Литье резины под давлением. Классификация. Какой метод выбрать?

Литье резины под давлением

Производство резиново-технических изделий путем впрыска подогретой каучуковой смеси в подготовленную форму называют литьё резины под давлением. После впрыска происходит процесс вулканизации, то есть каучуковая смесь превращается в резину с заранее заданными свойствами.
Первый опыт получения резиновых изделий методом литья был получен много лет назад. Каучуковую смесь укладывали в специально изготовленную форму и при помощи пуансона ее вдавливают в свободную полость формы. Готовое изделие формируется в сомкнутой форме. Такой подход снижает вероятность появления заусенцев, а сами изделия предельно точно повторяют требуемую конфигурацию будущей детали.

В этом случае, окупаемость форм наступает достаточно быстро.

Оборудование для литья под давлением силиконовых резин

Форма состоит из нескольких частей – нескольких колец и сердцевины. Между нижним и средним кольцами расположен объем, в нем происходит формирование изделия. В пространство между верхним и средним кольцами выполняют впрыск подогретой каучуковой смеси. Во время отливки, смесь под воздействием внешнего давления выходит из верхней камеры и попадает, через литьевые ходы, в нижнюю. В ней после остывания образуется готовая деталь.

Следует понимать, что большое количество времени необходимо на сборку разборку литьевой формы, извлечение готовой детали и засыпку каучуковой смеси, нельзя забывать и о своевременном обслуживании литьевого оборудования.

Дозирование

Литье резины – это непрерывный технологический процесс. Заранее подготовленную смесь закладывают в емкость, откуда она поступает в бункер с вращающимся шнеком. Смесь под давлением, которое создает шнек, подается в форму.

Процесс дозирования в литье под давлением

По мере заполнения формы, шнек прекращает свое вращение. В емкости со шнеком должны быть созданы такие условия, чтобы каучуковая смесь не должна подвулканизироваться.

Смешение

Для литья резины в форму применяют заранее приготовленные и перемешанные смеси. Но, при ее обработке в литьевой машине, во время движения по шнековому каналу, происходит дополнительное ее перемешивание.

Список тематических статей

Литье резинотехнических изделий РТИ

Все чаще на массовых производствах РТИ можно встретить высокопроизводительные термопластавтоматы (ТПА), пришедшие на смену, привычным в этой области переработки, неспешным прессам. Накопленный опыт литья РТИ на термопластавтоматах показывает, что в отличие от изделий, получаемых методом прессования, литьевые изделия получаются точнее по размерам, имеют лучшие внешний вид и распределение физикомеханических свойств во времени эксплуатации, качество резинометаллических изделий много выше из-за увеличения прочности адгезии металл-резина, что в свою очередь обеспечивается равномерным давлением при подпрессовке в прессформе.
Высокая экономическая эффективность процесса литья на ТПА, объясняется:

— высокой производительностью оборудования; — возможностью автоматизации и механизации процесса;

— при правильно подобранном оборудовании и качественной оснастке можно повысить качество изделий, что в свою очередь позволит исключить процессы дополнительной обработки.

Вышеперечисленные достоинства литья резинотехнических изделий на термопластавтоматах позволяют автору подробнее остановиться на особенностях этого метода.

Литье РТИ под давлением

– это процесс впрыска разогретой каучуковой смеси в подогретую закрытую форму, с последующей вулканизацией смеси и получением изделия с заранее заданными свойствами.
Процесс литья резиновых изделий на современных ТПА состоит из следующих стадий: 1- загрузка, заранее приготовленной резиновой смеси, в материальный цилиндр ТПА; 2- тщательное перемешивание композиции и ее разогрев с целью перевода в пластичное состояние; 3- впрыск в разогретую и заранее сомкнутую пресс-форму; 4- подпрессовка и вулканизация в форме; 5- размыкание пресс-формы и удаление изделия; 6- отделение литниковой системы и облоя.
Отметим некоторые особенности этапов процесса получения изделия из резины.

1. Приготовление резиновой смеси

чаще всего осуществляется в отдельном помещении в смесителях и на вальцах.

В смесителе, в измельченный и пластифицированный каучук вводят ингредиенты (вулканизаторы, наполнители, пластификаторы, противостарители, красители и проч.) и тщательно гомогенизируют – именно на этом этапе, за счет введения в рецептуру тех или иных компонентов, идет формирование будущих технических свойств готового изделия

. Далее на вальцах получают ленту из сырой резиновой смеси, имеющую подходящие по размерам ширину и толщину (и редко ограниченная по длине) под размер загрузочного отверстия материального цилиндра ТПА. Если заготовка резиновой смеси осуществляется «впрок», то ее необходимо намотать на бобины и проложить промасленной бумагой во избежание слипания слоев. Резиновая смесь может быть изготовлена на основе широкого спектра каучуков (начиная с натурального каучука или таких популярных как бутилкаучук, бутадиен-стирольный, бутадиен-нитрильный и изопренового и силоксанового каучуков) в зависимости от того какие свойства вы хотите придать конечному резинотехническому изделию.

Важно помнить, что смесь должна быть стойка к подвулканизации при высокой скорости вулканизации. Сегодня эта проблема легко решается добавлением широкого спектра «умных» катализаторов и/или ингибиторов процессов сшивки.

Сам процесс загрузки смеси в ТПА осуществляется ленточным питателем.

2. Перемешивание
происходит в материальном цилиндре термопластавтомата, где вращается шнек и за счет возникновения сдвиговых напряжений разогревает резиновую смесь.

Важно помнить, что температура разогрева смеси, с одной стороны, должна быть меньше температуры подвулканизации (преждевременного сшивания), а с другой, быть равной температуре, обеспечивающей оптимальную скорость прохождения смеси через литник и каналы прессформы.

3. Впрыск

. После того, как смесь, захватываемая витками шнека, собралась в передней части материального цилиндра у запорного клапана, шнек делает поступательное движение и выдавливает, или говоря техническим языком впрыскивает, композицию в полость формы через литниковые каналы.

Скорость впрыска

и течения расплава (заполнения формы) будет зависеть от: — вязкости резиновой смеси и ее «отзывчивости» на повышение температуры; — размеров и конфигурации изделия и литниковой системы прессформы; — давления впрыска.

Объем впрыска

(объем смеси, впрыснутой за один цикл) равен сумме объемов: отливаемых изделий, литниковой системы и выпресовок, и должен быть меньше максимального объема впрыска литьевой машины.

Подробно о расчете параметров литьевой машины можно прочесть здесь

4. Подпрессовка и вулканизация

Усилие смыкания формы должно быть больше произведения давления смеси в форме и площади сечения изготавливаемого изделия в плоскости разъема. Правильно рассчитанное усилие смыкания и точность изготовления формы если не исключат наличие облоя, то в значительной мере минимизируют его.

Различия между ПФ для литья резины и литья пластмассы малочисленны, но существенны: — В ПФ для литья РТИ предусматриваются каналы для отвода воздуха – каналы выпресовок.

— Центральный литник в прессформах для РТИ термостатируют таким образом, чтобы его температура была ниже температуры вулканизации, что обеспечит беспрепятственное прохождение последующего объема впрыска.

— Литниковые каналы проектируют таким образом, что бы они обеспечивали минимальный путь печения расплава с целью избежать перегрева с преждевременной вулканизацией и «козления» формы.

— Если в форме есть горячеканальная система, то горячий канал в пресс-форме для РТИ делают запирающимся.

На фото можно увидеть четыре запорных вкрученных инжектора. К слову сказать, четыре инжектора не означают четырехгнездную прессформу. Бывают сложные системы, в которых каждый инжектор впрыскивает в разводящий канал, в этом случае на 4 инжектора приходится 8 изделий. А можно встретить сложное по конфигурации изделие и для того чтобы пролить его в единичном экземпляре нужно использовать инжекторы в количестве больше одного.

Время вулканизации в ПФ больше суммы времен впрыска, открытия и закрытия формы и времени извлечения изделия, поэтому часто ПФ для резиновых изделий делают многопозиционными, что позволяет увеличить производительность за счет экономии времени на стадии вулканизации.

Работу двухпозиционной прессформы можно посмотреть на видео, снятом на выставке K2019

5. Процесс извлечения готового РТИ

из полости формы сопряжен с трудностями связанными с адгезией изделия к форме. В связи с этим изделие извлекают:

— все чаще посредством роботов.

