Если различные древесные отходы в виде опилок и щепы достаточно легко сжигать в специально приспособленных для этого котлах длительного горения, то с угольной мелочью и пылью дело обстоит иначе. Тот, кто хоть раз пытался топить печь или котел мелкими фракциями угля, знает, что половина топлива пропадает впустую, просыпаясь сквозь колосники в зольник, а другая половина спекается и перекрывает доступ воздуха в топку. Из-за этого интенсивность горения резко снижается. В то же время выбрасывать такое горючее глупо, ведь оно содержит массу тепловой энергии. В подобной ситуации может помочь брикетирование угля, о чем и будет рассказано в данной статье.
Брикетирование угольной пыли
Угольная пыль, штыб образуется при добыче, складировании и транспортировке угля. Эффективным способом утилизации угольной пыли является ее переработка в угольные топливные брикеты.
Каменноугольные брикеты представляют собой высококачественное топливо влажностью на уровне 10% и обладающее высокой прочностью. Энергетическая ценность угольных брикетов за счет низкой влажности превосходит исходный уголь, стандартный размер и форма брикетированного угля повышает его потребительские качества. Таким образом брикетирование угольной пыли
является одним из путей привлечения инвестиций в угледобывающую отрасль.
Как можно сделать брикеты из угля своими руками?
В домашних условиях невозможно реализовать промышленную технологию. Причины — высокая цена оборудования для производства угольных брикетов, большие энергозатраты и необходимость согласования своих действий с местными властями. Но хозяину частного дома и не нужно разворачивать грандиозное по масштабам производство, чтобы обеспечить отопление жилища. Достаточно изготовить 3—4 тонны угольных брикет, которых хватит на всю зиму.
Прессованный уголь в брикетах можно получить двумя способами:
- сварить станок для формовки брикета из металлопроката и выдавливать изделия вручную;
- собрать своими руками шнековый пресс, чтобы брикетировать каменноугольную мелочь методом экструзии.
В том и другом случае не удастся добиться характеристик, близких к показателям топлива заводского изготовления. Зато вы сможете успешно отапливать дом, сжигая вместо угольной пыли самодельные брикеты, что гораздо удобнее и практичнее.
Прессование вручную
Для ручного выдавливания подойдет хорошо известный многим мастерам – умельцам станок для изготовления кирпичей в домашних условиях. Его рама сваривается из профильных труб и уголков 40х40 мм, сверху устанавливается приемный бункер. К раме крепится ручной механизм для прессования изделий в прямоугольной форме. Чертеж самодельного пресса для ручного брикетирования угля показан на рисунке:
Прямоугольную форму, используемую для изготовления кирпичей, можно заменить на цилиндрическую, а внутри поместить заглушенные трубки, чтобы в изделиях были сквозные отверстия. Они нужны для лучшего горения угольного брикета, сделанного своими руками.
Технология ручного брикетирования углей выглядит так:
- Сырье нужно постараться измельчить. Чем меньше будет фракция, тем прочнее и качественнее выйдет самодельный брикет.
- Залить немного воды и перемешать, чтобы смесь лепилась руками. Некоторые домашние умельцы добавляют в качестве связующего глину, но это приведет к увеличению зольности горючего.
- Засыпать смесь в бункер, а оттуда наполнить форму. Выдавить брикет нажатием рычага.
- Рычаг при обратном ходе выталкивает изделие наружу. После его следует снять и расположить на солнечной площадке для высыхания. Подробности прессования показаны на видео:
Брикетирование на экструдере
Этот более производительный способ потребует финансовых затрат на сборку шнекового пресса, состоящего из таких элементов:
- корпус из толстостенной стальной трубы, проточенной изнутри под размер шнека, либо сделанный из цельной металлической болванки на токарном станке;
- шнек из углеродистой стали повышенной твердости;
- из той же стали делается матрица с одним или несколькими отверстиями;
- электродвигатель мощностью не менее 4 кВт;
- ременная передача на многоручьевых шкивах (не менее 3 ремней);
- приемный бункер.
Примечание. Вместо ременной передачи можно использовать редукторную, но тогда привод будет жестко соединен с валом. В случае какой-либо аварии редуктор или шнек может выйти из строя.
