Электроплазменная полировка нержавеющей стали

+7 912 394 85 32

Электроплазменная полировка считается эффективным и экологически безопасным способом финишной отделки изделий из нержавеющей стали разных марок (на основе никеля и хрома, с присадкой молибдена, кремния). Рекомендована для поверхностей с мелким рельефом или совершенно плоских элементов.

Электроплазменная полировка обеспечивает:

нивелирование незначительных дефектов и сглаживание заметных выступов;
удаление окалины и следов побежалости;
заметное повышение класса чистоты поверхности;
идеальную адгезию поверхности с последующими покрытиями;
эстетичный внешний вид готовой продукции.

На нашем производстве полировка нержавеющей стали выполняется с помощью установки ЭПП, которая позволяет быстро и безопасно добиться эффектного зеркального блеска. В ходе процесса не используются опасные кислотные соединения, требующие специальной утилизации, очистки стоков (как в примере с электрохимическим способом). Заметно улучшается чистота поверхности готового обработанного изделия.

Плазменная полировка металла: особенности выполнения работ

Полирование изделий является необходимым действием в различных сферах промышленности. Специальные методики позволяют придавать деталям зеркальный блеск, а также делать поверхность ровной и гладкой.

В числе таких способов не только механическое воздействие, требующее много времени и не всегда позволяющее добиться совершенного результата, но и другие варианты, например, плазменная полировка металла.

Этот метод более сложный, но обладает высокой эффективностью.

Описание процесса

По своим особенностям этот метод похож на электрохимическую полировку, он также предполагает погружение металлического изделия в специальный раствор для обработки и одновременное проведение воздействия электрическими импульсами. Отличие заключается в том, что для работы используются нетоксичные и экологически безопасные составы, получаемые с помощью солей аммония.

Для возможности проведения обработки изделие должно быть по своим характеристикам анодом.

Под воздействием поступающего напряжения, достигающего более 200 В, находящийся в емкости состав доходит до кипения, в результате чего, у поверхности обрабатываемой детали образуется пленка.

Разряды, проходящие через покрытие, запускают серию плазменных процессов. Там, где располагаются микровыступы, наблюдается значительное возрастание поля, что ведет к последующему образованию импульсов.

Электроплазменная полировка металла позволяет удалить с поверхности тонкий слой. После этого изделие приобретает зеркальный блеск, а также становится более устойчивым к воздействию коррозии.

Совет: перед проведением плазменной полировки обязательно нужно подготовить изделие. Если на нем имеются грубые царапины или неровности, их необходимо предварительно устранить, используя механическую полировку. Без этого дефекты не только не исчезнут, но и станут еще более заметными после обработки, поэтому подготовка является необходимым этапом.

Упаковка

Если упаковочные материалы и процессы транспортировки изделий перед электрохимической полировкой выбраны неправильно и не верно используются, они могут создать проблемы при последующей обработке. Кроме того, неправильная упаковка может привести к повреждению при транспортировке, которое невозможно будет исправить во время обработки.
Пузырьковая пленка является подходящим упаковочным материалом, но она не должна вступать в прямой контакт с металлическим компонентом. Химические вещества в обертке оставляют рисунок, который становится очевидным во время обработки. Лучшая практика после электрополировки – обернуть детали в бескислотную, не содержащую серу бумагу.

При необходимости детали могут быть обернуты пузырьковой пленкой поверх бумаги.

В работах по финишной обработке металла принято возвращать детали в той же упаковке, в которой они прибыли. Это следует учитывать при подготовке деталей к отправке на электрохимическую полировку.

Перед электрополировкой должны быть полностью удалены защитные покрытия, особенно в местах, подверженных нагреву, например, в зоне сварного шва. Остатки клея также необходимо полностью удалить, обычно изделие протирают растворителем или ацетоном, перед механической обработкой или электрополировкой.

Во время последующей обработки или монтажа оборудования следует соблюдать осторожность, чтобы избежать контакта с углеродистой сталью или непассивированной нержавеющей сталью. Такой контакт может привести к переносу свободного железа, что ухудшает пассивность детали

Электроплазменная полировка: подготовка поверхности — Общие вопросы

является производителем установок плазменного полирования УПП. Только применение качественных комплектующих и большой опыт специалистов в данной области позволило нам завоевать доверие многих клиентов и поставлять установки электролитно-плазменного полирования в разные страны мира на протяжении более 30 лет.

