость поступательно-движущихся частей не превышает 3–8 м/мин, главное движение у них обычно вращательное к станкам с динамической нагрузкой относятся главным образом строгальные, долбежные и др.

2. Жесткость станины станка, которая зависит от ее формы и общих габаритов станка. Наиболее жестки станины коробчатого типа. ЭНИМС считает для легких и средних станков станину достаточно жесткой, если отношение ее длины l

к высоте
h. Станки с большими габаритами обычно имеют недостаточно жесткие станины, особенно если она состоит из нескольких частей, соединенных по стыкам болтами, штифтами или шпонками
3. Точность деталей и режим работы – чем выше требуемая точность обработки или чем тяжелее режим работы, тем выше требования к фундаменту.

4. Наконец, нужно учитывать качество грунта под полом цеха, где устанавливается станок, глубину его промерзания в данной местности зимой, наличие по соседству установок, создающих сильные колебания грунта, и т. п.

Все фундаменты под станки можно разбить на две основные группы:

I группа – фундаменты, служащие только основанием для станка;

II группа – фундаменты в полном смысле слова, с которыми станок жестко связывают фундаментными болтами.

Фундамент любого типа позволяет сосредоточенную силу от веса станка распределить на грунт в соответствии с его несущей способностью и содействует быстроте и надежности выверки положения станка.

Назначение фундаментов второй группы, кроме того, состоит в увеличении устойчивости и жесткости станка.

Дополнительную устойчивость станок получает потому, что при присоединении к станине дополнительной массы понижается центр тяжести установки и, кроме того, устойчивость повышается за счет охвата фундамента со всех сторон грунтом

Жесткость возрастает за счет неподвижного замыкания ножек станины или усиления ее основания, так как станок к фундаменту второй группы намертво притягивается фундаментными болтами. За счет увеличения массы уменьшается частота собственных колебаний и увеличивается затухание, что ведет к уменьшению возможных амплитуд колебаний системы. Наконец, опять-таки благоприятным является действие окружающего фундамент грунта, который гасит вибрации данной системы и защищает ее от толчков и колебаний окружающих установок.

Следует сразу оговориться, что если жесткость отдельных узлов станка (суппорт, стол, консоль, бабки) недостаточна, то на таком станке на самом массивном и надежном фундаменте могут возникнуть недопустимо большие вибрации.

Ориентировочно группу фундамента в зависимости от конструктивных признаков станка и его общей характеристики можно назначать по табл. 1. Если станок хотя бы по одному из признаков требует фундамента второй группы, то для него нужно рассчитывать и строить фундамент этой группы.

Таблица 1

Разновидности оснований

Для установки агрегатов используют разные фундаментные конструкции, соответствующие выдвигаемым нормами требованиям.
На практике машины устанавливают в основном на разновидностях опорных конструкций, представленных в таблице далее.

Наиболее современный вариант под легкие или средней тяжести механизмы – это устройство оснований с пружинами или виброопорами других типов, гасящими возникающие во время работы агрегатов колебания. Демпферы (гасители вибраций) особенно легко можно устанавливать под основы рамного типа.

По своей сути основание-перекрытие, обустроенное подвалом – это та же плита, только построенная из готовых железобетонных блоков, укладываемых на балки перекрытия.

Приведенные фундаментные конструкции разделяют на 2 типа:

• бесподвальный (у него практически полностью отсутствует часть, располагаемая над полом);
• подвальный ( с хорошо развитым надземным отделом).

Последний вариант может иметь стенчатую либо рамную формы. Он характеризуется большой высотой над плоскостью пола.

Фундаменты по конструкции могут быть также сборными, монолитными, сборно-монолитными. По форме они бывают таких видов:

• прямоугольные;
• ленточные;
• ступенчатые;
• фасонные;
• трапециевидные.

В качестве фундаментов под агрегаты с периодическим характером действующих нагрузок возможно использование свай разных типов. Поверх опор обустраивают плитный или ленточный ростверк. Монтировать механизмы ударного типа работы нужно на сплошные железобетонные сваи.

Расстояния между устанавливаемыми столбами регламентируются СП 24.13330. Оно не должно превышать 10 их диаметров. Рассчитать колебания свайных оснований можно, руководствуясь соответствующими подразделами этого документа.

В качестве элементов сборных конструкций применяют разные блоки и плиты (пустотелые либо сплошные).

Индивидуальные и групповые фундаменты

Оборудование монтируют на индивидуальные либо групповые фундаментные конструкции.

Групповые фундаменты предназначены для установки на них нескольких механизмов легкого или среднего веса (до 8 т) с жесткой станиной и нормальной точностью работы, эксплуатируемые с преобладанием статических сил. Толщина их обычно составляет 150-250 мм. Они выполняют зачастую только роль оснований. Единой опорой выступают в основном бетонные (или железобетонные) полы. Но встречаются на практике и другие варианты конструкций.

Станины механизмов считаются жесткими при соотношении их длины к высоте, не более чем 2 к 1.

Основания индивидуального типа строят под точное оборудование, обладающее средней или тяжелой массой, которое работает с динамическими нагрузками умеренной либо значительной величины. Такие опоры кроме отведения вибраций от машин и обеспечения правильного их рабочего положения, еще и изолируют агрегаты друг относительно друга. Это препятствует передаче колебаний между ними.

Легкие машины, либо средней массы агрегаты с преобладающим статическим видом нагрузок, нередко монтируют непосредственно на пол или межэтажное перекрытие (так называемый фундамент первого типа). В случае необходимости такую основу усиливают бетонной стяжкой (с укладкой арматуры при этом), увеличивая также ее толщину.

8.1. Рекомендации по установке станков нормальной точности на фундаменты

Станки нормальной точности в зависимости от их массы и конструкции могут быть установлены на пол цеха, на устроенные в полу утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты) или на специально проектируемые фундаменты обычного типа. На пол цеха устанавливают станки массой до 10-15 т со станинами жесткими и средней жесткости (

,
l
– длина,h

– высота сечения станины). Толщину бетонной плиты (подстилающего слоя пола) определяют из расчета на прочность и назначают не менее 150 мм. На пол (общую плиту) цеха или на утолщенные бетонные ленты соответствующей прочности и жесткости устанавливают и более тяжелые станки (массой до 30 т). Проектирование и расчет прочности пола производят в соответствии с нормами проектирования полов (СНиП II-В.8-71).

Статья по теме: Строительство ленточного фундамента и его заливка

На специально проектируемые фундаменты устанавливают: а) станки с нежесткими, т.е. длинными

, и с составными станинами, в которых требуемая жесткость станины обеспечивается за счет фундамента; б) тяжелые станки (массой более 10 т), размещаемые в цехах, толщина пола которых, определяемая работоспособностью большинства установленных в цеху станков, недостаточна для установки станков данной массы; в) станки, размещаемые в цехах, полы которых выполнены с нежестким подстилающим слоем (без бетонной подготовки).