Принцип действия брикетировочного экструдера и самодельный шнек (справа)
Сложнее всего изготовить корпус, матрицу и шнек. За этим лучше обратиться к знакомому токарю, он заодно выточит вам многоручьевые шкивы нужных размеров. Обратите внимание: диаметры шкивов следует подобрать так, чтобы скорость вращения шнека не превышала 200 оборотов в минуту. Мощный двигатель станка надо заземлить и подключить к домовой электросети через автоматические выключатели.
Небольшой самодельный экструдер
Технология брикетирования на экструдере довольно проста и реализуется в несколько этапов:
- Сырье по возможности измельчить и перемешать с водой до густой консистенции.
- Включить электродвигатель экструдера и лопатой загрузить порцию угольной смеси в бункер.
- Появляющиеся из отверстий матрицы «колбаски» отламывать по желаемой длине и раскладывать на стеллаже для просушки.
Процесс изготовления топливных брикет из угля подробно показан в следующем видео:
Преимущества угольных брикетов
Угольные брикеты обладают следующими преимуществами перед исходным углем:
- Более высокая энергетическая ценность (на 20-30%)
- Более длительное горение (в 4 раза дольше)
- Зола в виде порошка
- На 22% меньше эмиссия CO2
- Меньшая эмиссия серы (меньше 1% и может контролироваться)
- Легче упаковка, транспортировка, складирование
- Готово для автоматической подачи в топку
- Возможность упаковки для потребительского рынка
- Возможности реализации на экспорт
О пользе брикетов из угля — выводы
Если рассуждать теоретически да принимать во внимание заверения производителей угольных брикет, то по теплотворности они должны побеждать все остальные виды твердого топлива. Ведь только чистый антрацит способен выделить при сжигании 7.7—8 кВт с 1 кг. Дрова, пеллеты и древесные брикеты по удельной теплоте сгорания сильно отстают, поскольку выделяют не более 5 кВт/кг.
Но судя по отзывам пользователей твердотопливных котлов на тематических форумах, спрос на брикетированные угли уступает любым разновидностям древесины в силу таких причин:
- плохо разгораются и отдают мало тепла;
- образуют большое количество золы, а то и камешков, повторяющих форму брикетов;
- рассыпаются в труху еще во время транспортировки;
- выделяют слишком неприятный запах до и в процессе горения.
Качественные брикеты (справа) своим черным блеском заметно отличаются от топлива из бурого угля, которое не очень хорошо сгорает в отопительных котлах и печах
Если проанализировать все отзывы об угольных брикетах, то выяснится, что 70% из них – негативные. Это связано в первую очередь с тем, что производители топлива стараются получить прибыль, используя бросовое сырье – шлам, шихту и прочие непотребные разновидности каменных и бурых углей. Брикет, спрессованный из остатков антрацита, встречается нечасто.
Отсюда напрашивается вывод: если хотите получить хорошее топливо, то применяйте для брикетирования своими руками соответствующее сырье. Когда же в вашем распоряжении есть только пыль и мелочь низкокалорийных сортов угля, то прессовать их не всегда целесообразно. С другой стороны, подобные брикеты можно сжигать вместе с дровами, уменьшив затраты на их приобретение.
Оборудование для производства угольных брикетов
ООО «СП Биоресурс технология» является официальным представителем в РФ — французского производителя высококачественного оборудования для брикетирования угля мощностью до 100 т/ч.
Мы предлагаем своим заказчикам полный комплект оборудования под ключ для производства угольных брикетов, в составе:
- участок измельчения и сушки угля
- участок добавления связующих
- участок брикетирования угля
- системы охлаждения, хранения и упаковки угольных брикетов
О технологии брикетировании угля
Один из способов сжигания угольной мелочи – это растопить котел дровами, а потом сверху на горящие поленья подсыпать пыльную фракцию топлива. Но это слишком хлопотное дело, поскольку угольная пыль должна подсыпаться небольшими порциями, а значит, — часто.