Установки УПП используются, чаще всего, для быстрого достижения зеркальной, равномерно блестящей и качественной поверхности на изделиях из нержавеющих сталей (AISI 304 (08Х18Н10), AISI 316 (10Х17Н13М2), AISI 316T (10Х17Н13М2Т), AISI 321 (12-08Х18Н10Т) и др), для финишного, декоративного полирования деталей из меди и медных сплавов, для полирования некоторых марок титана и углеродистых сталей.

Плазменное полирование (электролитно-плазменное полирование, финишное полирование) – простой, быстрый метод полировки деталей из нержавеющих сталей в безопасном растворе неорганических солей. По мере опускания изделий в раствор, вокруг детали образуется плазма, за счет этого чистота поверхности улучшается на 2-4 класса.

В течение 3-5 минут процесса плазменного полирования появляется зеркальный, однородный блестящий цвет; зачистка сварных швов, цветов побежалости происходит в течение 1-2 минут; притупление острых кромок, заусенцев в течение 2-3 минуты; осветление, активация поверхности 30-60 секунд.

Много примеров до и после плазменной полировки с указанием времени цикла предоставлены внизу страницы (видеоматериалы, фотографии).

Основным отличием от электрохимического и механического полирования является то, что процесс электролитно-плазменного полирования экологически безопасен, не содержит кислот, не требует специальных очистных сооружений, соответствует санитарным нормам, в несколько раз производительнее механического способа полирования, улучшает условия труда, повторяемость качества полировки продукции сложной формы от цикла к циклу.

Электролитно-плазменный режим

В зависимости от приложенного напряжения при прохождении электрического тока через водный раствор электролита наблюдаются различные режимы электрических процессов вблизи анода.

Первый режим обычный электролиз, при котором происходит перенос ионов металла и наблюдается газовыделение в зависимости от состава электролита и материала электродов, и описывается классической электрохимией.

С повышением напряжения на электродах до 60–70 В устанавливается переходный или коммутационный режим, когда вокруг активного электрода (анода) периодически, с частотой порядка 100 Гц, образуется пароплазменная оболочка, приводящая к запиранию тока в течение 10-4 с.

При напряжении более 200 В вокруг анода образуется устойчивая пароплазменная оболочка, характеризующаяся малыми колебаниями тока при U=const. В этой области напряжений (200–350 В) происходит процесс электролитно-плазменной обработки.

По всей обрабатываемой поверхности происходят импульсные электрические разряды.

Совместное воздействие на поверхность детали химически активной среды и электрических разрядов приводит к возникновению эффекта полирования и очистки поверхности изделий.

Технологический процесс плазменной обработки (полировки) для полуавтоматизированной линии

Перед полированием изделие может быть подготовлено путём абразивной механической шлифовки (например, с помощью пескоструйной, барабанной или вибрационной установки). Это позволит сократить время электролитно-плазменного полирования при наличии заусенцев и других дефектов изделия. Плазменное полирование проходит в 7 основных стадий:

Подготовка детали к обработке
Ручная загрузка на подвеску
Автоматизированные операции: подача напряжения на поднятую подвеску
медленное опускание в электролит
выдержка 2–5 минут
подъем подвески с деталями
отключение напряжения

Промывка в теплой воде
Сушка тёплым воздухом
Ручная выгрузка
Контроль

Изделие устанавливается на специальную подвеску, обеспечивается надежный электрический контакт. Затем подаётся рабочее напряжение, и деталь медленно погружается в предварительно подогретый электролит.

В процессе полировки поддерживается температура электролита 60–90 0С путем подачи насосом охлажденного электролита из подготовительной ванны в рабочую.

После обработки в течение 2–5 минут изделие поднимается из ванны и напряжение отключается. Затем производится промывка изделия в теплой воде и сушка теплым воздухом.

Проверяется качество обработанной поверхности, наличие заусенцев и острых кромок.