Могут использоваться индивидуальные и групповые фундаменты. Размер фундамента в плане определяют по габаритам опорной поверхности станины. Высоту фундамента для станков массой до 30 т назначают по табл. 8.2. Для станков массой свыше 30 т высоту фундамента назначают из условия обеспечения необходимой жесткости станины за счет фундамента (тяжелые токарные, продольно-фрезерные и продольно-строгальные, расточные и т.п. станки), а также из конструктивных соображений.

Станки средних размеров можно устанавливать на перекрытиях. При этом должны выполняться условия обеспечения прочности несущих конструкций здания (с учетом динамических нагрузок) и ограничения уровня колебаний (в соответствии с санитарно-техническими нормами и требованиями технологического процесса).

Порядок демонтажа станков и оборудования

Все работы разделяются на этапы, которые также определяют стоимость наших услуг. На объект выезжает оценщик, который определяет количество работ и необходимое время для завершения демонтажа станка.

Этапы демонтажных работ:

• набор команды, обладающей специальными навыками;
• выезд работников на объект заказчика;
• проведение демонтажных работ – 7000 рублей за 1 рабочий день;
• вывоз металла до ближайшего нашего пункта утилизации.

Данные цены являются средними на сегодняшний день, но при сдаче металла оптовыми партиями, погрузка и вывоз проводятся бесплатно. При этом стоимость самих демонтажных работ составит порядка 1400 рублей за 1 тонну.

Разновидности фундаментов по конструкции и материалу

Фундаменты под фрезерный либо другой тип станков различаются конструкцией и используемым для их строительства материалом.

Основы под станок разделяют на две группы:

• первую, выступающую просто местом установки;
• вторую, служащую полноценным фундаментом, жестко связанным с оборудованием, например, с помощью болтового соединения.

Первое подходит под легкие механизмы. В его качестве часто выступает цементный пол, имеющийся либо незначительно усиленный, а также отдельные железобетонные плиты. Такая основа часто применяется в домашних условиях для монтажа оборудования.

В таблице далее представлены используемые на практике виды фундаментных конструкций.

Наиболее совершенным вариантом является фундаментная конструкция, оснащенная пружинами. Они практически полностью гасят вибрации.

Материалом для опоры под шлифовальный (либо под любой другой) станок может служить:

• железобетонный монолит, образуемый путем заливки опалубки с установленным внутри арматурным каркасом;
• металлическая свайная конструкция с верхней связкой (рамным ростверком);
• железобетонные готовые блоки, связываемые между собой разными способами;
• одновременно метал и железобетон: бетонные блоки, сваи и металлический ростверк.

При заливке применяют бетон марки М200 (под легкое станочное оборудование) и выше. Крепежами служат как обычные анкера, так и химические.

Строительство фундамента под станок показано в видеоролике ниже.

Станочное оборудование различных моделей и предназначенное для разного вида работ предъявляет отличающиеся требования к фундаменту. В любом случае опорная конструкция должна соответствовать предъявляемым требованиям, тогда она прослужит долгие годы. При этом вибрационные воздействия на соседнее оборудование и само здание будут минимальными.

Почему виброопора – плохой вариант

Фундамент станков представляет из себя, как правило, 1-2 и более метров бетона, в котором закрепляются анкерные болты. Станок выставляется по уровню, а затем жёстко прикручивается к фундаменту. При этом момент затяжки каждой опоры влияет на общую геометрию станка. Поэтому установка станка требует очень высокой квалификации специалиста – пусконаладчика, который понимает как ведёт себя станок при затяжке или ослаблении той или иной точки крепления. При правильной установке станок получает идеальную геометрию, и жесткость фундамента увеличивает жесткость станка. В результате повышается точность обработки и минимизируется износ направляющих станка. В случае использования виброопор станина станка «гуляет» под нагрузкой, что негативно сказывается как на качестве изготовленной детали, так и на ресурсе самого станка.

Установка станка

В прежние годы, если не сказать эпохи, типовой станок представлял собой моноблочную конструкцию, которую требовалось лишь опустить на фундамент, выровнять и закрепить. Теперь же ситуация несколько изменилась. Современный станок – это зачастую целый обрабатывающий центр, состоящий как из основного функционального моноблока (собственно станка), так и множества навесных компонентов, к числу которых относятся следующие:

• автоматика;
• гидравлика;
• измерительные устройства;
• сервисные приспособления.

Указанное оборудование, как правило, поставляется в отдельных ящиках или коробках. Таким образом, задача монтажников заключается не только в установке станка, но и в сборке всех навесных элементов.

Инструмент для заточки

Для абразивной заточки резца может быть использован заточной или токарный станок. Для твердосплавного инструмента используется зеленый карборунд средней твердости. Для первичной обработки абразив круга должен составлять 36-46, при завершении процесса – 60-80. Для высокого качества заточки необходим целый круг, без дефектов и нарушения геометрии.

Для заточки токарных резцов широко применяются и алмазные круги, что обеспечивает высокую чистоту режущих поверхностей. В сравнении с карборундовыми кругами чистота поверхности резца повышается на два класса, увеличивается производительность работ. Применение алмазных кругов увеличивает и ресурс работы инструмента – возможное количество переточек резца увеличивается на 20-30%. Но следует учесть, что экономически целесообразно применение заточки алмазным инструментом при припуске не более 0,2 мм. При большем значении рекомендует предварительная заточка карборундовым кругом.

Такелаж токарного станка

Такелажные работы включают: погрузку, перемещение, разгрузку оборудования.

Токарный станок имеет большую массу. Поэтому во время работ необходимо соблюдать правила технической безопасности. Токарные станки имеют вес от 300 кг до 5 тонн

Перед тем как начать такелаж станка, нужно сделать точные технические расчеты, замеры агрегатов и проемов, учесть технические характеристики оборудования. Составить план перевозки, чтобы не загромоздить площадку, где планируется монтажу токарного станка, и не парализовать производство.

Опытные специалисты нашей компании произведут профессиональный такелаж токарного станка с применением подъемного оборудования и оснащения (талрепы, канаты, ремни, стропы, цепи, тележки, автопогрузчики и автокраны).

Основные правила такелажных работ:

• Рабочее пространство необходимо оснастить настилами, стеллажами для запчастей;
• Крупногабаритные элементы экранизируются деревянной рамкой с наклеиванием сигнальных флажков;
• Движущиеся агрегаты фиксируются в статичном неподвижном состоянии;
• Вспомогательные детали (гайки, крепежи) фасуются в отдельные чехлы с бирками.

Цена демонтажа станков и оборудования сегодня

Смотреть все цены

Как соорудить своими руками

Нормальный станок стоит минимум 50 000 рублей. Если собрать его самостоятельно, то эта сумма значительно уменьшится.

Внимание. Для изготовления самодельного токарного станка желательно пользоваться типовыми чертежами

Там есть все размеры деталей и порядок сборки.

Эти чертежи можно улучшить. Например, стоит добавить кнопку аварийного отключения, термореле, защищающее от перегрева, защитный кожух.

Подборка деталей

Определенные элементы устройства придется купить в собранном виде, например, двигатель и зажим. Некоторые приобретаются отдельно и заказываются в мастерских, где их изготовят по требуемым размерам. Чем лучше используемая сталь, тем дольше будет служить станок.