Если же загрузить большую порцию, то часть горючего обязательно просыплется в зольник и уйдет в отходы, а остальное топливо заполнит щели между древесиной. Воздух перестанет поступать в зону горения и в результате топка начнет затухать.
Наилучший способ – это методом прессования формировать из мелкой фракции брикеты, которые после этого очень хорошо горят, выделяя большое количество теплоты. Такое решение, как брикетирование углей, было предложено еще в начале позапрошлого века в России изобретателем А.П. Вешняковым и по сей день успешно используется как в промышленных целях, так и в быту. Суть его в том, что уплотнение угольной мелочи с помощью высокого давления на специальном оборудовании позволяет получать топливо, чья теплотворная способность не меньше, чем у качественных углей.
Глубоко не вдаваясь в тонкости технологического процесса и классификацию разных марок горючего, отметим, что подобные брикеты производятся в двух видах:
- со связующими веществами для промышленных целей;
- без связующих, предназначаются для сжигания в бытовых котельных установках.
Примечание. Брикеты, спрессованные со связующими веществами, нельзя использовать в быту. Эти вещества при сгорании образуют вредные либо токсичные соединения, которые в промышленности улавливаются разными способами. В бытовое топливо раньше в качестве связующих тоже добавляли крахмалы или патоку, но данная технология устарела.
Поскольку нас интересует технология производства угольных брикетов без всяких добавок для бытовых целей, то стоит рассмотреть именно ее. Итак, последовательность процесса следующая:
- сначала уголь проходит операцию измельчения, при этом допускается максимальная крупность фракции 6 мм;
- следующая операция – сушка с целью добиться оптимальной влажности 15%. Для этого применяется особое оборудование для производства угольных брикетов – паровые или газовые сушилки;
- после сушки состав охлаждается и подается на прессование. Операция проходит при давлении 100—150 МПа в так называемом штемпельном прессе;
- окончательное охлаждение и отгрузка на склад.
Примечание. Здесь описан традиционный технологический процесс, но требования к крупности фракции и влажности сырья могут изменяться в зависимости от используемого оборудования. Например, современный мини-завод российской компании ЮНИТЕК требует размеров частиц до 0.25 мм с влагосодержанием от 6 до 16%. То есть, в этом случае технология брикетирования угля должна предусматривать более качественное измельчение, зато и давление прессования применяется гораздо ниже.
На выходе получается угольный брикет, чья зольность не превышает 15—20%, максимально допустимая механическая нагрузка – 3 кг/см2, а при падении с высоты до 2 м изделие теряет не более 15% своей массы в результате удара. Теплота сгорания зависит от марок углей, из которых брикет спрессован.
Брикетирование древесного угля
При производстве древесного угля примерно четверть его получается некондиционной – мелкие куски и пыль. Чтобы эти отходы превратить в доходы можно сделать из них брикеты. Брикеты из древесного угля можно делать и в домашних условиях, если нужно, можно для этого изготовить сырье (древесный уголь самостоятельно). Принцип брикетирования древесного угля ничем не отличается от формирования такого же топлива из каменного угля:
- Некондиционный уголь измельчают.
- Смешивают со связующим. В данном случае неплохо с задачей справится обычный клейстер из крахмала. На выходе должна получиться чуть влажная масса. Часть пыли при этом скатывается в небольшие комки.
- Полученная смесь подается в пресс, где происходит формование брикетов.
На этом видео наглядно видна вся технология брикетирования древесного угля, но ребята создали форму специально для заказчика (были заказаны церковные таблетки из древесного угля для ладана). Аналогично можно изготовить форму любой конфигурации.
Выводы. Брикеты из крошки угля и пыли (каменного и древесного) можно сделать в домашних условиях. Добиться при этом коммерческих результатов сложно (только за счет автоматизации, а значит, дорогого оборудования), но для домашнего использования изготовить простую установку реально.
Оборудование для создания отопительного материала
На сегодняшний день существует множество фирм, поставляющих оборудование для производства топливных брикетов, зачастую они же и предлагают услуги по установлению. В некоторых случаях проводят уроки пользования приборами.
Для изготовления топлива своими руками понадобится следующее:
- для измельчения вторсырья;
- Пресс для брикетирования (гидравлический, шнековый или ударно-механический;
- готового изделия.