Роботы обеспечивают большую производительность и экономическую эффективность процесса.

— вручную;

— с помощью сметок;

— посредством сдува.

6. Отделение литниковой системы и облоя

можно осуществить двумя способами:

— с помощью робота, во время извлечения изделия из формы;

— в криомельнице, куда помещаются изделия совместно с литниковой системой, охлаждаются до состояния хрупкости и перемешиваются. При трении и ударных нагрузках происходит отделение облоя и литника от готового РТИ. После сепарации невулканизованный центральный литник может вернуться на первую стадию процесса и вновь попробовать стать изделием. Сшитая литниковая система, по понятным причинам, такого шанса лишена, а посему будет передроблена и добавлена в асфальт или покрытие детских площадок.

Благодарим и российское представительство компании BORCHE за предоставленные фотоматериалы.

Жидкая резина своими руками

Сделать жидкую резиновую массу можно и в домашних условиях и это более доступный способ, чем искать сырую резину. Вам понадобится купить всего лишь 1 пачку буры и 2 бутылочки клея ПВА. Само приготовление заключается в следующем:

1. Смешайте буру с 0,5 ст. воды, чтобы жидкость стала прозрачной.
2. Добавьте клей и снова хорошо перемешайте.

При необходимости можете окрасить резину в нужный цвет. Для этого предварительно добавьте в клей краситель и только после этого смешивайте с разведенной бурой.

Домашнюю жидкую резину можете использовать сразу или же поставить в холодильник. Там она сможет некоторое время храниться в жидком виде, не застывая.

Где применяют силикон

Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.

Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.

В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.

Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.

Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.

Основные разновидности пресс-форм для РТИ

Для резины пресс-формы могут быть прямого или литьевого прессования, стационарные или съёмные.

При прямом прессовании тонкостенных резиновых деталей, например колец или манжет, специальной загрузочной камеры не требуется, что упрощает конструкцию пресс-формы.

Также пресс-формы различаются по технологии производства резиновых изделий. Они бывают компрессионными, инжекционными и инжекционно-компрессионными. Первый вариант представляет собой обычно две плиты, между которыми укладывается предварительно формованная заготовка. Такие приспособления подходят для мелкосерийного производства крупногабаритной продукции или изготовления изделий из дорогостоящего сырья. Инжекционные формы являются системами литья, применяемыми на вертикальных или горизонтальных прессах. Их используют для крупносерийного автоматизированного производства. Инжекционно-компрессионные (открытые) формы подходят для выпуска деталей, которые не допускают остатков облоя, мембран, медицинской продукции.

Способы восстановления

Восстановленная резиновая деталь способом с применением керосина Резиновые элементы под воздействием внешних факторов утрачивают свои изначальные свойства, становятся менее упругими, затвердевают. Их дальнейшее использование не принесет желаемого эффекта, уплотнители, к примеру, не смогут сделать систему полностью герметичной. Покупка новых резиновых элементов иногда затруднительна из-за отсутствия изделий нужных размеров либо их завышенной стоимости.

Размягчить резину позволяют следующие вещества:

1. Керосин. Позволяет сделать резиновые детали мягкими, воздействуя на структуру материала. После обработки резиновый элемент становится полностью эластичным. Технология восстановления следующая:

• заполните небольшую емкость керосином (размер тары выбирайте в зависимости от размеров изделия, подлежащего восстановлению);
• поместите деталь в емкость с керосином на 3 часа;
• по прошествии указанного времени проверьте изделие на мягкость, если результат удовлетворительный: извлеките материал и промойте теплой проточной водой;
• высушите материал природным способом, без применения фена либо батареи.

1. Спирт нашатырный. Процесс восстановления старого материала следующий:

• разведите указанный спирт с водой в соотношении 1:7;
• поместите резиновый материал в полученный раствор на полчаса;
• по прошествии указанного времени извлеките деталь и промойте теплой проточной водой;
• дайте детали полностью высохнуть перед ее использованием.

Учтите: нельзя держать резину в растворе нашатырного спирта и воды больше часа. Если материал по прошествии 30 минут не становится эластичным, используйте другой метод восстановления.

1. Медицинский спирт с последующим применением глицерина. Технология «реанимирования» резиновых деталей:

• наполните тару медицинским спиртом;
• поместите в спирт деталь, требующую восстановления на несколько часов;
• по прошествии указанного времени проверьте состояние изделия, если оно достаточно мягкое, извлеките элемент из раствора и промойте теплым мыльным раствором;
• вотрите в поверхность детали глицерин, используя губку (тряпочку);
• удалите остатки глицерина из поверхности изделия.

Вместо глицерина допускается применять автомобильное масло, его втирают в поверхность изделия, затем перед использованием детали выдерживают полчаса. За указанный период резина становится достаточно эластичной.

1. Касторовое масло и силикон. Оговоримся сразу — этот метод позволяет быстро «реанимировать» старую резину, но эффект восстановления продлится недолго, через несколько дней изделие станет твердым. Для указанного способа придерживайтесь последовательности:

• намажьте деталь силиконом;
• подождите 10 мин.;
• по истечении указанного времени деталь можно использовать.

Учтите: аналогичный эффект достигается применением касторового масла. Его втирают в поверхность детали, после чего она становится мягкой и эластичной.

Рекомендуем посмотреть видео о размягчении резины с применением нашатырного спирта:

Литье резины под давлением. Классификация. Какой метод выбрать?

Какие виды литья резины существуют? Какой тип процесса литья подходит для ваших изделий?

Существует ряд факторов, которые необходимо учитывать при определении типа требуемого процесса литья. Некоторые из них включают в себя: • Размер и геометрия изделия; • Вес; • Требуемый материал; • Объем необходимых деталей. Если вам требуются высокие допуска и качество изделий, Резинопласт предлагает своим клиентам экономически эффективные решения для формования резины. Разберем все виды.Компрессионное литье
Компрессионное формование представляет собой процесс, состоящий из нескольких элементов: получение необходимой резиновой смеси и изготовление заготовки по форме конечного продукта. Заготовка обеспечивает избыток материала при полном заполнении пространства. После закладывания, форма закрывается и нагревается. За счет повышенной температуры и давления заготовка заполняет форму. Когда полость залита, избыток в пресс-форме заполняет облойные канавки. По окончании процесса, лишняя резина изымается, обычно вручную, оставляя в полости пресс-формы готовый формованный продукт.

Компрессионное формование часто выбирают для изделий средней твердости при производстве в малых объемах. Либо для изготовления из особо дорогих материалов. Этот процесс помогает минимизировать количество переполнения или брака, создаваемым в процессе формования резины.

При создании сложных резиновых изделий, полученных прессованием, некоторые конструкции пресс-форм более трудозатратны для закладки в них резины. Кроме того, процесс компрессионного формования жестких резиновых смесей недостаточно хорошо подходит под требования к расходу материала.

Преимущества компрессионного метода:

• Экономически эффективный инструмент • Максимальное количество гнезд • Экономичный процесс для средней точности Компрессионное формование может быть экономически эффективным решением в ситуациях, когда: — При наличии пресс-формы; — Низком требуемом объеме; — Необходимость склеивания резины с металлом; — Сечение детали очень большое и требует длительного времени отверждения. Область применения компрессионного формования варьируется от простых уплотнительных колец до сложных тормозных мембран. Резинопласт также предлагает различные резинотехнические изделия, формованные посредством компрессионного метода или услуги по производству РТИ на нашем оборудовании.

Трансферное литье

Как и при компрессионном формовании, трансферное требует вторичной обработки сырья. Однако отличается тем, что полимерный материал помещают в камеру перед формой, расположенную между верхней плитой и поршнем. После подачи материала в емкость и закрывания пресс-формы, он расплавляется в камере и происходит впрыск через узкое сопло. Такой способ трансферного переноса через литник способствует повышению однородности температурного поля в массе материала, а также улуч¬шению его гомогенизации.

Некоторые преимущества трансферного формования перед компрессионным:

• Большое количество гнезд; • Заготовки можно вырезать вручную из сырья, тем самым уменьшая вероятность загрязнения, которое может возникнуть в инъекционном шнеке при литьевом формовании. • Изготовление более ответственных деталей. Форма статична и не открывается из-за переизбытка. Это сохраняет геометрию детали точной, а линии разделения меньше и менее заметно; • Экономичный процесс для средних и высокоточных компонентов; Основной недостаток трансферного формования заключается в увеличении количества отходов. Это можно увидеть по остатку резины в камере нагрева, которую можно либо переработать, либо выбросить.