Основание

Лучшим выбором будет использование литой станины от старого нерабочего станка. От основания зависит устойчивость агрегата. В качестве альтернативы можно сварить раму из швеллеров или профильных труб. Нельзя брать дерево, так как оно не сможет выдержать рабочей нагрузки.

Электродвигатель и передача

Для двигателя можно использовать устройство от старой стиральной машины или другой бытовой техники, которая имеет достаточные показатели мощности. Также стоит подумать над приобретением нового двигателя, так как цена на него не слишком высока.

Лучше применять ременную передачу. Она намного проще в сборке. Также при использовании ремня непосредственно на вал оказывается меньшее воздействие, а это значительно увеличивает длительность эксплуатации.

Ведущий и ведомый центры

Два эти узла размещаются на одной оси. Также существует тип станков, имеющих один ведущий центр. Ведомый необходимо поставить на заднюю бабку (он может быть вращающимся или стабильным). Для изготовления подойдет заточенный конец болта.

Шпиндель как элемент токарного станка

Наиболее важным конструктивным узлом токарного станка является его шпиндель, представляющий собой пустотелый вал из металла, внутреннее отверстие которого имеет коническую форму. Что примечательно, за корректное функционирование данного узла отвечают сразу несколько конструктивных элементов станка. Именно во внутреннем коническом отверстии шпинделя фиксируются различные инструменты, оправки и другие приспособления.

Чертеж шпинделя токарно-винторезного станка 16К20

Чтобы на шпинделе можно было установить планшайбу или токарный патрон, в его конструкции предусмотрена резьба, а для центрирования последнего еще и буртик на шейке. Кроме того, чтобы предотвратить самопроизвольное откручивание патрона при быстрой остановке шпинделя, на отдельных моделях токарных станков предусмотрена специальная канавка.

Именно от качества изготовления и сборки всех элементов шпиндельного узла в большой степени зависят результаты обработки на станке деталей из металла и других материалов. В элементах данного узла, в котором может фиксироваться как обрабатываемая деталь, так и инструмент, не должно быть даже малейшего люфта, вызывающего вибрацию в процессе вращательного движения. За этим необходимо тщательно следить как в процессе эксплуатации агрегата, так и при его приобретении.

В шпиндельных узлах, что можно сразу определить по их чертежу, могут устанавливаться подшипники скольжения или качения – с роликовыми или шариковыми элементами. Конечно, большую жесткость и точность обеспечивают подшипники качения, именно они устанавливаются на устройствах, выполняющих обработку заготовок на больших скоростях и со значительными нагрузками.

Фундамент под станок для обработки металла

Подготовка фундамента под станок отличается от строительства основания под жилищные, хозяйственные и промышленные строения.

Созданная опора должна быть жесткой, чтобы точность работы оборудования была высокой. Также нужно обеспечить качественное гашение вибраций, чтобы они не разрушали конструктивные элементы здания. Приобрести станок можно тут: https://st-ok.ru/

Размер и устройство основы определяется не только массой техники, но и типом грунта в месте установки, степенью его увлажненности. Станочное основание эксплуатируется часто в тяжелых условиях, поэтому оно должно долгие годы противостоять действию разрушающих факторов.

Необходимость крепления оборудования

Одним из основополагающих факторов для производства фундамента под станок является его назначение. Крепление станка к полу производится преимущественно в том случае, если предназначается он для изготовления деталей с точностью до микрон.

При условии, что оборудование мобильное и периодически перемещается, отдельный фундамент для него не требуется, для его установки необходим идеально ровный бетонный пол или подкладка из бетонной панели, толщиной около 15 см. Учитывая вес оборудования, вплоть до 30 тонн, о его устойчивости можно не беспокоиться.

Во избежание возникновения аварийных ситуаций в цеху, для токарного оборудования всё же необходим собственный фундамент с прокладкой трасс под коммуникационные составляющие, обеспечивающие его работоспособность. Металлические трубы под шланги для подачи воздуха, воды, и электричества с напряжением в 380 В, надёжно сохранят от деформации изолирующий слой и сами провода и шланги.

Высота площадки будет зависеть от диаметра труб и веса оборудования. Площадь фундамента рассчитывается под каждый элемент оборудования отдельно, отчего он может не иметь строгой четырёхугольной формы. Он может выглядеть созданным из отдельных элементов, составленных в единое целое. Несмотря на такую конструкцию, заливается он единой плитой, а не для каждого агрегата в отдельности.

Одним из требований к фундаменту для токарного станка или целого комплекса является выступ площадки из-под каждого узла со всех сторон одинаковой ширины.

Съем и транспортировка

Схема по съему оборудования выглядит следующим образом:

1. Съем узлов, находящихся в легкодоступном месте.
2. Съем тяжеловесных узлов. Демонтаж таких узлов производиться при помощи специальных вспомогательных средств: лебедок, кран-балок и т.д.;
3. Разбор съемных узлов. Узлы, представляющие сложный механизм, разбираются на запасные части.
4. Спец.обработка компонентов определенной смазкой. Необходимо учитывать, что снятые детали и узлы могут длительное время храниться на открытом воздухе, что может привести к потере товарного вида, поэтому требуется обработка от коррозии.
5. Основной задачей подготовки оборудования к перемещению, является сохранность его рабочих и технических качеств при перевозке.
6. Определенные условия предъявляются и к транспорту, на котором будет осуществляться перемещение. Требования к транспорту оговариваются заранее.Любой тип грузоподъемных работ является действием высокой опасности. Поэтому, прежде чем проводить такие работы, нужно провести инструктаж всех сотрудников, которые будут участвовать в этом процессе.

Фундамент под станок для обработки металла

Подготовка фундамента под станок отличается от строительства основания под жилищные, хозяйственные и промышленные строения.

Созданная опора должна быть жесткой, чтобы точность работы оборудования была высокой. Также нужно обеспечить качественное гашение вибраций, чтобы они не разрушали конструктивные элементы здания. Приобрести станок можно тут: https://st-ok.ru/

Размер и устройство основы определяется не только массой техники, но и типом грунта в месте установки, степенью его увлажненности. Станочное основание эксплуатируется часто в тяжелых условиях, поэтому оно должно долгие годы противостоять действию разрушающих факторов.

Установка инструмента

Первый этап наладки – установка инструментов. Но начинать с установки можно только после очистки комплектующих от пыли, стружки и других загрязнений компоненты оборудования. Для этого рекомендуется использовать:

• ветошь;
• кисточки;
• зубную щетку.

Затем необходимо поместить заглушки в гнезда и отверстия с резьбой, использование которых не планируется. После этого следует убедиться, что винты находятся в исправном состоянии. Затягивая кулачки, нужно заблокировать вращение патрона. Это условие обеспечивается при помощи привода. Ключи, используемые для закрепления оборудования при установке, должны находиться в исправном состоянии.

Пусконаладка

Пусконаладочные работы обычно выполняются представителями производителя, но иногда эту функцию выполняет работник предприятия, которое прошло соответствующее лицензирование. Пусконаладка состоит во взаимном сопряжении компонентов станка и настройке функциональных блоков согласно технологической карте, утверждённой заводом, где будет эксплуатироваться станок.