Если есть возможность просушки материала на свежем воздухе или получать их сухими от других производств, то можно обойтись и без просушивающего комплекса, но следует учесть что опилки должны обладать влажностью не более 13%. А при использовании опилок дробилка не понадобится.
Производство брикетов
Сырьем для изготовления брикетов становятся всевозможные виды отходов сельхозпредприятий, деревообработки, мебельного производства и других промышленных отраслей, где используют древесину и растения. Технология производства топливных брикетов из опилок делает возможным для создания одного кубометра готового продукта расходовать до четырех кубометров отходов, что положительно влияет на окружающую среду. Компании, которые изготавливают экологичные дрова, избавляют планету от огромного количества мусора.
Расходы на сырье для брикетирования варьируются в зависимости от его вида и качества, а также от региона, из которого его доставляют. Качество поставляемого сырья является одним из главных факторов успешности производства экологичного чистого топлива. Важно иметь надежных поставщиков, которые по законам и правилам обеспечивают экологическую безопасность на своем производстве. Такими поставщиками становятся многочисленные агрокомплексы и фермы, деревообрабатывающие предприятия и лесопилки.
Технология производства экологичного топлива делится на несколько этапов. На каждом из них задействуется специальное оборудование, и соблюдаются установленные нормы температуры и давления. Но главным элементом при создании брикетов становится связывающее вещество. Соединительные компоненты в процессе производства оплавляются и связывают между собой фракции сырья.
Отходы древесины лиственных деревьев не нуждаются в добавлении соединительных компонентов, потому что в них итак содержится смола, которая становится связующим элементом во время нагрева. Сельскохозяйственные отходы, напротив, требуют дополнительных веществ, таких как лигнин. Лигнин считается базовым компонентом в топливных брикетах. По составу он экологичен, так как получается только из остатков частей растений.
Производство экологичных дров начинается с подготовки аппарата для сушки и установления нужной температуры внутри вентилятора. После чего идет погрузка бункера со шнековым питанием, подающий материал в сушильную камеру. Влага устраняется воздушными потоками, поэтому в атмосферу выходит только обычный пар. Никаких вредных веществ при сушке материала не выделяется, именно поэтому изготовление топливных брикетов называется экологичным.
Этапы изготовления
Основные этапы изготовления:
- Измельчение/дробление сырья до фракции не более 3мм. Отходы измельчаются в рубильной машине. Вращающийся барабан аппарата, оснащенный острыми ножами, измельчает щепки и отделяет более крупные из них для повторного измельчения до необходимых размеров.
- Сушка. Тепло-генератор осуществляет сушку фракций горячим воздухом. Количество влаги в сырье не должно превышать 15%.
- Брикетирование. В экструдере начинается линия брикетирования древесных отходов, и не только. Подготовленная смесь поступает на опрессовывание. В условиях высокого давления и при особой температуре сырье выдавливается из экструдера и нарезается на отдельные брикеты.
- Упаковка. Происходит герметичная упаковка брикетов, после чего их отправляют на склад.
Оборудование для изготовления
Основным оборудованием для изготовления топливных брикетов являются экструдер и пресс.
Экструдер – это машина, которая размягчает/плавит материалы и придает им нужную форму путем выдавливания спрессованной массы через фильеру. Состоит станок из нескольких основных фрагментов: корпуса с нагревательным элементом, основного шнека и экструзионной головки для создания брикетов определенной формы на выходе из машины.
Пресс представляет собой аппарат для сдавливания подготовленной смеси фракций до высокой плотности и эргономичной консистенции. Спрессовывание позволяет формировать максимально компактные и подходящие для долгого хранения и использования брикеты.
Можно выделить несколько типов пресса:
- Ручной пресс для брикетов. Это несложная металлоконструкция, включающая в себя пресс-форму, опорную часть, поршень и рукоять. Данный вид пресса имеет легкий вес и удобен в транспортировке.
- Гидравлический пресс. Гидравлический пресс включает в себя поршневой насос с регулируемой производительностью, электродвигатель и бак с гидравлическим маслом. Используется только в помещениях с поддержанием плюсовой температуры.
