Холодная штамповка металла: технология, виды, оборудование

Холодная штамповка (ХШ) считается наиболее передовой методикой обработки металлов давлением. Ее квалифицированное применение позволяет получать изделия различных форм и размеров. Что важно, изделия, изготовленные по данной технологии, отличаются точностью своих геометрических параметров и высоким качеством сформированной поверхности, поэтому не нуждаются в дальнейшей доработке. Процесс выполнения холодной штамповки можно легко автоматизировать, что дает возможность изготавливать продукцию с его помощью с высокой производительностью.

Эти детали были изготовлены методом холодной штамповки

Особенности технологии штампования

Штамповкой называют сложный технологический процесс, во время которого металлическая заготовка подвергается механическому давлению, что приводит к ее пластической деформации. Для выполнения подобной обработки используется специальное оборудование. В результате его воздействия на материал получают заготовки требуемой формы и размеров. Основным сырьем, применяемым для штампования, является листовой металл разной толщины.

Данный метод обработки разделяют на два вида:

Детали, изготовленные холодной штамповкой

• горячий. Подразумевает предварительное нагревание заготовок;
• холодный. Перед штамповкой заготовки не нагреваются.

Горячее штампование применяется для материалов, не обладающих высокой пластичностью. Данный метод обработки чаще всего используется при производстве заготовок небольшими партиями из металлического листа, имеющего толщину 5 мм. При изготовлении деталей возникает необходимость применения больших допусков. При их остывании происходит коробление и другие негативные процессы, влияющие на размеры будущей заготовки.

При выполнении холодного штампования используется специальная оснастка. В процессе обработки материал дополнительно упрочняется, но теряется его пластичность. Чтобы предотвратить повышение хрупкости готовых изделий, их дополнительно подвергают рекристаллизационному отжигу.

Особенности технологии холодного штампования

Технология штамповки холодным способом подразумевает обработку заготовок с изменением их формы и размеров, но с сохранением других геометрических характеристик.

В качестве сырья для получения необходимых изделий используются полосы, лента или листы, полученные из легированных низкоуглеродистых сталей. Могут применяться сплавы алюминия, меди, латуни, магниевые, титановые или другие высокопластичные составы. Это связано с тем, что такие материалы легко поддаются деформации.

Перечень выполняемых операций во время штампования

В процессе холодной штамповки металла выполняются различные операции, которые помогают придать изделию требуемых характеристик. Они могут быть разделительными и формоизменяющими. В первом случае поверхность материала частично отделяют по указанному контуру. К разделительным операциям относят:

• резка. Отделение части заготовки по прямой или фигурной линии при помощи пресса в виде ножниц;
• пробивка. Выполняется для создания в детали отверстия необходимой формы и размера;
• вырубка. Готовая деталь имеет вид замкнутого контура.

Классификация основных операций штамповки

Формоизменяющие операции при штамповке подразумевают изменение формы или размеров заготовки из листового металла путем перемещения ее частей определенным способом. При этом не происходит физическое разрушение детали. К самым распространенным формоизменяющим операциям относят:

• вытяжка. Относится к объемной штамповке, при помощи которой получают полые детали разной формы (конуса, цилиндра, полусферы, куба);
• гибка. С помощью такой штамповки изгибу листового материала придается практически любая форма;
• рельефная формовка. Подразумевает локальные изменения при сохранении конфигурации самой заготовки;
• холодная высадка. Позволяет получить деталь нужной длины с увеличением ее диаметра.

Возможно штампование комбинированным способом, подразумевающим разделение и формообразование детали.

Дополнительные операции, выполняемые в процессе штампования

Отжиг стали для штамповки

В процессе холодной штамповки металла его могут подвергать некоторым вспомогательным операциям, позволяющим повысить эксплуатационные качества полученных изделий. К таким относят отжиг и травление. С их помощью улучшаются механические характеристики, и увеличивается срок службы деталей.

Для улучшения износостойкости металла его обрабатывают специальными защитными покрытиями.

При объемной штамповке выполняется перечень операций, позволяющих улучшить механические характеристики изделий из металла:

• предварительная термическая обработка металла для снижения его прочности;
• подготовка поверхности к основным работам;
• непосредственно обработка металла.