Помимо этого наладчик программирует числовое программное управление станка и оптимизирует параметры программного обеспечения.

Установка фрезерных станков на фундаменты.

Установку фрезерных станков на обычные фундаменты необходимо производить после затвердевания бетона. Перед установкой станка фундамент должен быть размечен по габаритным размерам станка в плане.

Из-за недостаточной плоскостности фундамента следует использовать металлические прокладки толщиной 3—10 мм или стальные клинья с уклоном 4—5° (рис. 65, а), количество и расположение которых указывается в чертеже. Обычно клинья рекомендуется устанавливать по периметру станины через 500—700 мм друг от друга.

Проверку горизонтальности станка в продольной и поперечной плоскостях выполняют по устанавливаемым в нескольких местах уровням и подбивкой клиньев добиваются, чтобы точность установки соответствовала нормируемой, т. е. 0,04 мм на 1000 мм длины станины.

Рис. 65. Регулировка положения станка на фундаменте:

а — вбиванием клина молотком, б — перемещением клина винтом; 1 — станина, 2 — клин, 3 — подошва клина, 4 — фундамент

Тяжелые фрезерные станки монтируют на башмаках (рис. 65, б), представляющих собой регулируемые винтом двойные клинья.

После окончательной выверки станков затягивают болты или под опорную поверхность станины заливают цементный раствор.

Фрезерные станки с ЧПУ, в том числе и фрезерно-сверлильно-расточные станки с ЧПУ и автоматической сменой инструментов (обрабатывающие центры), устанавливают на фундаменты с закреплением анкерными болтами или на виброопоры (легкие станки) (рис. 66).

Рис. 66. Установка фрезерного станка на фундаменте:

а — с креплением фундаментными болтами, б — на виброопоры

Рис. 67. Резинометаллические виброопоры:

а — равночастотная, б — упруго-жесткая; 1 — упорный винт, 2 — резьбовая регулировочная втулка

В настоящее время известно большое количество виброопор, различающихся материалом упругого элемента (резиновые, резинометаллические, металлические с пружинами из фетра, пробки и т. п.) и конструктивным решением. Среди резинометаллических опор наиболее распространенными являются равночастотные опоры ЭВ-31 и ОВ-33 (рис. 67, а).

Для равночастотных опор жесткость примерно пропорциональна нагрузке, и поэтому частота собственных колебаний станка мало зависит от нагрузки на опору. Это существенно упрощает подбор опор, так как не нужно вычислять опорные реакции от массы станка, а требуется лишь определить, не превышает ли нагрузка на опору предельно допустимую. Преимуществами равночастотных опор по сравнению с опорами с линейной характеристикой является и то, что изменение массы детали или перемещение тяжелых узлов станка не вызывает перегрузки опор. Поэтому один типоразмер может использоваться для установки разных машин.

Для изменения жесткости опоры в различных направлениях, а это особенно важно для станков с тяжелыми реверсируемыми узлами или работающих с ударными нагрузками, в опору можно вставлять специальный вкладыш. Виброопоры имеют устройство для выверки станка по уровню; для различных опор величина регулировки по высоте колеблется от 8 до 15 мм. Специальная конструкция нижнего основания опор обеспечивает хорошее сцепление с поверхностью пола

Срок службы виброопор составляет не менее 10 лет

Специальная конструкция нижнего основания опор обеспечивает хорошее сцепление с поверхностью пола. Срок службы виброопор составляет не менее 10 лет.

Точность установки станка на резинометаллических опорах из-за ползучести резины с течением времени теряется. Для уменьшения потери точности на опорах следует закреплять контргайки, а через три-четыре дня после установки повторно выверять станки по уровню. Выверка станка производится при среднем положении подвижных узлов.

Станок, установленный на упругих опорах, может наклоняться при перемещении подвижных узлов. Поэтому при проверке установки станка на его соответствие нормам точности необходимо использовать два уровня — один устанавливать на недеформируемую часть станины для регистрации общего наклона станка на опорах, другой —на неподвижном узле станка. Выверка производится по разности показаний этих уровней.

При значительных углах наклона целесообразно применять упруго-жесткие опоры (рис. 67,б), позволяющие без изменения базирования станка быстро переходить от упругой установки к жесткой.

Это достигается вращением винта 1 до упора его в основание; регулировка по высоте выполняется вращением резьбовой втулки 2.

Источник

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ УСТАНОВКИ И ВЫВЕРКИ СТАНКОВ

При установке, независимо от группы фундамента, станок должен быть точно выверен на горизонтальность или вертикальность. Для облегчения и ускорения установки применяют специальные приспособления, помещаемые между основанием станка и фундаментом.

Плоские металлические подкладки толщиной 0,3–1 мм в настоящее время почти совсем не применяются в силу ряда недостатков:

а) добавление или удаление подкладок связано с необходимостью каждый раз приподнимать станок, что делают или краном или ломиками вручную, что всегда сопровождается опасностью сдвинуть станок с места установки;

б) ступенчатость регулировки и необходимость иметь большой набор разных подкладок, которые легко забиваются, гнутся, теряются;

в) жесткость установки на таких подкладках недостаточна из-за многочисленных стыков и недостаточной гладкости и прямолинейности подкладок.

Установочные клинья (рис. 3) широко применяются для установки легких и средних станков нормальной и пониженной точности. Клинья располагают по периметру основания с интервалами в 500 – 600 мм. Если станок устанавливается на фундамент второй группы, то клинья следует располагать возможно ближе к фундаментным болтам. При выверке положение станка можно плавно изменять подбиванием клиньев.

Установочные башмаки применяют для монтажа средних и крупных станков. Можно их использовать и для установки прецизионных станков. Башмак состоит из прочного корпуса и клина (рис. 4), который можно перемещать винтом с помощью двух гаек. При этом винт не испытывает изгиба, так как может свободно перемещаться по вертикальной прорези стойки. Продолговатые отверстия в клине и основании башмака позволяют при необходимости свободно пропускать через них фундаментный болт.

По окончании выверки винт теми же двумя гайками неподвижно стопорится. На рисунке указаны примерные размеры башмака сред ней величины. Установочные башмаки ставят с интервалами в 1 – 1,5 м но не менее трех-четырех под станок.

Фундаментные плиты применяют исключительно для установки крупных и особенно прецизионных станков. Фундаментная плита изготовляется из чугуна достаточно массивной (рис. 5). На плите применительно к устанавливаемому станку через 1–1,5 м встроены башмаки, подобные рассмотренным выше. Плита заделывается в верхнюю часть фундамента при его кладке и связывается с ним или особыми выступающими снизу шпонками, или притягивается специаль­ными заделанными в кладку болтами. Фундаментная плита целиком предохраняет станок от деформаций в случае неравномерной осадки фундамента. Горизонтальность станку во всех случаях легко придать регулировкой башмаков.

К удобным, но малораспространенным средствам выверки станков можно отнести выверку с помощью болтов, расположенных в краях основания станины по всему ее периметру. Станок в этом случае опирается на опорные концы болтов, которые в свою очередь должны опираться на достаточно толстые стальные пластины. По окончании выверки станка болты закрепляются контргайками.