Литье резины под давлением

Литье резины под давлением успешно изменяет процесс пластики, нагревая резину и оказывая на нее значительно большее давление на квадратный сантиметр поверхности при формовании. Это отличается от процесса литья пластмасс под давлением, когда материалы охлаждаются под меньшим давлением. Благодаря различным инновациям литье под давлением стало во многих случаях одним из наиболее эффективных способов создания формованных резиновых изделий.

Процесс инжекции и литьевого формования начинается с эффективной подготовки материала. После тщательного вымешивания и формирования, навеска размельчается на полосы шириной 5-7 сантиметров. Эти полоски затем подают в шнек, который, в свою очередь, заполняет цилиндр соответствующим заданным количеством резинового материала. Об аппарате способном качественно и без труда нарезать заготовки из резины рассказано в предыдущей статье: “Режущий инструмент на производстве изделий из резины и силикона”.

Преимущества литья под давлением:

1. Отсутствие заготовок. • Производство заготовок является трудоемким этапом, который может потенциально повлиять на готовый продукт из-за различий в весе и форме; 2. Отсутствует операторское вмешательство в процесс производства; • Поскольку заготовки исключаются, устраняется необходимость для операторов размещать заготовки в пресс-форме (компрессионное формование) или в камере (трансферное формование); 3. Впрыскивающее сопло предварительно нагревает материал перед подачей; • Нагрев снижает вязкость, что позволяет ему легче течь и распространяться по пресс-форме; • Процесс обеспечивает возможность уменьшения времени отверждения; • Находится в процессе вулканизации за счет тепла, получаемого во время впрыска; 4. Сокращенное время цикла; 5. Экономичный процесс для больших объемов компонентов средней и высокой точности; 6. Минимальные отходы. s

Литье под давлением один из самых распространенных методов формования изделий. Причиной тому служит высококачественное оборудование, которое способно работать не только с резиной, но еще и с силиконом.

Производитель резинотехнических изделий Резинопласт на производстве использует все перечисленные методы формования изделий. Если у вас есть потребность в деталях, мы поможем с выбором.

Осуществляем литье резины на заказ!

Удаление облоя

Удаление лишних краев или заусенцев от формованного резинового изделия может быть выполнено несколькими способами. В зависимости от материала, размера детали и количества.

Распространенные методы: • Ручная подрезка; • Криогенная обработка; • Подрезные машины; • Точное шлифование.

Отливаем форму

Компаунд – это двухкомпонентный материал, состоящий из силиконовой пасты и затвердителя (катализатора). Это не совсем прямо силикон своими руками. Но все же.

Смешав эти компоненты в правильной пропорции, вы получите чудо-смесь для отливания каких угодно форм.

Катализатор не дает силикону так быстро застывать, как в первом случае.

Итак. У вас есть очень красивая форма и вам нужно ее копировать в формате силикон.

1. Возьмите контейнер, проследите, чтобы он не имел щелей и не дал течь.
2. Поместите в него модель пластиковой или гипсовой игрушки в виде мишки.
3. Заполните ящик с моделью сухой смесью или песком, чтобы понять сколько силикона нужно будет для заливки с миллилитрах.
4. Обрабатываем нашего мишку мыльным раствором или подсолнечным маслом, заливаем силикон.
5. Продумайте заранее, чем вы закроете этот ящик герметично.
6. Ждем приблизительно 15 мин.
7. Разбираем контейнер, проверяем, чтобы силикон не прилипал к пальцам.
8. Канцелярским ножом разрезаем силикон вдоль.
9. Тиражируйте теперь эту форму с помощью полученной силиконовой формы сколько хотите.

Посредством жидкого или литого силикона можно делать формы на платине.

1. Пенопластовую или гипсовую платину обрабатываем все тем же мыльным раствором.
2. Кисточкой наносим жидкий силикон.
3. Сначала прорабатываем детали, верхние слои обильно.
4. Даем высохнуть. Здесь понадобится время.
5. Снимаем силикон. Ловкость рук, как говорится, и никакого мошенничества.

Делаем резиновую форму.

К сожалению, времени сделать простую форму сфотографировать и описать процесс пока нет. Решил показать процесс, как я делал форму для своего «Мустанга». Это конечно совсем непростая форма, но для общего ознакомления думаю будет интересно. Постараюсь позже показать все с простыми изделиями, например, как сделать форму для мыла или свечки.

Начать конечно же нужно с мастер-модели работы которую мы хотим размножить. В моем случае это были разные лошади. Размеры от 2 см до 14 см в высоту.

Лить я буду расчленив мустанга на 3 части: подставка-хвост-сама фигурка.

Что бы изготовить форму, необходимо приобрести самое главное резину. Резина продается в банках в основном по 1 кг. Поставляется в комплекте с отвердителем(катализатором) После смешивания застывает в среднем за 18 -24 часа. Зависит от количества катализатора и температуры среды. Лучше не торопится и выдержать 24 часа при заданной температуре, которую указывает производитель.

Сперва нужно хорошо изучить модель и выявить у неё проблемные зоны. то есть те места где при литье может скопится воздух и литьевой материал (пластик, воск, мыло, шоколад) не пройдет и соответственно получится брак. Там нужно поставить выпоры, по которым воздух при заливке уйдет.

Я решил лить коня через живот.: переворачиваю и определяю отрицательные углы… Все места, где теоретически может скопится воздух.

Для определения переворачиваю фигурку.

Проблемные места я пометил красным — в этих местах я ставлю выпоры и в живот литник (толстый для заливки основной массы).

Вот примерная упрощенная схема, допустим, это бобик какой нибудь.

А вот так это было в процессе изготовления.

Литник я укрепил на клее, а выпоры вставил в предварительно просверленные отверстия очень тонким ювелирлым сверлом. Теперь нужно соорудить вокруг герметичную опалубку, куда в последствии мы зальем резину. Я изготовил её из панелей ПВХ, промазал (загерметизировал скульптурным пластилином).

Все должно быть очень надежно, без щелей, иначе дорогая резина уйдет из формы и потраченные силы и средства будут потеряны. Главное не поропится и все тщательно продумать, промазать очень основательно.

Получится примерно такая конструкция.

Линии на модели — это вспомогательные линии по которым я впоследствии собираюсь разрезать форму.

Теперь мне остается размешать нужное количество резиновой массы, залить форму и поставить все это хозяйство в камеру давления.

Прошло 24 часа. Я снял опалубку и получил резунку внутри которой находится мастер-модель.

Теперь нужно вырезать оттуда модель. И получится форма для последующего литья.

Обычно я лью из жидких полеуретановых составов. Они дорогие, но дают очень качественные отливки. С одной формы можно получить от 10 до 20 отливок, после чего форма разъедается и приходится делать новую. С формы для мустанга мне удалось получить 12 штук, например. Стоимость резинового материала на такую форму составила примерно 1200 руб.

После того как я вырезал модель, я заливаю в фому материал и через 10-15 минут достаю отлитую модель.

Самое сложное это правильно продумать линию реза, иначе отливки достать не получится — все они будут отламываться в проблемных местах. И придется переделывать форму. Как понимаете это опять расходы. Я мог позволить себе эксперементировать с формами на своей моделе. Объяснить и показать все нюансы сложно, все придет с практикой. Одно можно посоветовать начинать с максимально простых форм и некрупных, тогда это сэкономит средства и даст возможность попрактиковаться и отработать все приемы работы с формовочными резинами и литьевыми материалами.

Собственно, вот что у меня получилось после литья — это отливка из пластика «Протокаст» имитатор кости.

Процесс выемки из разрезной формы. Толстый — это литник через который я заливал фигурку. От копыт идут тонкие трубочки выпоры, чем их больше тем лучше получается отливка. Но тем сложнее форма.

Вот что получилось в итоге.

И несколько других покрашенных фигурок, изготовленных по той же технологии.

В следующий раз я раскажу, как изготовить простую форму, не имея камеры давления.