- Ударно-механический пресс. Формирует брикеты по принципу ударной экструзии. Поршень пресса размещен горизонтально внутри цилиндрического насоса.
Типы брикетировочных устройств
Основное оборудование для производства евродров, при помощи которого происходит их формирование, может быть различных видов как по типу используемого привода, так и по конструктивному исполнению и принципу действия. Так, в простейшем варианте для изготовления топливных брикетов своими руками может использоваться самодельный пресс, оснащенный винтовым, рычажным или гидравлическим приводом. Для изготовления евродров, производство которых организовано в промышленных масштабах, применяются универсальные станки экструдерного типа.
Самодельный пресс для изготовления брикетов
Ручные станки
Для того чтобы периодически производить небольшое количество евродров для собственных нужд, можно использовать ручной станок для изготовления брикетов, который приводится в действие посредством винтового, рычажного или гидравлического механизма. Основу такого станка, чертеж которого несложно найти в интернете, составляет рама. На раме фиксируются все остальные элементы конструкции:
- матрица, для изготовления которой можно использовать толстостенную трубу соответствующего диаметра;
- пуансон, изготавливаемый из толстого металлического листа, к которому приваривается труба, выполняющая функции штока;
- смесительный барабан, который можно изготовить из трубы большого диаметра или листа жести, сформировав из него цилиндр соответствующего размера;
- приводной механизм, в качестве которого может быть использован винт с рукояткой, рычаг или автомобильный гидравлический домкрат;
- лотки для загрузки сырья и выгрузки готовой продукции.
Устройство ручного станка для топливных брикетов
Принцип, по которому работает такая самодельная брикетировочная установка, достаточно прост: сырье, смешанное со связующим веществом в барабане, загружается в полость матрицы, где на него начинает оказываться давление пуансоном; после формирования брикета его выгружают через нижнюю часть матрицы, которая оснащена открывающимся дном. Брикеты, полученные на таком станке, необходимо просушить в печи или на открытом воздухе. Только после этого их можно использовать по назначению.
Брикетировочная установка экструдерного типа
При изготовлении брикетов в производственных условиях, как уже говорилось выше, используются станки экструдерного типа. Сырье, подаваемое в рабочую камеру такого устройства, захватывается вращающимся шнеком и перемещается к отверстиям матрицы. При продавливании через такие отверстия под большим давлением из сырья формируются гранулы с плотной внутренней структурой.
Гидравлическое оборудование для брикетирования, в отличие от механических станков, более неприхотливо к сырью
При использовании данного станка в сырье для производства брикетов не добавляют связующих веществ, так как создаваемого давления вполне достаточно для того, чтобы из опилочной массы выделялся лигнин. После производства топливных гранул на экструдерном станке их подвергают охлаждению, сушке и упаковке.
Преимущества использования топливных брикетов
Топливные брикеты – это твердое топливо, изготавливаемое путем прессования различных видов предварительно измельченного сырья, в качестве которого могут быть использованы:
- древесные опилки и стружка;
- древесная кора, листва и хвоя;
- солома и тростник;
- торф и угольная пыль;
- птичий помет;
- бумага и картон.
Наиболее популярными среди потребителей из-за достаточно высокой теплоотдачи, а также благодаря целому ряду других достоинств являются топливные брикеты, изготовленные из древесных опилок.
Залог высокой теплотворности брикетов – высокая плотность и низкая влажность
Какие преимущества у древесных топливных брикетов перед обычными дровами?
- Время горения брикетов из опилок как минимум в два раза дольше, чем период, за который сгорают обычные дрова.
- Количество золы, остающейся после полного сгорания древесных топливных брикетов, в среднем составляет около 1 % от общей массы использованного топлива.
- При горении брикеты практически не искрят и выделяют минимальное количество дыма.
Топливные брикеты сгорают практически полностью, оставляя лишь небольшое количество золы
Кроме того, следует отметить и экологическую безопасность такого топлива, так как для брикетирования опилок в промышленных условиях практически не используются дополнительные химические вещества, которые могут нанести вред здоровью людей и окружающей среде.