Вторую группу приспособлений для установки станков составляют фундаментные болты. Они должны обеспечивать достаточно жесткое и прочное соединение станины с фундаментом второй группы. Развиваемая болтами сила прижима совместно с весом станка вызывает силы трения между основанием станины и фундаментом, всегда превышающие сдвигающие силы, которые могут возникнуть и действовать на станок. Способствует этому и цементный буртик, образующийся после подливки вокруг подошвы станка. Поэтому фундаментные болты работают только на растяжение. Из опыта установлено, что не следует применять фундаментные болты диаметром меньше 14 мм, так как при затяжке они деформируются («текут»). При креплении легких и средних станков фундаментными болтами диаметром свыше 14 мм их обычно расчетом не проверяют. Диаметры болтов для тяжелых станков рекомендуется рассчитывать.

Длину фундаментных болтов определяют из условия равнопрочности болта на растяжение и кладки фундамента на отрыв. Работающий на отрыв участок кладки принимают в виде опрокинутой усеченной пирамиды (рис. 6) с углом 2p при вершине.

В табл. 2 приведены значения минимальной длины заделки фундаментных болтов при различных материалах кладки, полученные на основании расчета.

Таблица 2

Для надежности крепления грани колодцев под болты делают с небольшим уклоном.

На фиг. 6 показана правильно выполненная подливка станка цементным раствором.

Конструктивно фундаментные болты различаются главным образом

оформлением хвостовой части (рис. 7).

Существуют конструкции фундаментных болтов, при которых не требуется заливки цементом; такие болты называются анкерными и легко могут демонтироваться.

При кладке фундамента вблизи дна прямого колодца заделывают анкерную плиту (рис. 8), за которую и крепят затем болт. Для этого пропускают прямоугольную головку болта через такое же отверстие плиты с последующим поворотом ее на 90° до упора. После этого болт затягивают обычным способом.

При прочих равных условиях длина анкерного болта может быть принята меньше длины фундаментного болта, так как анкерная плита увеличивает поверхность отрываемого участка кладки.

Анкерные болты применяют редко и только для крепления тяжелых станков.

Подготовительные работы перед монтажом токарного станка

Токарный станок, как правило, поставляется в единой целостной упаковке или коробке. В зависимости от вида станка, его назначения, а, следовательно, веса и размера работы по монтажу также могут быть различными. После получения станка в производственный цех следует:

• произвести расчеты по величине и плотности опоры для станка;
• подготовить место для установки станка;
• правильно распаковать станок, используя чалки или другой гидравлический инструмент.

Основная задача токарного станка – это ровная, прочная устойчивая опора, необходимая для обработки металлов. Поэтому все работы по установке сводятся к обеспечению максимальной степени устойчивости, прочности и надежности

Очень важно погасить все возможные вибрационные эффекты, возможные в ходе выполнения работ

Скупка станков и оборудования уже сегодня

Позвоните по единому номеру телефона ООО «ВторМеталл»
+7

или закажите

Обратный звонок

ОПЛАТА ПРОИЗВОДИТСЯ В УДОБНОЙ ДЛЯ ВАС ФОРМЕ

Частые вопросы наших клиентов

• Какой вес станков и оборудования считается минимальным для продажи?
  В большинстве случаев мы принимаем лом станков и оборудования весом от 100 кг. Всё зависит от того, какой вид металлолома вы собираетесь сдавать, его засор, общий вес и способ доставки до ближайшего пункта переработки.
• Как узнать точную цену станков и оборудования по телефону?

  Для того что бы получить максимально точную цену станков и оборудования, нам понадобится фотография всей партии данной категории. Пришлите фотографию на наш WhatsApp и мы в течение 3 минут сориентируем вас по стоимости.

• Почему оператор назвал одну цену, а по факту получилась другая?

  Повлиять на итоговую стоимость станков и оборудования, может только общий вес данного металлолома и его засор. В остальных случаях цена измениться не может! Позвоните на наш единый номер +7 и получите бесплатную консультацию.

• Можете ли вы предложить мне особые условия?

  Конечно можем! Для этого необходимо сдать лом станков и оборудования свыше 2 тонн, либо быть нашим постоянным клиентом. Позвоните нам по единому телефону и мы обязательно договоримся!

Перевозка токарного станка

Транспортировка оборудования сопряжена с трудностями и имеет особенности

Важно правильно закрепить подвижные части станка, некоторые элементы приходится перевозить отдельно

Особенности автоперевозки токарного станка:

• Специальное оснащение автомобиля распорами или монтажным профилем;
• Наличие оснащения для надежного закрепления оборудования;
• Крепление осуществляется специальными ремнями по диагонали для устойчивости;
• Соблюдение скоростного режима (при экстренном торможении высокая масса груза может изменить траекторию движения автомобиля);
• Использование низкопрофильных прицепов для облегчения погрузки-разгрузки.

Наши специалисты произведут доставку токарного станка профессионально и качественно с гарантией сохранности оборудования.

Подготовка полов под установку станка для обработки металла

Промежуточным этапом процесса запуска любого станка в эксплуатацию является его правильный монтаж. Исходя из массы оборудования, его устанавливают непосредственно на пол либо на возведенное отдельно основание. Место расположения для него подбирается на предприятиях по плану, а в домашних условиях – произвольно, там, где удобно. Подготовка пола под станок – это важный момент, от которого будет зависеть устойчивость агрегата при работе. Основа должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать динамические и статические нагрузки от оборудования. При необходимости проводят ее укрепление.

Нормативные документы

Нормативные документы, которыми необходимо руководствоваться для демонтажа, такелажных работ, перевозки и монтажа и пусконаладки трансформатора:

ГОСТ12.3.009—76 «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»

Руководство по креплению технологического оборудования фундаментными болтами (СН 471-75)

ГОСТ 24379.0-2012.Болты фундаментные. Общие технические условия.

СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

ВСН 362-87 Изготовление, монтаж и испытания технологических трубопроводов до 10 МПА

ВСН 70-79 Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов диаметром условного прохода до 400 мм включительно на давление свыше 9.8 до 245 МПА

СН 527-80 Инструкция по проектированию стальных трубопроводов до 10 МПА

ГОСТ 21.401-88 Система проектной документации для строительства. Технология производства. Основные требования к рабочим чертежам

Сборник Е26 Монтаж технологических трубопроводов

Мы профессионально произведем такелаж токарного станка в Москве и Московской области, также у нас есть партнеры по Всей России и стран СНГ, а также сделаем демонтаж токарного станка, установим фундамент под токарный станок, осуществим ТО токарного станка и его модернизацию.

Такелаж токарного станка

Такелажные работы включают: погрузку, перемещение, разгрузку оборудования.

Токарный станок имеет большую массу. Поэтому во время работ необходимо соблюдать правила технической безопасности. Токарные станки имеют вес от 300 кг до 5 тонн

Перед тем как начать такелаж станка, нужно сделать точные технические расчеты, замеры агрегатов и проемов, учесть технические характеристики оборудования. Составить план перевозки, чтобы не загромоздить площадку, где планируется монтажу токарного станка, и не парализовать производство.