Какое купить средство для восстановления лоска

При выборе раствора, для обработки шин, в первую очередь, нужно обратить внимание на его состав. От него будет зависеть результат

Для лета можно и на водной основе, а вот для зимы лучше если средство на силиконовой. Автомобильные магазины предлагают большой ассортимент чернителей и все они делятся на два вида:

1. Блестящие – это смазки, которые состоят с большого количества силикона. После их нанесения, покрышки станут блестящими, а внешний вид более привлекательными. Недостаток: они действуют на протяжении короткого промежутка времени, после попадания пыли или грязи они могут потерять свой первоначальный вид.
2. Матовые. Их используют не только при обработке шин, но и для всего автомобиля. После покрытия резины таким видом жидкости, она приобретет глубокий черный цвет. Недостаток такого вида чернения — короткий срок действия после контакта с водой, в результате их внешний вид становиться еще хуже, чем до окрашивания.

Использовать различные средства для чернения шин можно хоть и ежедневно, если для вашего кошелька это не накладно. Но будет значительно эффективнее, применять для достижения конкретно заданного результата разобравшись из свойствами, предназначением и последствиями обработки. На различных форумах можно нередко встретить обсуждение темы чернения, её надобности и смысла. Изучив несколько таких дискуссий, ознакомившись с отзывами и личным опытом использования, мы пришли к выводу, что к лучшим средствам для чернения резины можно будет отнести 5 ниже представленных жидкостей.

Чернение колес. Лайфхак против специальных средств.

Резина считается одним из самых распространенных материалов на сегодняшний день. Со временем основные характеристики могут существенно снизиться. Довольно распространенным вопросом можно назвать то, как провести размягчение резины

Подобную процедуру можно выполнить самостоятельно в домашних условиях, важно соблюдать все рекомендации

Силиконовые детали

Силикон – биологически инертный материал. Благодаря особой химической структуре он превосходит другие эластомеры по стойкости к химическим/температурным воздействиям. Из него делают детали промышленного оборудования, медицинских приборов, техники для сложных условий эксплуатации, несандартных элементов, контактирующих с пищевыми продуктами.

В есть оборудование и специалисты для разработки чертежей, полимерных смесей, оснастки для выпуска силиконовых деталей с нуля. Мы изготавливаем формовые/ шприцованные детали – стандартные и по чертежам заказчика.

• Разработка технической документации.
• Определение оптимальной технологии выпуска.
• Разработка, изготовление оснастки.
• Подготовка смеси.
• Выпуск технической партии.
• Испытания на качество.
• Серийный выпуск.
• Отгрузка готовой продукции в любой регион России.

Проект сопровождают штатные инженеры-технологи, которые контролируют процесс от разработки документов до испытаний качества. Готовые элементы проходят контроль качества на этапе литья под давлением, а также отгрузки. Мы организуем серийный выпуск крупных партий, а также тестовый – перед запуском в массовое производство.

Ассортимент, технические характеристики выпускаемых РТИ представлены в каталоге. Мы поможем определить, как рассчитать стоимость производства силиконового изделия, его рентабельность. Оценим перспективы, проконсультируем по срокам и условиям заказа.

Чтобы оформить заказ, отправьте нам техническое задание с описанием области применения или позвоните по телефону +7-496-217-13-68.

Что нужно для восстановления эластичности резины

Резина считается одним из самых эластичных материалов. Именно по этой причине ее применяют при изготовлении различных уплотнителей. После того как на уплотнитель прекращает воздействовать нагрузка он способен вернуть свои размеры. Этот момент определяет распространение вопроса, как восстановить эластичность резины. Со временем подобное свойство также теряется. При слишком большом износе поверхности появляются трещины, за счет которых изоляционные качества существенно снижаются

Размягчить резину в домашних условиях можно при использовании распространенных веществ. Чаще всего используются следующие вещества:

1. Керосин может с легкостью восстановить показатель эластичности. Это вещество идеально подходит для обработки небольших изделий, размягчить можно путем их замачивания.
2. Может использоваться нашатырный спирт, чтобы размягчить структуру. Для этого достаточно создать небольшую ванночку, в которую изделие опускается на несколько часов.

При размачивании резины в жидкости для восстановления стоит учитывать, что материал может существенно увеличиваться в размерах. Для удаления вещества с поверхности изделие тщательно промывается водой с мылом.

В некоторых случаях можно использовать горячую воду для размягчения резины. Этот метод применяется для того восстановления изоляции дверного проема холодильника. Усилить достигнутый эффект можно путем смачивания поверхности силиконом.

Уплотнители из рассматриваемого материала применяются и при производстве окон. Для повышения изоляционных качеств резинки время от времени протираются силиконом и глицерином. Подобные вещества можно приобрести без особых проблем.

Использование силиконового герметика

Тоже ничего сложного. Даже проще чем все, что было до этого.

1. Любой силиконовый герметик выдавливаем на тарелку.
2. Добавляем картофельный крахмал.
3. Вымешиваем каучуковое тесто.
4. Такая масса идеальна для изготовления молдов.
5. Заготовку, а это может быть что угодно, смазываем маслом или кремом для рук.
6. Облепливаем силиконом.
7. Забываем про это дело до завтра.
8. Силикон застыл, разрезаем вдоль канцелярским ножом, вынимаем заготовку — готово! Все гениальное просто.

Второй вариант. Катаем из этого же теста шарик, вдавливаем в него заготовку будущего молда. Ну, допустим, монету. Ровняем края. Через те же считанные часы проверяем степень затвердения силикона. Вынимаем денежку, молд готов!

Чернение резины хозяйственным мылом

Сложно представить, что такой казалось бы самый обычный продукт, как хозяйственное мыло, может помочь с обновлением шин. Для данного метода нужна будет только вода, мыло и щетка для мытья автомобиля со щетиной средней жесткости (примерно 70%). Чтобы провести данную процедуру необходимо сразу очистить шину от пыли и грязи, после чего густо намылить щетку и натереть резину. Также существует еще один способ, для этого нужно будет измельчить мыло с помощью ножа или терки и растворить его в теплой воде. После приготовления раствора необходимо хорошо натереть покрышки. Оба способа достаточно эффективны, после него ваши колеса будут сиять как новенькие. Самым главным преимуществом данного метода является его доступность, простота исполнения и дешевизна. Также есть и другая сторона медали, этот метод не рекомендуют часто использовать, потому что мыло очень сушит резину и значительно снижает срок их службы. Поэтому подумайте лишний раз перед тем как наносить всякие жидкости на резину, что бы потом не пришлось производить ее замену.

Преимущества и недостатки литья резины

Литье резины обладает рядом преимуществ в сравнении с другими способами получения готовых изделий из резины. Литье под давлением позволяет не только снизить потери сырья, но и значительно ускоряет процесс производства, по разным данным, на 20 – 30 %. Кроме того, этот технологический процесс может быть автоматизирован и может выполняться без участия человека.

Литьевые машины шнекового типа

Вместе с тем литьевые машины шнекового типа, обладают довольно сложной конструкцией, и это ограничивает их применение.

Необходимые материалы

Приобретаем жидкое стекло и этиловый спирт. Смешиваем ингредиенты в равных пропорциях 1:1. Емкостью может послужить любая пластиковая тара.

Силикон при соприкосновении с воздухом быстро застывает, поэтому готовить нужно быстро или в небольших количествах.

При смешивании жидкого стекла и спирта по своему настроению добавляйте краситель, например, гуашь, чтобы конечный результат был нужного цвета.

Частые “вопросы-ответы”:

Что такое силикон?

Как выглядит силикон?

Внешний вид зависит от его составляющих, от степени густоты (жидкий, гелеобразный, твердый) и наличия окрашивающих веществ. Цвет варьируется от прозрачного до любого окраса.

Что такое обмазочный силикон?

Как сделать силикон жидкий?

Важно знать тип силикона, чтобы подобрать нужный растворитель. Иногда используют бензин и спирт. Как растопить силикон в домашних условиях?

Как растопить силикон в домашних условиях?