Технические характеристики

Для обработки нержавеющих сталей и медных сплавов используют 3–5% водные растворы сульфата аммония и хлористого аммония. При обработке других металлов и сплавов применяются водные растворы солей с концентрацией не выше 10%. Средняя длительность полировки составляет 2–5 минут, а снятие заусенцев 5–20 секунд.

Время: до 5 мин.

Пропорции создания хим состава

Полировка проводится в специальных ваннах

Важно помнить, что их составляющие относятся к токсичным веществам и опасны для здоровья, особенно если используется нагрев, поэтому обращаться со всеми компонентами необходимо с максимальной осторожностью, соблюдая положенную технику безопасности

Изделия из цветных или черных металлов можно обрабатывать при помощи универсального состава, который окажет необходимое воздействие. Для этого следует добавить все компоненты, соблюдая пропорции. Ортофосфорная кислота составляет основу — 65%. Серной кислоты должно быть 15% и 14% обычной воды. Хромовый ангидрид занимает 6%.

Нержавеющую сталь можно полировать схожим составом, только воды в нем должно быть 13%, а еще следует добавить глицерин в соотношении 12%. Детали могут находиться в ванне до получаса, хотя штампованным изделиям требуется меньше времени для обработки.

Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Гладкая поверхность металла получает повреждения при неосторожном обращении, из-за целенаправленных действий человека.

Не каждый след может удалить полироль для нержавеющей стали и мягкая ветошь.

В домашней мастерской (гараже) доступны многие способы обработки объемных, плоских, изогнутых поверхностей изделий из легированных сплавов. Необходимо наличие соответствующего оборудования и реактивов.

Полировка нержавейки

Шлифовка с механическим полированием

После повреждающей обработки металла (резки, сварки, сверления, чистки жесткими роторными щетками, ударов), образуются дефекты различной величины:

царапины, вмятины;

швы, наплывы, раковины;

сколы;

трещины;

заусенцы.

Эти разрушения поверхности снижают стойкость к износу, отражающую способность, противодействие сложным нагрузкам.

Для устранения шероховатостей, придания блеска такому твердому материалу, каким является нержавейка, придется выполнить 4 – 5 операций. С помощью электрической шлифмашины и сменных абразивных кругов проводится шлифование.

Войлочным/фетровым кругом, после грубой чистки, начинают полировать изделие. Удобство обработки сложных деталей из нержавеющей стали дает бесконечная лента.

При грубом шлифовании нержавеющей стали зернистость абразива 30-40, чистовая обработка 16 – 25, полирование микропорошками с зернистостью М7 – М14, доведение до состояния зеркала – промышленные готовые составы (полироли).

Механическое воздействие мягкого круга с нанесенной пастой снимает очень незначительное количество металла. Глянцевое выравнивание происходит за счет перераспределения структуры верхнего слоя нержавейки, а не срезания его. Под воздействием воздуха, активных компонентов пасты, нагрева от трения разрушаются старые окисные пленки и, тут же, при остывании, создаются новые.

После механического полирования не создается идеальной гладкости и, соответственно, блеска в неудобных для доступа местах. В таком случае заканчивают полировать вручную. Наведение на нержавеющей стали зеркального глянца руками – операция трудоемкая, долговременная, но выполнимая. Начинают создание зеркала шлифовкой пастами, заканчивают жидкими полиролями.

Механический способ полировки нержавейки

Подвергать процессу необходимо всю видимую плоскость – частичная местная обработка будет заметна. Устранить видимые различия применением полироля не получиться.

Небольшие детали из нержавейки обрабатывают методом, который не требует большого приложения физических усилий и нескольких часов работы. Использовать круги может быть просто неудобно. Погрузить очищенную заготовку в ванну со строго дозированными реагентами, разведенными до нужной концентрации дистиллированной водой.

За достаточный интервал времени, под воздействием едких реактивов, все контактирующие с жидкой активной средой шероховатости стали устраняются. Глубокие царапины, следы сварки предварительно сначала выравнивают наждачными кругами, после заглаживают мягкими кругами с пастой нужной зернистости (ГОИ).

Иначе все крупные изъяны тоже отполируются с сохранением формы.