Наиболее распространенными сферами применения брикетов из опилок являются:
- обогрев частных домов и дач;
- обеспечение функционирования котельных средней мощности, при помощи которых обогреваются строения различного назначения;
- использование в качестве наполнителя для кошачьих туалетов, а также для локализации и удаления влаги из любых мест в доме.
Среди достоинств топливных брикетов также следует выделить их компактность, что обеспечивает удобство транспортировки и хранения такого вида топлива.
Один поддон с брикетами занимает в несколько раз меньше места, чем дрова, способные выдать такое же количество теплоты
Технология производства
Производство евродров, какие бы станки ни использовались для этих целей – самодельные или промышленные, осуществляется по отработанной технологии.
- Сырье для производства брикетов очищается от посторонних примесей и отправляется на предварительное измельчение. Это необходимо для того, чтобы ускорить процесс сушки сыпучей сырьевой массы.
- После предварительного измельчения массу для изготовления топливных брикетов отправляют в сушильный барабан, где влажность сырья доводят до уровня 8–12 %.
- Доведенное до требуемого уровня влажности сырье подвергается финишному измельчению.
- После повторного измельчения осуществляется брикетирование сыпучей сырьевой массы, в процессе которого на нее оказывается значительное давление. В результате из опилочной массы выделяется природное вещество, выступающее в роли связующего компонента, – лигнин.
- После формирования брикетов, которые под воздействием оказываемого на них значительного давления самопроизвольно нагреваются, их подвергают охлаждению и финишной сушке, а после – упаковке.
Схематичное изображение производства топливных брикетов
При изготовлении брикетов не на промышленном станке, а при помощи самоделок, которые не могут создать давление, достаточное для выделения из опилочной массы лигнина, в сырьевую массу добавляют связующие вещества. В этой функции могут быть использованы обычная глина, обойный клей, размоченные бумага, картон и т.д.
Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками
Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.
Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.
Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.
Самодельный станок
Изготовление установки с нуля
Создать значительное усилие, необходимое для сжатия сырья, можно при помощи:
- рычага (на него можно воздействовать собственным весом);
- винтового механизма.
Рычажный пресс можно изготовить даже из дерева, для винтового обязательно понадобятся стальные заготовки и токарный станок.
Шнековый экструдер (пресс для опилок) теоретически также можно изготовить своими руками и некоторым умельцам это даже удалось, но обходится такая затея из-за сложной обработки деталей и необходимости применять специальную высококачественную сталь очень дорого.
Отопление на пеллетах не только экономичное, но и экологичное, ведь в качестве топлива используется вторсырье. Можно изготовить или же переделать твердотопливник под пеллеты.
Подробную инструкцию по изготовлению твердотопливного котла своими руками вы найдете .
Сомневаетесь по поводу выбора пеллетного котла? По этой ссылке: вы найдете отзывы реальных пользователей о данных котлах. Читайте и делайте выводы.
Изготовление пресса на базе готового механизма
Для изготовления брикетов можно приспособить какое-нибудь более доступное, чем настоящий станок, устройство — домкрат или небольшой гидравлический пресс. Его останется только снабдить пуансоном и матрицей.
Следует понимать, что любой самодельный пресс, даже изготовленный на базе гидравлического домкрата, не сможет развивать усилий, обеспечивающих выделение лигнина. Поэтому вместо него в сырье приходится добавлять сторонние связующие.
В этом качестве применяют:
- Дешевый клей, например, обойный.
- Глину (добавляется 1 часть на 10 частей опилок).
- Размокшую бумагу, в том числе гофрокартон — содержащийся в ней лигнин при контакте с влагой проявляет свои клейкие свойства (это свойство бумаги используется при напылении теплоизолятора типа «Эковата»).
Еще одно отличие от промышленной технологии состоит в том, что исходный материал не сушат, а наоборот замачивают в воде — тогда частички лучше склеиваются. Затем готовый брикет сушат на открытом воздухе.