В посудину (устойчивую к высоким температурам) мелко нарезать силикон, отсортировать, если цветной. Можно поставить в микроволновую печь, но в квартире этого делать не стоит из-за последующего неприятного запаха

Лучше пытаться растапливать на огне, важно не перегреть, иначе испортится

Этапы проектирования и изготовления пресс-форм

1. Подготовка технического задания. В нем приведена подробная информация о характеристиках изделия и для какой технологии производства оно предназначено (например, литья или прямого прессования).
2. Создание эскиза. На этом этапе определяется внешний вид изделия – наличие логотипов, пиктограмм и других элементов дизайна. После этого создается конструкторская документация, при разработке которой учитываются особенности материалов, технологичность продукции, условия ее эксплуатации и многое другое. Затем проектируется 3D-модель, которая наглядно показывает, как будет выглядеть будущая пресс-форма.
3. Производство. Пресс-формы для резинотехнических изделий изготавливаются из различных марок стали. Чаще всего используются инструментальные, инструментальные легированные стали, которые после закалки отличаются высокой твердостью поверхности и повышенной устойчивостью к износу. Некоторые детали оснастки подвергаются дополнительной обработке (шлифовка, полировка) для достижения необходимого качества и точности. Оформляющие поверхности хромируются для уменьшения износа.
4. Проверка. Готовая пресс-форма проходит тщательный контроль отделом ОТК на соответствие ТЗ и конструкторской документации. Для проверки используются специальные высокоточные измерительные приборы. Многоуровневый контроль позволяет избегать брака и различных дефектов оснастки.

Группа занимается изготовлением и поставкой пресс-форм для резинотехнических изделий на заказ. Располагаем парком современного оборудования, которое позволяет создавать оснастку с высокой точностью размеров и низкой шероховатостью. Производим штамповочные и литьевые формы по чертежам заказчика или мастер-моделям. При необходимости выполняем проектирование и разработку конструкторской документации.

Как придать эластичность резине

Специалисты рекомендуют рассматривать каждый конкретный случай, что позволяет существенно повысить эффективность проводимой работы. Размягчить резину можно следующим образом:

1. Жесткость повышается в случае, если резина находится долго в сухом состоянии. Упругость восстанавливается путем смачивания поверхности маслом. Размягчение рекомендуется проводить периодически для достижения требуемого результата.
2. Автомобильные дворники можно смазать силиконовой смазкой, за счет чего проводится размягчение поверхности. Конечно, восстановить старую конструкцию можно только в случае отсутствуя механических дефектов.

Кроме этого, в продаже можно встретить специальные составы, которые могут размягчить структуру после нанесения.

Зачем чернить резину и что это даст

В первую очередь нужно понимать, что такое чернение шин, так вот – это процесс обработки резины специально предназначенной жидкостью, которая не окрашивает в черный цвет, а усиливает черноту и покрывает защитным слоем. Такое средство не только придает больше лоска, но и хорошо защищает колеса от грязи, пыли, противодействует растрескиванию. Кроме того чернители смягчают резину, тем самым делая ее эластичной, что способствует сохранению ее целостности достаточно долгий период.

Эффект до обработки и после

Преимущества чернения шин:

1. Значительно снизится изнашивание покрышек.
2. Защита от загрязнения.
3. Маскировка мелких дефектов, за счет слоя силиконового клея.
4. Срок эксплуатации резины.

Чернители можно приобрести в любом авто магазине, их цена стартует от 200 рублей, но если вы решили сэкономить свой бюджет, то можно провести эту процедуру и в домашних условиях, поэтому далее будем разбираться с самыми популярными методами чернения шин.

Виды силиконовой резины

Силикон имеет строение в виде кремний – кислородной цепи. Сбоку к ней присоединены молекулы органики, имеющие связь с молекулами кремния.

Силикон

Иногда боковые соединения связывают между собой молекулярные цепи, которые являются основой силикона. Изменяя длину такой цепи, количество присоединенных органических групп и связей, которые они образуют, позволяет получать силиконовые резины с различными техническими характеристиками.

Силиконы можно разделить на группы:

• жидкости;
• эластомеры;
• смолы.

Силиконы разделяют исходя из их молекулярного веса, уровня сшивки, а также количества органических групп, соединенных с молекулами кремния.

Ни один вид каучука ни природный, ни синтетический не в состоянии обеспечить эксплуатацию изделий при температуре порядка 300 градусов.

Силиконовая резина Elastosil

В качестве примера можно рассмотреть силиконовую резину Elastosil, пожалуй, обладающая всеми характеристиками, присущими силикону. Эта резина обладает стойкостью к маслам и износу. Ее применяют для литья деталей, эксплуатирующихся в масляной среде под воздействием повышенных температур. Кроме этого, типа под торговой маркой Elastosil выпускают следующие типы силиконовых резин:Резина, содержащая в рецептуре сульфат бария. Ее применяют в рентгеновских аппаратах.Морозостойкая резина, которая сохраняет работоспособность при температуре в – 100 градусов. Резина этого типа устойчива к воздействию радиации.

Кабельная резина

Кабельная резина, обладающая хорошими изоляционными свойствами, стойкостью к действию повышенных температур и обладающая стойкостью к радиации. Резина этого типа не горит и не воспламеняется.

Технология изготовления резиновых изделий

Лекция 23

23.1.
Технология изготовления резиновых изделий
Резины — пластмассы с редкосетчатой структурой, в которых связующим выступает полимер, находящийся в высокопластическом состоянии. В резинах связующим являются каучуки натуральные (НК) или синтетические (СК). Каучукам присуща высокая пластичность, обусловленная особенностями строения их молекул. Линейные и слаборазветвленные молекулы каучуков имеют зигзагообразную или спиралевидную конфигурацию и отличаются

Чистый каучук ползет при комнатной температуре особенно при повышенной, хорошо растворяется в органических растворителях. Такой каучук не может использоваться в готовых изделиях. Для повышения упругих и других физико-механических свойств в каучуке формируют редкосетчатую молекулярную структуру. Это осуществляют вулканизацией — путем введения в каучуки химических веществ — вулканизаторов образующих поперечные химические связи между звеньями макромолекул каучука. Механические свойства резины определяют по результатам испытания на растяжение и на твердость. При вдавливании тупой иглы или стального шарика диаметром 5 мм по величине измеренной деформации оценивают твердость.

В процессе эксплуатации под воздействием внешних факторов (свет, температура, озон, кислород, радиация и др.) резины изменяют свом свойства — стареют. Старение резин оценивают коэффициентом старения. Определяют, выдерживая стандартизованные образцы в термостате при температуре -70 °С в течение 144 ч, что соответствует естественному старению резины в течение 3 лет:

23.2. Технология приготовления резиновых смесей и формообразования деталей из резины

Помимо основы — каучуков — в состав резин вводят: вулканизирующие вещества, ускорители вулканизации, наполнители, пластификаторы и красители.

Вулканизирующие вещества (сера, оксиды цинка или магния и нитросоединения) непосредственно участвуют в образованна связей между макромолекулами. Их содержание в резинах составляет 5—7%, а в твердых резинах, например эбоните, — до 30%.

Наполнители

по воздействию на каучуки подразделяют на активные и инертные. Активные наполнители (сажа, оксид кремния) повышают твердость и прочность резины и увеличивают ее сопротивление истиранию. Инертные наполнители (тальк, мел и др.) вводят в состав резин с целью их удешевления.

Пластификаторы

(вазелин технический, парафин, стеариновая кислота, минеральные и растительные масла и т. д.), присутствуя в составе резин (8—30%), облегчают их переработку, увеличивают эластичность и морозостойкость.

Противостарители

замедляют процесс старения резни, препятствуют присоединению кислорода. В результате макромолекулы каучука разрываются на части, укорачиваются. Это приводит к потере эластичности, охрупчиванию и появлению сетки трещин на поверхности. Противостарители различают химического и физического действия. Противостарители химического действия (альдоль, неозон), взаимодействуя с кислородом, задерживают его окисление. Противостарители физического действия (парафин, воск, образуя поверхностные пленки, затрудняют диффузию кислорода).

Красители

(охра, ультрамарин) выполняют не только декоративные функции, но в задерживают световое старение, поглощая коротковолновую часть света.

Решающая роль в формировании основных свойств резин принадлежит каучукам. Натуральный каучук получают из сока (латекса), извлекаемого из стволов каучуковых деревьев. В латексе содержится 30 — 37% каучука, частицы которого имеют округлую форму диаметром 0,14 — 0,6 мкм. Каучук из латекса выделяют коагуляцией с помощью органических кислот (муравьиной или уксусной). Затем рыхлый сгусток промывают водой, раскатывают в листы и сушат. Наибольшее распространение получили сорта натурального каучука смокед шит янтарного цвета и светлого крена.