Для правильного выбора компонентов, их концентрации в водной массе, желательно знать марку нержавейки :

Марку Х18Н9Т погружают в следующий состав: кислоты: 230 мл серной, 40 мл азотной, 70 мл соляной. На 1 л раствора добавляют краситель кислотный черный — 6 г, столярный клей — 10 г, хлористый натрий — 6 г. Выдерживается температура жидкости 65-70 °С, время 5÷30 мин.

Другие варианты:

Кислоты в соотношении к полному объему: азотная 4÷5%, ортофосфорная 20÷30%, соляная 3÷4%, метилоранж — 1÷1.5%, в водном растворе с температурой 18÷25 °С, Ориентировочное время выдержки 5÷ 10 мин.
На литр состава количество кислот: серная 230 г, соляная 660 г, кислотного красителя оранжевого– 25 г. Выдержать температуру 70÷75 °С, время 2÷3 мин.

Для полноты реакции во всех точках и удаления образующихся продуктов, жидкость в емкости непрерывно перемешивают. Можно шевелить стальную деталь.

Компоненты агрессивны. Обеспечить защиту кожных покровов рук, лица, глаз, органов дыхания.

Химическое выравнивание линии внешней границы нержавейки (полировка) происходит потому, что интенсивнее реакция идет на выступах профиля. Для предотвращения скопления продуктов взаимодействия во впадинах, углублениях, углах, принудительно создают движение жидкости. После смывания химических реактивов натирают салфеткой с небольшим количеством состава — полироля.

Анодный способ

Электрохимическая обработка снижает затрачиваемое время по отношению к механической процедуре в 4-5 раз, повышая класс чистоты зеркала на 1 или 2 позиции.

Чтобы отполировать этим способом, становится не важными сложность сопряжений, кривизна плоскостей. Раствор при подключении электричества становится активным электролитом, взаимодействуя интенсивнее.

Обрабатываемый образец должен быть подключен к аноду установки. Для каждого химического состава нержавеющего стали выбирают реагенты и параметры режима.

Химическая полировка

Способ требует свежеприготовленного электролита, расхода электроэнергии, применения работником средств защиты. Предварительная подготовка наружного слоя (особенно после сварки) обязательна. Зато отражающая способность нержавеющей стали после всех операций такая же, как только что отполированного серебра или никеля.

Способ изготовления элемента из нержавейки влияет на время нахождения в ванне:

штамповка 4÷6 мин;
сварка, термообработка 10÷12 мин;
литье после пескоструйки до получаса.

Полируем плазмой

Технология отличается от электрохимической процедуры такими параметрами:

раствор не агрессивен, утилизация не требует специальной очистки;
напряжение выше (220 В);
температура порядка 100 °C.

Применяемый реактив – соль аммония с концентрацией в растворе 3,1 ÷ 6,0 %.устанавливается плотность электрического тока величиной 0,35 ± 0,15 А/см² в зоне контакта электролита с нержавейкой интенсивно образуются газовые пузырьки.

В парах внутри кипящего слоя проходят разряды, ионизирующие среду. Возникают плазменные язычки, которые целенаправленно воздействуют на сталь, полируя ее. Времени для одного погружения затрачивается в пределах 6 мин.

, из расчета потребляемой мощности 5 ВтЧ/см².

Для устойчивого процесса полирования электроплазменным методом поверхности определенной площади, необходима соответствующая мощность установки. Нельзя снижать ее величину, надеясь увеличить продолжительность обработки в ванне. Условия возникновения плазменно-ионизированного слоя не будут соблюдены.

Недобросовестная механическая подготовка проявится наглядно. Остаточные следы сварочных швов, царапин, вмятин не спрятать при помощи полироля.

Периодичность ухода за внешним видом

Кроме периодического полирования конструктивных лицевых элементов до кондиции блестящего зеркала рачительный хозяин ухаживает за ними постоянно. Восстановление состояния покрытия деталей автомобиля в сервисе проводят раза 2 в год. Чтобы защитить наведенный глянец используют полироли. Выпуск продукции ведется в виде жидких эмульсий и более густых составов, концентратов.

Фасовка полиролей для нержавеющей стали самая разная – от туб (75 мл), флаконов, банок до бочек (20-100 л).