Опытные специалисты нашей компании произведут профессиональный такелаж токарного станка с применением подъемного оборудования и оснащения (талрепы, канаты, ремни, стропы, цепи, тележки, автопогрузчики и автокраны).

Основные правила такелажных работ:

• Рабочее пространство необходимо оснастить настилами, стеллажами для запчастей;
• Крупногабаритные элементы экранизируются деревянной рамкой с наклеиванием сигнальных флажков;
• Движущиеся агрегаты фиксируются в статичном неподвижном состоянии;
• Вспомогательные детали (гайки, крепежи) фасуются в отдельные чехлы с бирками.

Круглосуточный демонтаж станков и оборудования в Москве

После демонтажа станков или оборудования, вы можете сдать ваше оборудование в наши пункты приема, предъявив акты списания и получить высокое денежное вознагражение. Стоимость металлолома варьируется с учетом количества цветных и черных металлов, их качественных характеристик, а также сортировки и засора. Если вам потребуется вывоз всего металлического хлама с вашей территории, в таком случае можно воспользоваться услугой круглосуточного вывоза металла уже сегодня.

Смотреть все цены

Общая сумма выплат определяется после расчетов, проводимых на основе оценки общей партии. Средние цены на сегодняшний день за 1 тонну черных или 1 кг цветных металлов вы можете узнать на сайте нашей компании или связавшись со специалистом по единому телефону наших пунктов демонтажа оборудования +7 (499) 343-02-32 [www.lom-msk.ru].

Строительство основания для оборудования

Строительство простейшего основания плитного типа, под станок или маломощный пресс, происходит следующим образом:

• Вначале следует определить месторасположение основания. Фундамент не должен соприкасаться со стенками, колоннами или внутренними перегородками самого здания. Минимальное расстояние от фундамента пресса до фундамента цеха равно 100 сантиметрам. Иначе вибрация перейдет на основание несущих стен, колон или перегородок.
• После этого следует определить положение крепежных (фундаментных) болтов, фиксирующих станину пресса или станка. При этом нужно учитывать, что минимальное расстояние от края фундамента до оси болта рано 20 сантиметра. То есть, фундамент должен выступать за края станины, как минимум на 20-30 сантиметров.
• Определив вышеупомянутые параметры можно приступать к земляным работам (рытью котлована). Причем глубина выемки грунта в не отапливаемом цеху равняется глубине промерзания + 25-40 сантиметров. В отапливаемом цеху глубина фундамента равняется 50-80 сантиметрам. Габариты самого котлована, равны ширине и высоте фундамента + глубина залегания подошвы. Ведь стенки котлована, как правило, обустраивают под наклоном в 45 градусов.
• Завершив земляные работы можно заняться повышением несущей способности грунта, подсыпав на дно двухслойную песчано-гравиевую подушку (по 15-20 сантиметров на каждую фракцию).
• Следующий этап – строительство опалубки, опоясывающей контур фундамента. Ее собирают из съемных металлических или деревянных щитов, соединенных поперечными стяжками.
• На следующем этапе во внутреннюю полость основания вводят армирующий каркас (в основаниях для небольших станков можно обойтись без каркаса), а дно опалубки укрывают слоем гидроизоляции (рубероида). В особых случаях на дно основания укладывают особый материал, гасящий вибрацию (дубовый брус или что-то другое).
• После этого внутреннюю полость заполняют бетоном, укладывая раствор слоями по 10-15 сантиметров.

Фундамент считается готовым к эксплуатации спустя 25-30 дней от момента заливки. За это время монолит основания выйдет на расчетную прочность. Раньше этого срока оборудование на фундамент не монтируют.

https://youtube.com/watch?v=XhQNw0SPNT4

Токарный станок – оборудование требовательное к установке на фундамент

Для безопасности его использования для рабочего и минимизации поломок самого оборудования, особое внимание необходимо уделить подготовке фундамента

Необычность фундамента под токарное оборудование заключается в том, что при его проектировании необходимо учесть подвод сжатого и подводку электропитания. Обязательны в системе болты заземления. Кроме самого станка на эту бетонную площадку, в зависимости модели, могут быть установлены:

• транспортёр, отводящий стружку от рабочего места;
• гидростанция с жёлобом подачи и отведения воды;
• электрошкаф.

Технология сборки токарно-винторезных станков.

Сборка металлорежущих станков производится в соответствии с ГОСТ 7599-82. Различают 5 классов точности станков: Н, П, В, А, С. Сборка металлорежущих станков, и в частности токарных станков, является типичным примером поузловой сборки в серийном производстве.

Сборка станков в серийном и крупносерийном производстве производится на конвейерах (станки класса Н и П); в единичном и мелкосерийном производстве собираются на панельных стендах. Станки класса В, А, С собираются на специальных сборочных стендах фундамента.

Детали, поступающие на узловую сборку, и узлы, поступающие на общую сборку, должны быть чистыми, не иметь следов различных загрязнений. На обработанных поверхностях должны отсутствовать механические повреждения (трещины, вмятины, забоины и др.), которые ухудшают эксплуатационные свойства или внешний вид станка.

Поверхности после шабрения не должны иметь следов предшествующей механической обработки. Шабрение направляющих должно быть равномерным по всей длине и при контроле на краску должно содержать в квадрате 25 х 25 не менее 12 пятен для станков класса Н, 16 пятен для станков класса П, 20 пятен для всех остальных станков (класса В, А, С).

После изучения конструкции станка, выявление взаимосвязи всех сборочных единиц и деталей, проведение размерного анализа приступают к общей сборке станка. При этом учитывают конструктивные особенности станка, удобство сборки, возможность механизации сборочных работ, сокращение до минимума пригоночных работ.

Общая сборка станка типа 16К20 после сборки его узлов производится в следующей последовательности (один из возможных вариантов):

1) монтаж главного электропривода, бака для смазки и СОЖ, подключение жгутов электропроводки к электродвигателям, конечным выключателям, электромагнитным муфтам. Все эти составные части размещаются на тумбах или в тумбах станка.

2) установка станин на тумбы, монтаж поддона. При установке обеспечивается плотность прилегания деталей для исключения деформации станины при ее закреплении. При необходимости производится пришабривание сопрягаемых поверхностей. Следует также обеспечить равномерность затяжки болтов для исключения деформации станины.

3) установка салазок продольного суппорта или каретки. При установке обеспечивается плотность прилегания сопрягаемых поверхностей, контроль осуществляется на краску или щупом. При необходимости производится шабрение или шлифование направляющих каретки. Контролируется плавность перемещения каретки по направляющим.

4) установка передней бабки с коробкой скоростей. При установке обеспечивается правильность прилегания опорных поверхностей и при необходимости производится шабрение поверхности станины по установочной поверхности корпуса бабки. Контроль производится на краску или щупом. Контролируется параллельность оси шпинделя направляющим станины или продольному перемещению каретки. Контроль осуществляется с помощью оправки, устанавливаемой в шпиндель станка и индикатора, находящегося на каретке и перемещаемого на длину хода. Контроль осуществляется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при повороте шпинделя на 180°. Отклонение от параллельности в вертикальной плоскости 0,0016 на длине 200 мм для станков класса Н и 0,01 на длине 200 мм для станков класса П. В горизонтальной плоскости 0,008 на длине 200 мм для станков класса Н и 0,05 для станков класса П.