Как измельчить сырье
За хлопотами по изготовлению самодельного пресса нельзя забывать о таком важном этапе производства брикетов, как измельчение сырья. Резать его вручную очень трудно — тут также необходима механизация
Некоторые делают измельчители самостоятельно из старой активаторной стиральной машинки — устанавливают вместо активатора ножи.
Еще вариант — приобрести роторный станок.
Назначением этого прибора как раз и является измельчение растительности — дачники используют его для изготовления удобрений из листьев и травы.
Виды брикетов
Евродрова различаются как по внешнему виду, так и по составу. Создаются экологичные дрова трех видов стандартных форм.
По форме
В зависимости от формы и давления пресса, с помощью которого их изготавливали.
Брикеты RUF
Прямоугольные «RUF». Для их спрессовывания применяют гидропрессы с давлением от 350 до 400 бар. Прямоугольная форма брикетов, напоминающая кирпич, упрощает их транспортировку и долгосрочное хранение.
Брикеты Nestro
Цилиндрические «NESTRO». При их формировании используются ударно-механические и гидравлические прессы, в которых давление доходит до 600 бар. Такие топливные пеллеты обладают низкой влагоустойчивостью.
Брикеты Pini&Kay
Многогранные (экструдированные) «Pini&Kay». Этот вид отличают радиальные отверстия в центре и характерный темный цвет; изготавливаются при высокой температуре до 200-300 С и давлении механического пресса до 1100 бар. Характеризуются высокой устойчивостью к влаге и механическим воздействиям.
По составу
По составу топливные брикеты так же разделяются на несколько видов:
- Древесные. Сырьем для них становятся все отходы переработки древесных изделий: стружка, щепки, опилки, кора, горбыль.
- Из отходов агропромышленного хозяйства. Шелуха злаков, отходы кукурузы и подсолнечника, торф, древесный уголь – все это превращается в сырье для евродров. Отличаются не такой высокой теплоотдачей, как другие виды.
- Угольные. Брикеты из угольной пыли являются самыми лучшими по теплоотдаче.
Изготовление брикетов на небольших производствах
В промышленности используют такие технологии прессования:
- С помощью гидравлических прессов (на выходе отопительный материал в форме кирпичиков);
- На ударно-механических прессах (брикеты цилиндрической формы);
- Под воздействием высокой температуры и давления с помощью механических (шнековых) прессов (в виде многогранника).
В результате прессования из самой древесины выделяется лигнин, который выступает как склеивающее средство. На самодельных прессах невозможно или очень трудно добиться таких результатов и нужно использовать глину или другой связующий материал, например, измельченную бумагу.
Оборудование для прессования сырья
Как становится понятно из описания технологического процесса, для организации полноценного производства топливных брикетов необходим целый комплекс технических устройств. Сюда входят:
- сушильное оборудование, в качестве которого преимущественно применяют установки барабанного типа;
- станок для измельчения сырьевой массы;
- оборудование для формирования брикетов, в роли которого может быть использована производственная линия или отдельный пресс для опилок и другого сырья.
Схема линии производства брикетов ударным способом в комплекте с измельчителем и сушильным агрегатом
Как состав производственных линий для изготовления топливных брикетов, так и тип оборудования, которым они оснащаются, подбираются в зависимости от планируемых объемов производства и вида используемого сырья.
Кроме основного оборудования, линии по производству брикетов оснащаются вспомогательными техническими устройствами:
- транспортерами ленточного или шнекового типа, которые обеспечивают транспортировку сырья и готовой продукции;
- накопительным бункером с дозирующим устройством и ворошителем;
- уловителями магнитного типа, которые обеспечивают извлечение из сырьевой массы металлических примесей, если они в ней присутствуют;
- сортировщиком вибрационного типа;
- калибраторами, при помощи которых из сырья отсеиваются частицы неподходящего размера;
- вентиляторами;
- упаковочной установкой, оснащенной весовым оборудованием.
Современная технологичная линия производства брикетов отличается низкой энергоемкостью и окупается в сжатые сроки
Среди всего технологического оборудования, используемого для производства евродров, важнейшую роль играют брикетирующие станки, при помощи которых и происходит формирование из рассыпчатой опилочной массы брикета, отличающегося высокой плотностью внутренней структуры.