Это повседневная защита от абразивных воздействий пыли-грязи, корродирующего действия природных факторов. Техника простая: мягкая салфетка, круговые движения, отсутствие пропусков.

Наносят полироль равномерно, удаляют излишки. По желанию можно пользоваться электроинструментом с частой вращения до 1500 об/мин.

Вращение параллельно обрабатываемой плоскости, чтобы не повредить торцом круга.

Изделие будет блестеть как новое, даже если его восстанавливали сваркой по кусочкам.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Установка электролитно-плазменного полирования

Ознакомиться с концепциейНовинки технологийФорумТаблица Менделеева

Высокопроизводительная автоматизированная установка электролитно-плазменного полирования изделий и пр.

относится к оборудованию, позволяющему кардинально нарастить объемы производства выпускаемой продукции на предприятиях занимающихся производством изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана и т.д.

Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования — 20 изделий.

Описание

Преимущества

Применение

Градация установок в зависимости от площади изделия

Описание:

Установка электролитно-плазменного полирования относится к оборудованию, позволяющему кардинально нарастить объемы производства выпускаемой продукции на предприятиях занимающихся производством изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана и т.д. Например, один полировщик полирует максимум 3-5 изделий за смену, а установка электролитно-плазменного полирования — 20 изделий.

В качестве электролита для обработки изделий из нержавеющей стали применяется 5% раствор сульфата аммония. При рабочем объеме электролита 2 куб.метра необходимо 100 кг сульфата аммония (стоимость приблизительно 120 руб./кг). Одной загрузки электролита хватает на обработку около 200-250 кв.метра, с системой очистки — около 1 000 кв.метров.

Состав оборудования плазменного полирования

Оборудование для плазменного полирования, чаще всего, включает в себя три основные части:

Рабочую ванну с технологическим раствором и защитным кожухом для защиты от паров. Ванна изготавливается из коррозионностойкой стали, имеет механизм подъема-опускания (производство Италия).
Трансформатор специального применения (производство Республики Беларусь) различной мощности в зависимости от площади полируемых деталей и от программы выпуска продукции в смену.
Стойку питания и управления, которая позволяет проводить процесс полирования в автоматическом/ручном режиме с помощью контроллера фирмы Siemens с применением датчиков для безопасности рабочего персонала и защиты оборудования от перегрузок.

Характеристики оборудования плазменного полирования

Производительность: 1 — 110 дм2/цикл. Зависит от выбранной мощности оборудования.
Время цикла: 1-5 мин. Зависит от поставленной задачи и качества исходной поверхности.
Мощность трансформатора: 6 — 630 кВт. Зависит от площади погружаемой детали для полирования.
Площадь занимаемая установкой плазменного полирования: 2 — 6 м2.
Оборудование работает в автоматическом режиме управления кроме операции загрузки/выгрузки изделий. Оборудование мощностью до 100 кВт изготавливается как в ручном, так и в автоматическом режиме управления.
Изделия с большой площадью могут полироваться на установках малой мощности в два этапа. Изделие погружается до половины с последующим переворотом.

Для эксплуатации установки электролитно-плазменного полирования необходимо:

Трехфазная сеть, напряжение 380 В, частота 50 Гц.
Проточная водопроводная вода или система оборотного водоснабжения.
Сжатый воздух.
Вытяжная вентиляция.

Специальный фундамент для размещения установки электролитно-плазменного полирования не применяется.

Установки плазменного полирования просты в обращении, поэтому высококвалифицированного персонала для управлением установкой не требуется.

Методы нанесения

Полироль можно наносить как руками, так и при помощи проф полировального круга, основой которой являются особая войлочная, бязевая либо фетровая ткань (мед. система клеток и межклеточного вещества, объединённых общим происхождением, строением и выполняемыми функциями)

разной плотности, что зависит от поверхности. Для всякого круга нужна соответственная паста, которая имеет номер, отвечающий за зернистость. Наилучшим вариантом для таковой полировки подойдет алмазная паста, которая, в свою очередь, также имеет разную зернистость.

Полирующее средство верно наносить поэтапно в 4-5 заходов. Это зависит от марки самого сплава, которые полируются по-разному.