После установки передней бабки также контролируется влияние установки передней бабки не положение станин по уровню. Плотность прилегания опорных поверхностей проверяется на краску и щупом, конролируется радиальное и осевое биение оси шпинделя, торцевое биение опорного буртика шпинделя, радиальное биение оси конической поверхности шпинделя у торца и др;

5) установка коробки подач. При установке обеспечивается правильность прилегания опорных поверхностей и их взаимное положение; требуемое положение коробки подач достигается или ее перемещением по станине или шабрением опорных поверхностей. Контроль осуществляется на краску или щупом;

6) установка верхнего или поперечного суппорта. При установке обеспечивается перпендикулярность направляющих суппорта к направляющим станины или оси вращения шпинделя. Контроль осуществляется с помощью специальной оправки 1 , устанавливаемой в шпинделе станка и индикатора 2 на суппорте (рис.2). Контроль осуществляется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при повороте шпинделя на 180° отклонения от перпендикулярности составляет 0,0012 на длине 200 мм для станков Н и 0,0008 на длине 200 мм для станков П. При необходимости производится шабрение ласточкиного хвоста направляющих суппорта;

7) установка фартука, ходового винта, ходового валика и заднего кронштейна под ходовой винт и валик. Монтаж фартука производится с помощью болтов на каретке, производится установка и выверка положения ходового винта параллельно направляющим. Производится установка и выверка ходового валика параллельно направляющим. Контроль параллельности ходового винта и ходового валика производится с помощью спецмостика с индикаторами или индикатора, закрепленного на спецплите, перемещаемой по направляющим станины. Выставляется задний кронштейн под ходовой винт и ходовой валик, привертывается зубчатая рейка к станине, выверяется положение зубчатого колеса относительно рейки, производится окончательное крепление фартука. После установки ходового винта и ходового валика контролируется их положение и осевое биение, которое для станков Н составляет 0,0008 на длине 400 мм и 0,0005 на длине 400 мм для станков П;

Рис 3. Схема контроля с помощью специального мостика

Рис 4. Схема контроля с помощью специальной пластины

установка задней бабки. При установке обеспечивается плотность прилегания корпуса задней бабки к направляющим и соосность осей шпинделя и пиноли. Правильность прилегания обеспечивается шабрением или шлифованием опорной поверхности корпуса задней бабки. Соосность осей шпинделя и пиноли горизонтальной плоскости достигается смещением корпуса задней бабки методом регулирования, а в вертикальной плоскости путем шабрения опорной поверхности задней бабки методом пригонки. После установки задней бабки производится контроль параллельности оси пиноли перемещением суппорта с помощью индикатора на длине 400мм. Отклонение от соосности в вертикальной плоскости составляет для станков Н — 0,003 на длине 400 мм и для станков П — 0,002 на длине 400 мм. Одновысотность осей шпинделя и пиноли в вертикальной плоскости составляет для станков Н — 0,003 , а для станков П — 0,002. Соосность определяется при установке контрольной оправки в центрах станка с помощью индикатора, устанавливаемого на суппорте станка (рис.6).
Рис.5

Рис.6

9) установка корпуса гитары. Производится сцепление зубчатыми колесами гитары коробки скоростей и коробки подач;

10)

испытание станка. производится в статическом состоянии (плавность перемещения), испытание на холостом ходу, под нагрузкой и специальные испытания (на точность, жёсткость и виброустойчивость);

11) окончательная отделка, окраска, консервация и упаковка. Общие требования к точности станков по ГОСТ 8-82.

Монтаж валов

Валы в различных машинах служат для базирования вращающихся деталей (муфты, зубчатые колеса, втулки и т.д.), обрабатываемых заготовок, инструмента и др. Показателями качества монтажа валов на подшипниках являются:

— Легкость вращения вала в подшипниках;

— Отсутствие вибрации при вращении;

— Радиальное и осевое биение в заданных пределах;

— Точность положения вала относительно основных баз корпуса, в которых он установлен;

Степень точности монтажа вала определяется его служебным назначением. При монтаже валов на подшипниках скольжения необходимо обеспечить зазор между опорными шейками вала и втулками подшипника. Величина зазора определяется служебным назначением вала.

Перед сборкой валов производится контроль качества изготовления корпусов и подшипниковых втулок, контролируются погрешности формы втулок, отклонения от перпендикулярности торца оси втулки, радиальное биение цилиндрических поверхностей втулки. На рабочих поверхностях сопрягаемых деталей должны отсутствовать различные дефекты (раковины, царапины, забоины и др.), погрешность отверстия в корпусе не должна превышать ½ допуска на диаметр отверстия. Шероховатость рабочих поверхностей не выше Ra 1,25 мкм.

В общем случае, отклонение величины зазора от требуемого значения определяется следующими причинами:

— погрешностями формы опорных шеек вала и подшипниковых втулок в продольном и поперечном сечениях (конусообразность, седлообразность, овальность, огранка, бочкообразность).

— несоосность и перекрещивание в пространстве осей опорных шеек и подшипниковых втулок.

Уменьшение гарантированного зазора может вызвать появление тугого хода вала или даже его заклинивание. Радиальное биение поверхности вала рассматривается к его конкретной поверхности. При установке вала на двух опорах радиальное биение любой его поверхности является результатом биения этой поверхности относительно каждой из опор.

В качестве примера рассмотрим радиальное биение поверхности конического отверстия шпинделя станка, устанавливаемого на двух опорах скольжения (рис.7).

Рис.7

В этом случае радиальное биение данной поверхности является результатом суммирования погрешностей биения относительно передних и задних опор шпинделя, определяемых соответствующими размерными цепями.

Звенья А1 и Б1 характеризуют несоосность поверхности конического отверстия относительно опорной шейки вала. Звенья А2 и Б2 характеризуют несоосность опорных шеек вала и отверстий подшипниковых втулок. При совмещении составляющих радиального биения в одной плоскости его величина определяется: Е=АD+БD.

Погрешности звеньев А2 и Б2 зависят от расстояния между опорами и местонахождения сечения вала, в котором рассматривается радиальное биение относительно каждой из опор. Так, например, если биение задней опоры будет равно 0, то в передней опоре будет равно величине a, а на переднем конце шпинделя – величине b, то есть на переднем конце величина биения увеличивается (рис.8). Если биение в задней опоре равно какой-то величине k, а в передней опоре оно равно 0, то на выходе составит величину L, то есть значение биения будет уменьшенным. Вследствие этого необходимо вводить поправочные коэффициенты при расчете допусков на составляющие звенья размерной цепи.

Где g1 и g2 – поправочные коэффициенты.

Рис. 8

Осевые перемещения при монтаже валов на подшипниках скольжения возникают из-за зазоров между торцами опорных поверхностей и валов и из-за неперпендикулярности торцов опор и самих валов к оси вращающегося вала. Осевые зазоры обеспечиваются при сборке методом регулирования.