Натуральный каучук — мягкий эластичный материал плотностью 0,91—0,94 г/см. Он хорошо растворяется в органических растворителях (бензине, бензоле, хлороформе). При длительном хранении возможна его кристаллизация.

При температуре -70 °С натуральный каучук утрачивает эластичность и становится хрупким. Нагрев натурального каучука выше 70 °С делает его пластичный, а при температуре выше 200 °С он разлагается. Резины на основе натурального каучука имеют высокую прочность и эластичность, высокие электроизоляционные свойства.

Более широкое применение в производстве резин получили синтетические каучуки, отличающиеся разнообразием свойств. Синтетические каучук получают из спирта, нефти, попутных газов нефтедобычи, природного газа и т.,

Бутадиеновый каучук

. Это некристаллизующийся каучук, отличающийся пониженной прочностью при растяжении, растворимый в неорганических растворителях. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая и находится в пределах от -40 до -50 °С. СКБ каучук чаще идет на изготовление специальных резин.

Бутадиеннитрильный каучук. Имеют низкие электроизоляционные свойства. Они стойки в бензине и нефтяных маслах и по этим показателям превосходя наирит. По термостойкости превосходят натуральный каучук. Производят и масляные шланги.

23.3. Приготовление резиновых
смесей и формообразование деталей из резины
Технология приготовления резиновых смесей состоит из ряда операций выполняемых в определенной последовательности. Основные операции — подготовка ингредиентов, их смешивание и получение полуфабриката требуемой формы.

Перед смешиванием ингредиентов каучук нарезают на куски и пластифицируют путем многократного пропускания через нагретые до 40—50 °С валки. Таким образом улучшают способность каучука смешиваться с другими составляющими. При смешивании строго соблюдают не только отленные пропорции, но и последовательность смешивания ингредиентов. Первым обычно вводят в смесь противостарители, а последними —вулканизаторы (серу или оксиды цинка, магния) и ускорители вулканизации. Процесс смешивания проводят в резиносмесителях закрытого типа или на вальцовочных машинах. Полученная в результате смешивания масса подвергается каландрованию.

Каландрование резиновых смесей проводят на специальных машин каландрах — и получают в результате сырую резину в виде листов или лент определенной толщины. По конструкции каландры представляют трехвалковую клеть листопрокатного стана. Два валка, верхний и средний, имеют температуру 60—90 °С, а нижний — 15 °С. Резиновая масса, проходя в между верхними валками, нагревается, обволакивает средний валок и выходит через зазор между средним и нижним валками.

Листы каландреванной сырой резины (не вулканизированной) наматывают на деревянные бобины, предварительно разделив прокладочной бумагой и тем самым предотвращая их слипание. В таком виде сырая резина сохраняться при 5—20 °С до трех месяцев, а отдельные виды резин шести месяцев.

23.4. Формообразование деталей из резины

Из сырой резины методами прессования и литья под давлением изготавливают детали требуемой формы и размеров. Каждый метод имеет ему присущие технологические возможности и применяется для изготовления определенного вида деталей.

Прессование

. Детали из сырой резины формуют в специальных пресс-формах на гидравлических прессах под давлением 5—10 МПа. Заготовка укладывается в пресс-форму, если необходимо, то с армирующим материалом, и под действием давления принимает необходимую форму. В случае, если прессование проходило в холодном состоянии, отформованное изделие затем подвергают вулканизация. При. горячем прессовании с формовкой протекает вулканизация. Изготавливают уплотнительные кольца, муфты, клиновые ремни.

Литье под давлением — более прогрессивный истод, В этом случае форма заполняется предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью под давлением 30—150 МПа.

Резиновая смесь приобретает форму, соответствующую рабочей полости формы. Прочность резиновых изделий увеличивается при армировании их стенок стальной проволокой, сеткой, капроновой или стеклянной нитью.

Сложные изделия — автопокрышки, гибкие бронированные шланги и рукава — получают методом последовательной намотки на полый металлический стержень слоев резины и изолирующих и армирующих материалов (ткань, металлическая проволоках).

Вулканизация. Горячую вулканизацию проводят в котлах, в прессах-автоматах, на непрерывного действия под давлением при строгом температурном режиме в пределах 130—150 «С. Вулканизационной средой могут быть горячий воздух, водяной пар, горячая вода, расплав соли.

При вулканизации имеет место химическое взаимодействие каучука с вулканизирующим веществом (серой, пероксидными или ми соединениями) по месту двойной связи:

Вулканизацию возможно проводить при комнатной температуре. В этом случае сера отсутствует в составе сырой резины, а изделие обрабатывают в растворе или рарах дихлорида серы или в атмосфере сернистого газа. Осуществлять вулканизацию можно с помощью сверхвысокочастотного или у-излучения,

В результате вулканизации увеличиваются прочность и упругость резины, сопротивление старению, действию различных органических растворителей, изменяются электроизоляционные свойства.

Резинам свойственна большая обратимая деформация, достигающая 1000%, при сравнительно низких напряжениях.

Нагрев, как правило, снижает прочностные свойства резин.

При низких отрицательных температурах резины практически полностью утрачивают высокоэластичные свойства и переходят в стеклообразное состояние.

Чернение шин глицерином с водой

Наиболее распространенный метод – использования глицерина, который можно без проблем приобрести в аптеке. Глицерин — бесцветная, вязкая и очень гигроскопичная жидкость, смешивается с водой в любых пропорциях. Для того чтобы провести чернение шин в домашних условиях вам потребуется всего пять баночек по 25 мл или три по 40 мл, способ приготовления достаточно простой, нужно всего лишь смешать глицерин с водой в пропорции 50 на 50 (1:1).

Если нужен жирный раствор, то можно и 5 долей глицерина к 3 воды, тогда вам нужно будет не разбрызгивать жидкость, как в первом случае, а просто аккуратно наносить предварительно смоченной губкой. Также еще некоторые водители-экспериментаторы используют такие пропорции как 1:3 (эффект повышенной жирности), 1:5 (легкий блеск) или 1:7 (легкий матовый эффект), все зависит от степени выгорания шин.

Самыми главными преимуществами данного метода являются:

1. Доступность материалов.
2. Экономичность и минимальные финансовые расходы, стоимость его около 9 рублей.
3. Возможность быстрого приготовления.
4. Возможность частого применения, а также можно использовать на черных пластиковых элементах кузова автомобиля, например на бампере.

Недостатки:

• недолговечность использования покрышки, а именно подсушивание и растрескивание резины при низкой влажности воздуха;
• после нанесения резина будет иметь блеск, но поскольку это жирная сладковатая жидкость, то шина хотя и будет блестеть но буквально сразу начнет притягивать пыль;
• после первого контакта с водой смывается.

Блестящий эффект может длится всего 2-3 дня и то, если не будет проливных дождей, поэтому мыть авто после нанесения не рекомендуется, иначе шины обретут свой прежний вид.

Частые вопросы — ответы

Чем можно заменить силиконовые формочки?

Отличная альтернатива – стекло и керамика.

Какая у силикона электропроводность?

Обладает очень низкой электропроводностью.

Какой силикон лучше для изготовления форм?

Лучшие серии — E-Series, Mold Star Series, Equinox Series, Rebound Series.

Как склеить силиконовые изделия в домашних условиях?

Можно использовать специальный клей для эластичных изделий, силиконовый герметик, или огнем растопить порванные края и соединить.

Как сделать жидкую резину в домашних условиях?

Нужные ингредиенты – бура (1уп), клей ПВА (2 бутылки), вода (0.5 стакана), краситель, емкости и что-то для размешивания. В одной емкости соедините буру и воду, размешивайте до прозрачного состояния. В другой – клей и краситель. Перемешайте содержимое обеих посудин и подождите, пока жидкость застынет.

Сколько застывает силикон?

На период высыхания влияет много факторов – влажность и температура воздуха, толщина слоя. В среднем, за 15 минут образуется пленка, за 24 часа происходит отвердевание вещества. Кислотный герметик высыхает за 4-6 часов, нейтральный – за сутки. Так же примерное время «готовности» всегда указано на упаковке.