Полировка нержавейки вручную:

нужно нанести пасту либо спрей на полируемую поверхность;
приготовьте салфетку из ткани (Строение тканей живых организмов изучает наука гистология)
;
радиальными движениями очистите и отполируйте;
избытки нужно удалить;
незапятанной салфеткой полируйте до блеска;
протрите либо смойте водой (действуйте согласно аннотации на упаковке).

Зеркальная поверхность нержавеющей стали просит неизменного ухода. Полироль для нержавеющей стали усилит натуральный сияние поверхности, восстановит начальный наружный вид, защитит от воды и перепадов температуры при помощи специальной пленки.

Лазерная полировка металла

Минимальная стоимость заказа от 20000 рублей.

В строительной отрасли, промышленном производстве и быту широко используют лучшие качества нержавеющей стали. Это прочность, устойчивость к коррозийным изменениям, а также внешнюю привлекательность.

Такими свойствами обладают шлифованные и полированные изделия. Группа предоставляет услугу шлифовки и полировки нержавейки современными методами. Мы работаем со сплавами 12Х18Х10Т, AISI 304, AISI 316, AISI 316L.

Проводим внутреннюю и наружную полировку труб диаметром от 12 до 200 мм.

Шлифование нержавейки — устранение дефектов материала

При обработке любого металла невозможно избежать появления царапин, заусенцев, мелких трещин. Чтобы избавить поверхность от этих изъянов, изделие сначала шлифуют, а затем подвергают полировке.

Шлифовка нержавейки предполагает равномерное снятие тончайших верхних слоев. Трудоемкость задачи объясняется прочностью материала и необходимой точностью процесса. Поэтому для достижения идеального результата при шлифовании нержавейки на предприятии тщательно выбирают современное оборудование.

В основе технологии шлифования нержавейки лежит воздействие на нее с помощью абразивных элементов. В зависимости от цели используют природные или искусственно произведенные составы. Шлифовка может быть как простой, так и сверхсложной, которая применяется в изготовлении нестандартных деталей.

Чем мельче зерно абразивной ленты, тем тоньше будет обработка. Высокая степень адгезии достигается при шлифовке нержавейки абразивами с полотняной основой.

На основании выбранного температурного режима различают горячее и холодное шлифование. По объему проделанной работы — одностороннее и двухстороннее.

Шлифовка нержавеющих листов и труб необходима, чтобы получить качественные материалы для следующих отраслей:

строительной индустрии;
интерьерного и экстерьерного декорирования — здесь требуется шлифовка трубы из нержавейки;
изготовления рекламных и информационных стендов, баннеров и других конструкций;
производства дренажных систем и окон;
выпуска оборудования для пищевой и химической промышленности.

Кроме того, шлифование нержавеющих листов дает возможность создать прочную и внешне привлекательную основу для изготовления предметов, используемых в быту.

Полировка нержавеющей стали: особенности технологии

Процесс полировки листа нержавейки заключается в создании безупречно ровной и гладкой поверхности. По результату различают два наиболее востребованных сегодня типа:

матовая полировка нержавеющей стали; на таком основании практически незаметны следы использования;
полировка нержавейки до зеркального блеска; более трудоемкая технология, требующая применения полировочных составов.

В настоящее время на предприятиях полируют металл несколькими способами. Исходя из особенностей материала и поставленных задач может быть выбрана:

Механическая полировка — с использованием абразивных частиц и полировальных паст.
Химическая. Изделия выдерживают в специальном растворе.
Электрохимическая. Через раствор пропускают ток, что позволяет добиться идеальных результатов.
Плазменная полировка нержавеющей стали. Заказать такую услугу можно на предприятиях, оснащенных соответствующей техникой. Метод отличается повышенной экологичностью.

Полировка трубы из нержавейки особенно востребована в производстве декоративных элементов зданий. Процесс выполняют электрохимическим или механическим методом.

Шлифование нержавейки в Москве: качество и цены в ГК «Металл»

Полировка и шлифовка нержавеющей стали входят в число работ, на которых специализируется Группа . Преимущества обращения к нам:

полировка и шлифование нержавеющей стали любой разновидности, а также других металлов;
высокая квалификация и большой опыт мастеров;
использование оборудования последнего поколения с ЧПУ;
выполнение заказа в короткие сроки.