При учете отклонений от перпендикулярности торцевых поверхностей исходят из следующего:

— осевые перемещения возникают в случае наличия отклонений от перпендикулярности торцов сопрягаемых поверхностей. Если одна из сопрягаемых поверхностей не имеет отклонения от перпендикулярности, то осевое перемещение отсутствует (рис. 9);

—

из двух действующих погрешностей отклонений торцов от перпендикулярности всегда действует меньшая погрешность, что является особенностью суммирования погрешностей размерной цепи, определяющей осевое перемещение вращающейся детали, когда действует избирательный закон суммирования .

Неперпендикулярность торцевых поверхностей сопрягаемых деталей может привести к тугому ходу вала или к его заклиниванию. Для сокращения осевого перемещения необходимо уменьшать допуски на отклонения от перпендикулярности и количество сопрягаемых пар деталей.

После сборки вала производится его приработка при малых нагрузках и частоте торцов вращения с постепенным доведением их значений до номинальных. Температура нагрева подшипников при этом не должна превышать 60° С. В зависимости от технических требований производится контроль радиального и осевого биения, наличие схватывания при установке и пуске машины, уровень шума.

При монтаже валов на подшипниках качения требуемая точность достигается методами взаимозаменяемости и регулирования. Легкость вращения вала обеспечивается за счет заданного гарантированного зазора. На величину радиального биения валов на подшипниках качения оказывают влияние собственное биение подшипников. Величина радиального биения в рассматриваемом сечении вала определяется расстоянием между опорами вала или местонахождением сечения вала, в котором рассматривается радиальное биение относительно каждой из опор.

Рассмотрим схему размерных цепей, определяющих величину радиального биения конической поверхности шпинделя станка при установке его на опорах качения(рис. 10). Звенья А1 и Б1 – характеризуют несоосность поверхности конического отверстия относительно опорных шеек. Звенья А2, Б2, А3 и Б3 – характеризуют собственное биение подшипников.

Рис. 10

В общем случае, сокращение радиального биения путем регулирования может производиться следующим образом:

— подбор подшипников так, чтобы эксцентриситеты отверстий внутренних колец по отношению к беговым дорожкам наружных колец были равны эксцентриситетам соответствующих опорных шеек по отношению к рассматриваемому сечению.

— монтаж валов и подшипников производят таким образом, чтобы эксцентриситеты взаимно компенсировали друг друга. Для этого погрешности эксцентриситетов каждой из опор должны находиться в одной плоскости, но располагаться в противоположных направлениях.

Условием монтажа валов является обеспечение параллельности оси вала основным базом корпусной детали в заданных пределах в двух координатных плоскостях.

При монтаже подшипников на валы, их нагревают в масляных электрических ваннах до температуры 70-80°. При монтаже в корпус их охлаждают твердой углекислотой или нагревают корпус.

Собранный узел контролируют на нагрев и уровень шума.

Регламентации по обустройству

Выше были рассмотрены основные требования, которым должен удовлетворять любой фундамент, предназначенный для установки на нем промышленного оборудования. Однако существуют и другие требования — для фундамента под оборудование с динамическими нагрузками, которым он должен соответствовать.

Проектировочные работы, как и практическая часть по обустройству основания, должны проводиться лишь компетентными специалистами, которые, кроме этого, имеют еще и опыт проведения данного вида работ. Для того чтобы создать правильный и полноценный проект, необходимо, чтобы в наличии были все требуемые данные. Во время устройства фундамента под оборудование необходимо периодически проводить контроль качества. Очень важно, чтобы действия всех участников рабочего процесса были строго скоординированы. Те фундаменты, что уже были возведены, должны эксплуатироваться лишь с тем оборудованием, для которого они предназначаются. Для этого имеется техническая документация. Для строительства можно использовать лишь те материалы, которые подходят по проектной документации. В будущем нужно проводить обслуживание фундамента, чтобы конструкция эксплуатировалась максимально долго. В качестве крепления рекомендуется использовать максимально простые детали

К примеру, это могут быть анкерные болты, которые вмуровываются в бетон.

Технические условия на изготовление фундамента.

Для станков нормальной точности: Несущая способность грунта 5кг/м2. При необходимости фундамент нагрузить дополнительной нагрузкой (бетонными блоками, блюмсами и т.п.), превышающей массу станка в 3-4 раза и ежедневно до окончания усадки проверять нивелиром высотные отметки по реперу, не связанному с фундаментом. Для станков повышенной точности: Фундамент должен выполняться со свободными боковыми гранями и применяться тяжелый бетон проектных марок по прочности на сжатие 150-200 кг/см2. Для заливки фундамента применять бетонную смесь с объёмным соотношением цемент-песок- щебень 1:1:3 (марка бетона не ниже М250). Глубина фундамента Н > 0,6 √F, где F — площадь фундамента. Фундамент армируется единой решёткой по длине, ширине и высоте с величиной ячейки 200 мм. Диаметр арматуры зависит от величины фундамента и может быть от 12 мм до 20 мм. Прочность бетона фундамента. Монтаж станка может быть допущен при достижении бетоном прочности на сжатие не ниже 50% проектной (примерно соответствует семидневному бетону). К моменту пуска станка прочность бетона должна быть не ниже 70% проектной (примерно соответствует 15 дневному бетону). Срок полного твердения бетона – 28 дней. Качество бетона контролируют по прочности контрольных кубиков 200х200х200 мм. Прочность бетона в готовом фундаменте может быть грубо оценена по звуку и ударам.

Монтаж и наладка токарных станков

Монтаж и наладка – это предварительные работы по подготовке станков к выполнению необходимой работы, учитывая все технологические процессы, которые помогают добиться необходимого качества выпускаемого изделия. Чтобы, установить необходимый режим работы станков, дополнительно проводят их настройку, то есть, подготовку станков для выполнения ним определенных функций, используя установленные технологии. Прежде чем преступить к работе, нужно удостовериться, что станки выполняют все необходимые команды, работают без отклонений от предусмотренной нормы. Если станок работает без перебоев, можно начинать налаживать его.

После того, как было произведено налаживание станков, их необходимо настроить. Прежде чем настроить станки на выполнение необходимых функций, их нужно переключить на нейтральное не рабочее положение. Сначала настраиваются подача и главные цепи движения станков, затем регулируется скорость, для того, чтобы получить необходимую скорость резания. При правильном выборе режима для резания металла, предоставляется возможность полноценного применения всех рабочих возможностей станков и соответственно режущих инструментов.

Почему стоит доверить монтаж оборудования профессионалам

Одними из основных причин поручить монтажно-сборочные работы опытной профессиональной компании являются следующие.

• Подлежащее монтажу станочное оборудование имеет большие габариты и вес. Нарушение техники безопасности неподготовленными людьми может привести к травмам самих работников и повреждению производственного здания.
• Монтируемые станки имеют высокую цену – 100–200 тыс. евро за один станок. Одно неверное действие ведет к их порче и большим убыткам.
• Монтаж, сборка, установка оборудования – работы, требующие специальных технических знаний, практических умений. Без этого правильно собрать элементы сложного станка и наладить его работу невозможно.