Окруженный заботой автомобиль выделяется из общего потока. Автолюбитель моет и полирует кузов, начищает пластиковые молдинги. Нередко объектом пристальной чистки оказываются покрышки. Как известно, эти детали теряют свой первозданный вид в течение первого года эксплуатации. Виной тому погодные условия и пылевая напасть. Результат – машина блещет, а резина отдает характерным серым оттенком, только отталкивающим взгляды.

Технология производства резиновых изделий

Основа любой резиновой детали – компаунд на основе каучука. Технологический процесс определяется характеристиками конечного продукта. Основное сырье – синтетические каучуки.

Производство резиновых и силиконовых изделий в России включает три этапа. Первый этап – подготовка резиновой смеси. Каучук приводят в пластичное состояние, смешивают с другими компонентами, которые придают необходимые свойства.

Второй этап – формование. Оно проводится тремя способами:

• Каландрование – выпуск резиновых листов заданной толщины на листопрокатном стане.
• Прессование – получение фасонных деталей: уплотнительных колец, манжет, клиновых ремней. Сырье прессуют в металлических матрицах горячим или холодным способом.
• Литье под давлением – выпуск деталей сложной формы. Пресс-форму заполняют сырой смесью, а высокое давление обеспечивает равномерное распределение сырья по стенкам.

Третий этап – вулканизация. Она закрепляет физико-механические свойства материала. Вулканизация проводится горячим воздухом, паром, горячей водой, расплавом соли. Под действием температуры развивается химическая реакция соли и каучука, которая уменьшает пластичность, одновременно увеличивает стойкость детали к органическим растворителям.

Оборудование для производства резиновых и силиконовых изделий технологически сложное, поэтому многим производителям выгоднее заказывать отдельные элементы на сторонних предприятиях. Это снижает расходы на организацию цехов, покупку оборудования, наем, обучение персонала.

Как размягчить резину в домашних условиях?

В домашних условиях размягчить резину можно при применении различных материалов. Наибольшее распространение получили:

1. Нашатырный спирт.
2. Керосин.
3. Касторка и силикон.

Восстановление резины в домашних условиях

Высокая температура также приводит к тому, что каучук становится более мягким, но снижается показатель износостойкости.

Керосин

При рассмотрении того, как размягчить резину многие уделяют возможности применения керосина. Подобное вещество способно восстанавливать показатель эластичности.

Особенности применения заключаются в том, что изделие размачивается в специальной ванной, после чего поверхность тщательно промывается и высушивается. Если протяженность изделия большая, то ее можно свернуть. Выдерживается в керосине для размягчения в течение нескольких часов, так как керосин действует не сразу.

Нашатырный спирт

Это вещество получило широкое распространение, оно также может сделать изделие более мягким. Процедура выглядит следующим образом:

1. Выбирается емкость подходящего объема.
2. Нашатырный спирт разводится в воде для получения требующего раствора.
3. Изделие помещается в раствор на час для размягчения.
4. После этого размягченный элемент достается и промывается чистой водой.

Сушка проводится при комнатной температуре. Стоит учитывать, что высокая и низкая температура всегда негативно отражаются на состоянии резины.

Силикон и касторка

Недлительный эффект можно достигнуть в случае использования силикона и касторки. Среди особенностей применения отметим следующие моменты:

1. Силикон оказывает только временное воздействие. Его можно приобрести в специализированных магазинах.
2. После смазывания нужно подождать некоторое время. Силикон может впитаться в структуру, сделав ее более эластичной.

После получаса резина будет готова к использованию. Стоит учитывать, что достигнутый эффект будет временным

При рассмотрении того, чем можно размягчить подобный материал, можно уделить внимание и касторке

Литье резиновых смесей под давлением

Литье в плунжерных прессах. Н. В. Коропальцевым был предложен, разработан и введен в производство метод выполнения заготовок путем продавливания резиновой смеси в вулканизацион-ную форму на плунжерных литьевых прессах с одним рабочим гид­равлическим цилиндром. Разогретую резиновую смесь (рис. 9) за­гружают в литьевой цилиндр 7. Отсюда смесь давлением напор­ного штока 2 вытесняется в помещенную под цилиндром форму 3. В дне цилиндра и,в крышке формы имеются литьевые каналы 4 и 5. Для облегчения центровки их между формой и цилиндром поме­щается центрующая шайба 6. Напорный шток прикреплен к верх­ней траверсе пресса 7; форма устанавливается на нижней плите пресса 8. Поступательное движение нижней плиты приводит в со­прикосновение форму и шайбу с дном цилиндра, а затем вводит напорный шток в литьевой цилиндр. Резиновая смесь сдавли­вается, текучесть ее повышается и через литьевое отверстие смесь в виде тонкого шнура поступает в полость формы. Подъем нижней плиты продолжают до тех пор, пока вся полость формы не будет заполнена резиновой смесью. Этот момент определяется выходом смеси через контрольное отверстие в форме. Количество отливок, которые можно сделать из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от емкости форм; возможна точная дозировка закладки в сменный контейнер для заполнения одной формы. Состав резино­вой смеси и вид каучука в ней влияют на условия литья; но и применение метода литья сказывается на свойствах резины. Мо­дуль бутадиен-нитрильных резин увеличивается при этом методе обработки; модуль резин из бутилкаучука уменьшается. Поскольку при литье на вулканизацию поступают горячие отливки — цикл вулканизации сокращается в отдельных случаях до 20 с.

Литьевые прессы в 1000 и 3000 кН (рис. 10) в своей основе близки к гидравлическим вулканизационным прессам, но вместо нагревательных плит в них вмонтирована подвижная траверса с литьевым цилиндром, движущаяся в направляющих. Рама уравно­вешивается противовесом; для возвращения ее в исходное поло­жение с боков пресса имеются ретурные цилиндры.

Двухцилиндровый литьевой пресс [12] отличается от одноци­линдрового следующим. Рама литьевого цилиндра укреплена не­ подвижно, напорный же шток, прикрепленный к верхней траверсе, подвижен и представляет собой плунжер верхнего гидравлического цилиндра. Подъем плунжера в нижнем цилиндре и связанной с ним плиты используется для подъема и замыкания формы, прижимаемой к неподвижной раме. Опусканием плунжера верхнего гидравлического цилиндра производится выпрессовка резиновой смеси из литьевого цилиндра в форму. Плунжер верхнего цилиндра имеет обратный ход для смены закладок в литьевом цилиндре.

Резиновая смесь, сдавливаемая в литьевом цилиндре напорным штоком, смещается по направлению к литьевому отзерстию. Ско­рость и характер вытекания смеси из ци­линдра в литьевое отверстие и дальнейшее ее течение в форме зависят от ряда производ­ственных факторов. Когда резиновая смесь, выдавливаемая в форму в виде одного или нескольких шнуров, заполнит полость формы, течение смеси прекращается; давление внутри отлитой заготовки повышается и действует на стенки формы. Если горизонтальная проек­ция полости формы меньше площади напор­ного штока, то давление резиновой смеси на форму будет ниже рабочего усилия, и дви­жение гидравлического плунжера автоматиче­ски прекратится. Если же горизонтальное се­чение полости формы больше площади штока, то развивающееся внутри формы давление может повести к раскрытию формы. Отсюда для выполнения больших отливок необходимо или увеличивать диаметр напорного штока, или снабжать формы механическими затворами, или приме­нять не одно- а двухцилиндровые прессы. В форме, вынутой из литьевого пресса, снятие давления, возникшего в отлитой заго­товке, иногда ведет к тому, что форма раскрывается расширяю­щейся резиновой смесью. Последующая запрессовка формы при вулканизации вызовет образование заусенцев. Этого можно избе­жать, если практиковать отливку в прочно замкнутые заранее формы и тотчас по отливке заглушать литьевой канал. Подобный прием «уплотненного литья», обеспечивая высокое давление в фор­ме во время вулканизации, повышает качество изделий. Для за­полнения формы достаточно одного литникового канала в крышке формы. Для больших или сложных отливок делают несколько лит­никовых каналов. Наличие нескольких литниковых каналов при­водит к соответственному количеству спаев резины в отлитой заго­товке. Сцепление по поверхности зависит не только от свойства ре­зины и чистоты поверхности каналов, но и от формы их. При наличии загрязнений (смазкой, тальком и т. п.) место спая может оказаться недостаточно прочным. Поэтому для отливок кольцевых заготовок более удобны щелевидные литниковые каналы. Обра­ботка одной формы на прессе в 1000 кН занимает 25—30 с, вклю­чая отливку 10 Н смеси, продолжающуюся около 10 с.