Применение современной техники позволяет существенно снизить затраты на процесс. Поэтому цены на весьма демократичные. Узнать подробности и получить консультацию можно по телефонам и 8-800-555-86-67.

Ученые добились идеальной полировки металлов с помощью лазера

Обычная и привычная полировка металлических форм требует высочайшей человеческой концентрации и достаточно длинного промежутка времени. Развитие технологий идет семимильными шагами и в данном случае не обошло стороной данное направление промышленности.

Институт лазерных технологий Фраунгофера в Ахене предоставил довольно впечатляющие результаты исследований в области автоматизации шлифовки металлических форм. Как заявляют представители университета, их метод исключает использование полироли, что уже довольно интересно. Основным инструментом, который совершил технологический переворот, является лазер.

Как же происходит процесс полировки с учетом использования лазерной технологии?

Мощность используемого лазера регулируется, тем самым позволяя плавить металл на любой необходимой глубине. При помощи лазера даже можно делать отверстия в деталях, заменяя такую работу как сверление металла. За счет физики поверхностного натяжения и глубины плавления в 50-100 микрометров, лазер обеспечивает равномерное растекание металла.

Далее процесс схож с обычной полировкой, но уже с использованием вышеупомянутого лазера с увеличенной степенью точности.

Если первая стадия лазерной полировки характеризуется глубиной в 100 микрометров, то вторая и последующие уменьшением глубины проникновения лазера.

Согласитесь, теоретическая часть такой полировке звучит довольно впечатляюще! Остается ждать практического применения, которое, в свою очередь, и покажет какая полировка лучше.

Полировка листового металла

Для придания лучших потребительских качеств и привлекательного внешнего вида металлическим изделиям проводят процедуру финишного шлифования. Полировка металла придает изделию декоративный блеск, также выполнение подобной процедуры позволяет подготовить поверхность для нанесения различных материалов.

Полировка металла

Виды работ

Полировка металла может проводиться следующими методами:

механическая или абразивная полировка изделий;
химическая обработка при помощи специальных веществ, к примеру, пасты;
электрохимический способ;
электролитно-плазменный способ.

Некоторые виды финишного шлифования простые, не требуют наличия специальных материалов или оборудования. К примеру, механический метод может использоваться в домашних условиях. Однако добиться существенного результата при их применении практически не возможно.

Недостатки традиционных способов

Полировка металла при помощи традиционных методов, абразивного и химического воздействия на поверхности, имеет определенное количество ограничений в применении. К ним можно отнести:

отсутствие возможности автоматизации процесса. При проведении работы по получению блеска многие предприятия внедряют технологию автоматической обработки, что позволяет значительно сократить время получения целой партии. Химическая, механическая, электрохимическая полировка имеют особенности, которые затрудняют автоматизацию технологического процесса;
затруднение получения зеркальной поверхности при использовании рассматриваемых типов воздействия на металл касается технологических и электрических причин. Экономические причины, прежде всего, связаны с большой стоимостью производственных роботов и станков, которые работают на системе числового программного управления. Технологические определяют невозможность включения традиционных методов полировки изделий из металла для получения зеркальной поверхности.

Полировка нержавейки войлочным полировочным диском

Зачастую вышеприведенные проблемы приводят к тому, что рассматриваемая работа выполняется руками при помощи специальной пасты при механическом воздействии.

Этот момент определяет значительное снижение показателя производительности, так как обработка на автоматизированной линии невозможна.

Из-за использования устаревших методов зачастую производственная линия представляет сбой конвейер, а это отрицательно отражается на стоимости получения изделия, снижает конкурентоспособность предприятия.

Механический метод полировки

На протяжении многих лет использовался механический метод обработки поверхности металлического изделия. Специальные наборы абразивных кругов и лент при сочетании полировочными пастами ГОИ позволяют получить материал с показателем шероховатости Rа = 0,05–0,12 мкм.

К особенностям данного метода паролирования можно отнести:

для автоматизации процесса используются специальные станки, которые оснащают матерчатыми или войлочными кругами;
на абразив наносится определенное количество пасты ГОИ;
рассматриваемая паста гои представляет собой специальный порошок, состоящий из активного вещества, которое оказывает активизирующее воздействие на поверхность изделия;
типичная паста состоит примерно из 60% абразивного компонента и 40% связующего вещества. содержание активизирующей добавки 2%.

Оборудование и материалы

Для электрополировки металла необходимы источники постоянного тока с низкими показателями напряжения и инструменты, для настройки электрического режима. Электролитические ванны должны быть оборудованы нагревателями, поддерживающими температуру химического раствора. Они помещаются в прочную оболочку, располагающуюся на внутренней поверхности ванны, облицованной химическими и теплостойкими материалами.

Для соблюдения техники безопасности в лабораториях для облицовки внутренних конструкций электролитической ванны применяют стеклянные, фарфоровые и керамические материалы. В лабораторных условиях источником тока являются выпрямители, изготовленные из селена или германия. В зависимости от требуемого напряжения возможна установка нескольких выпрямителей.

Для полирования стальных заготовок требуется регулировочное оборудование. Для настройки величины тока в промышленных условиях применяют первичную обмотку трансформатора, соединенного с выпрямителями. С его помощью осуществляется бесступенчатое регулирование тока посредством изменения значений напряжения.

Электрохимическая полировка металлов проводится с применением электролитов, составленных на основе серной, фосфорной и хромовой кислот. Дополнительно добавляется глицерин, увеличивающий суммарную вязкость раствора. Смешивать все электролиты необходимо в правильной пропорции. В следующей таблице представлены соотношения кислот для полирования деталей, изготовленных из разных типов металлов:

Углеродистая сталь Нержавеющая сталь Алюминий Дюралюминий

Ортофосфорная кислота 65% 65% 70% 45%

Серная кислота 15% 15% – 40%

Хромовый ангидрид 6% 6% 10% 3%

Вода 14% 12% 30% 11%

Глицерин – 12% – –

Установки электролитно-плазменного полирования УПП

Область применения установок электролитно-плазменного полирования

Установки электролитно-плазменного полирования применяются для:

Финишного, декоративного полирования продукции из нержавеющих, конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, как в машиностроении, так и в производстве товаров народного потребления и медицинского назначения.
Полирования, обезжиривания и активации поверхности изделий перед нанесением гальванических либо вакуумных покрытий.

Приложения

Благодаря простоте эксплуатации и полезности для полировки объектов неправильной формы, электрополировка стала обычным процессом в производстве полупроводников.

Поскольку электрополировка также может использоваться для стерилизации деталей, этот процесс играет важную роль в пищевой, медицинской и фармацевтической промышленности.

Он обычно используется при постпроизводстве крупных металлических деталей, таких как барабаны стиральных машин, корпуса морских судов и самолетов, а также автомобилей.

Хотя электрополировать можно почти любой металл, наиболее часто полируемыми металлами являются нержавеющая сталь серии 300 и 400 , алюминий, медь, титан, а также никелевые и медные сплавы.

Компоненты сверхвысокого вакуума (UHV) обычно подвергаются электрополировке, чтобы иметь более гладкую поверхность для улучшения вакуумного давления, скорости удаления газа и скорости откачки.

Электрополировка обычно используется для подготовки тонких металлических образцов для просвечивающей электронной микроскопии и атомно-зондовой томографии, поскольку этот процесс не приводит к механической деформации поверхностных слоев, как это происходит при механической полировке.

Шлифовка и сатинирование(матирование) шва на профильной трубе

Расходники

Процесс обработки типа сатинирования не очень различается от обработки под зеркало.

Последовательность использования расходников начинается так же как и в прошлом примере. Лишь заместо войлока используем средство сатинирования.

Шлифовальный валик. Опосля шлифовального круга на липучке зерном Р-320 употребляется шлифовальный валик. Надевается на тихоходную болгарку средством переходника.

Опосля шлифовального валика, поверхность дорабатывается Скотч-брайтом. Мы используем 3М

Так-же доработать шлифованную поверхность можно шлифовальной губкой. И матовой поверхности можно достигнуть данной же губкой опосля полировки сплава.