Литье под давлением значительно сокращает число операций приготовления заготовки (отпадает надобность в каландровании, резке заготовок, ручной склейке и т. д.), обеспечивает хорошее заполнение формы и точно дозирует заготовку по объему гнезда формы. Этот метод при изготовлении значительных по габаритам изделий или изделий сложного очертания более удобен, чем фор­мование. Он также успешно заменяет накатку или профилирование в производстве полых цилиндрических заготовок. Заполнение формы горячей (80—100°С) резиновой смесью ведет к сокраще­нию времени вулканизации по сравнению с формованием без пред-и.фптельного нагревания заготовок.

В изготовлении крупногабаритных или особо сложных отливок мелкосерийного производства литье под давлением имеет иное тех­ническое оформление. Для этого применяют рассматриваемые ниже формы с литьевыми надставками. В производстве эбонитовых пккумуляторных баков применяются специальные вулканиза-цмонно-литьевые прессы.

Литье в червячных прессах-агрегатах. Затруднение в исполь­зовании обычных червячных прессов в качестве литьевых машин для непосредственного наполнения форм состоит в недостаточном давлении резиновой смеси внутри головки. Для создания монолит­ной, плотной заготовки таким путем необходимо давление не ниже (5,0—б,0)-107Па для смесей из синтетических каучуков и свыше 8,0-107 Па для смесей из натурального каучука. Однако обычный червячный пресс дает давление в головке порядка (1,2— 1,4) -107 Па.

Для устранения этого недостатка создан автоматизированный литьевой пресс К-2.

Литьевая головка его (рис. 11) имеет двухзаходный червяк, механизм для предотвращения обратного возврата резиновой сме­си, охлаждаемый корпус, на конце которого укреплено сопло. Рези­новая смесь подается в пресс через окно в корпусе, захватывается на форму и для держания ее в закрытом состоянии при заполне­нии резиновой смесью и во время вулканизации.

Гидравлический пресс служит для создания внешнего давления па форму и для держания ее в закрытом состоянии при заполне­нии резиновой смесью и во время вулканизации.

Литье в шнек-плунжерных машинах исследовали А. Р. Галле п др.

В зарубежной практике резинового производства и пластмасс нашли применение червячные литьевые машины с блокирующим устройством. Такой агрегат, выполняющий операции литья и вулканизации, состоит из двух частей: а) червячного пресса, по­дающего смесь и сообщающего ей необходимое давление; б) прес­са, с помощью которого половинки формы прижимаются одна к другой во время операций литья и вулкани­зации.

На рис. 12 этот агрегат показан в раскрытом (нерабочем) состоянии и в закрытом (рабочем). Существенной особенностью агрегата червячного пресса является блокирующее устрой­ство у выхода смеси в головку и контрольный клапан в сопловой части камеры. В качестве устройства, блоки­рующего давление, применены зубча­тые колеса (рис. 13), посредством ко­торых в червячной камере, ниже этого устройства поддерживается давление порядка 15,0-107 Па. Наличие этого устройства препятствует также враще­нию резины вместе с червяком или выдавливанию обратно в загрузочное отверстие. Основной червяк оканчива­ется вспомогательным червяком мало­го диаметра, работающим сопряженно с кольцевым зазором. Выходящая смесь имеет вид трубки наружного диаметра 11,1 мм с толщиной стенки 1,6 мм. В сопловой части червячной камеры имеется автоматический конт­рольный клапан. Когда червяк оста­навливают, пружина в верхней части прижимает клапан в конической части сопла. Этот клапанный затвор открыт лишь во время вращения червяка. Плунжер для прижатия формы обеспечивает давление порядка 4,0 • 107 Па, считая на площадь сечения по линии разъема форм. Необходимое для этого осевое усилие составляет 2000—5000 кН. Плиты пресса, к которым прикреплена форма, обогреваются эле­ментами сопротивления. Поскольку резиновая смесь, наполняющая форму, уже нагрета, вулканизация изделий, например, из хлоро-пренового каучука при 176 °С длится 3 мин, при 182 °С — 2 мин. Весь процесс работы автоматизирован и начинается, когда опера­тор нажимает на пусковую кнопку начала работы.

Описание агрегата для автоматического производства резино­вых колец круглого сечения, подошв и других изделий имеется в литературе. Такой агрегат выполняет следующие технологиче-операции: разогрев смеси на вальцах; каландрование; вырубку заготовок; прессование; вулканизацию; удаление заусенцев. Раньше все эти операции производились отдельно.

Резиновая смесь из резиносмесителя Бенбери поступает на разогревательные вальцы агрегата, где нагревается до 65°С. Срезанная г нальцов полоса по транспортеру подается к вулканизационным пресс-формам, которые вырезают заготовки нужного размера. Вулканизация осуществляется при 143—176 °С во время передви­жения форм между нагревательными элементами. По окончании иулканизации готовые изделия выталкиваются из пресс-форм на другом конце агрегата при помощи плунжеров. Там же произво­дится чистка пресс-форм щетками, а затем их используют в сле­дующем цикле.

Изделия получаются с минимальными заусенцами, так как формой вырезаются из ленты заготовки нужных размеров. За­усенцы удаляются методом замораживания. Перемещение пресс-форм осуществляется цепью.

В настоящее время создана модель агрегата, приспособленная для изготовления разинометаллических деталей.
Обсудить на форуме

Нагревание

В ситуации когда не получается надеть шланг на округлую деталь или трубу, поможет погружение нужной части изделия в кипяток. Чуть подождав, необходимо извлечь шланг из воды и не теряя времени установить его в положенное место. Сделать это будет достаточно легко, поскольку от высокой температуры материал распарится.

Иногда возникает проблема со снятием резиновых элементов с каких-то конструкционных деталей. В этом случае эффективным окажется нагревание воздухом. Используется фен. Под воздействием горячей струи материал расширится, вследствие чего появится возможность прокрутить и стянуть ставший податливым элемент.

Такими простыми методами можно размягчить задубевшую резину, увеличив тем самым срок службы востребованных изделий.

Производство резиновых медицинских изделий

Силиконовая резина – один из немногих материалов, подходящих для оборудования медицинских учреждений. Её преимущества – химическая стойкость, эластичность, гигиенические качества. Силикон применяется в медицине более 50 лет, пока аналогов ему не найдено.

Медицинские товары из резины /силикона

• Перчатки. • Презервативы. • Имплантаты. • Грелки. • Трубки, зонды, катетеры. • Каппы.

Мед. товары из искусственного каучука не восприимчивы к биологическим жидкостям, устойчивы к химическим веществам, высокой влажности. Диапазон их рабочих температур от -70 до +200 градусов. Они не боятся многократной термической обработки, дезинфекции жесткими средствами.

Наше производство медицинских и прочих резиновых изделий в Москве позволяет выпускать широкий ассортимент РТИ для медицинских учреждений, в том числе нестандартных РТИ. Качество подтверждено санитарными заключениями, сертификатами соответствия.

Итого

Чернитель шин можно купить, а можно и изобрести своими руками. В магазине придется отдать как минимум 200 рублей. Стоимость же самодельного средства оценивается куда меньшими цифрами.

Так, простой состав на основе глицерина и воды, разведенный 1:7, по деньгам выйдет примерно в 15-20 рублей – стоимость одного бутылька спиртового состава, которого с лихвой хватит на одну обработку. Рецепт с гуталином, глицерином и колой куда подороже, но и результат более стойкий. Альтернатива – обработать покрышки гуталином или черным кремом для обуви. Вид хорош и стоек к воде.

С начала 2000-ых автомобильная косметология переживает настоящий «ренессанс», если к этому течению можно отнести процессы в нем происходящие. Особая популярность к этому движению пришла во время прихода производителей и расширения ассортимента товаров по доступным ценам. Почти на каждую систему пришлось несколько десятков видов улучшений, о которых ранее можно было мечтать. Повальная заинтересованность коснулась как иномарок, так и отечественный автопром. Очень популярным в обоих случаях стала методика чернения шин. Но платить желающих немного, особенно если схожего эффекта можно добиться, используя сделанный чернитель резины своими руками.

Самостоятельно сделанный чернитель резины своими руками показывает хороший результат