Виды холодной штамповки

Для того чтобы изменить изначальные геометрические параметры металлического листа в нескольких направлениях, применяется холодная объемная штамповка. Чтобы не увеличить сопротивление металла и, соответственно, не снизить его текучесть, такую технологическую операцию выполняют при температуре, которая не превышает ковочную.

Вырубка шайб – простейший пример холодной штамповки

Используя данную технологию, которая требует применения специального оборудования, изготавливают изделия повышенной точности, без таких дефектов, как горячие трещины, царапины, заусенцы и риски, участки, подвергнутые усадке металла. Однако из-за того, что штамповочный пресс, используемый для выполнения объемной ХШ, вынужден преодолевать огромное сопротивление ненагретого металла, получить с его помощью детали сложной конфигурации проблематично. В таких случаях лучше использовать не холодную, а горячую штамповку.

Еще одним видом обработки металла давлением, при выполнении которой заготовки не подвергаются предварительному нагреву, является холодная листовая штамповка. При выполнении обработки по данному методу в качестве заготовок могут выступать лист, лента или полоса, изготовленные из металла. Толщина стенок обрабатываемой детали при использовании такой технологии практически не изменяется, а получить пространственные изделия можно только из пластичных металлов.

Оборудование для холодного штампования

Холодное штампование металла осуществляется при помощи специального оборудования. Для обработки деталей применяется штамповочный пресс, который может быть механическим (эксцентриковые, с кривошипно-шатунным механизмом) или гидравлическим.

Особенности устройства и работы пресса кривошипного типа

Общий вид кривошипного пресса

Листовая штамповка, подразумевающая вырубку, вытяжку, пробивку металла, проводится на прессах кривошипного типа. Он имеет электрический привод.

Основным действующим элементом пресса является кривошипный вал. Он движется за счет передачи вращения от маховика электродвигателя через зубчатый механизм. В результате ползун кривошипа осуществляет возвратно-поступательные действия, что запускает штампование.

Основные узлы кривошипного пресса изготовляются из высокопрочной стали. Они дополнительно укрепляются, что придает оборудованию повышенную жесткость.

Устройство гидравлического пресса

Гидравлические прессы преимущественно используются для проведения объемной штамповки методом продавливания.

Устройство гидравлического пресса

Принцип действия такого оборудования довольно прост:

• работа пресса обеспечивается давлением жидкости, которая размещается в двух специальных емкостях с поршнями;
• резервуары соединены между собой при помощи трубки;
• давление, возникающее в процессе ее передвижения жидкости по емкостям пресса, передается на ползун;
• за счет смещения ползуна осуществляется холодное штампование.

Содержание

Введение Раздел первый Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции 1. Резка листового металла ножницами 2. Усилие резания листового металла ножницами 3. Резка листового металла штампами 4. Усилие резания при вырубке и пробивке 5. Зазоры между матрицей и пуансоном 6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка 7. Зачистная штамповка 8. Вырезка резиной и полиуретаном 9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка 10. Процесс гибки листового металла 11. Нейтральный слой 12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки 13. Определение размеров заготовок при гибке 14. Упругое пружинение при гибке 15. Изгиб с растяжением 16. Изгибающие моменты и усилия гибки 17. Конструктивно-технологические элементы при гибке 18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка 19. Процесс вытяжки листовых металлов 20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке 21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса 22. Определение усилий вытяжки и прижима 23. Работа и скорость вытяжки 24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке 25. Смазка при вытяжке 26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке 27. Особые способы вытяжки 28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка 29. Рельефная формовка 30. Отбортовка 31. Растяжка (раздача) 32. Обжимка 33. Правка и чеканка 34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов 35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке 36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов 37. Гибка неметаллических материалов 38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением 39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки 40. Профилирование полосового и листового металла 41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы) 42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей 1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей 2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки 3. Содержание и порядок разработки технологических процессов 4. Раскрой материала и величина перемычек 5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки 6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве 7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования 8. Основные принципы и параметры для выбора пресса 9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса 10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами 11. Современные типы прессов для листовой штамповки 12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов 1. Технологические типы штампов 2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов 3. Типовые детали штампов 4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов 5. Типовые технологические узлы и детали штампов 6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов 7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы 9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки 10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия) 11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость 12. Порядок и этапы проектирования 13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов 14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость 16. Закрытая высота штампа и пресса

Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства 1. Основные способы автоматизация 2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки 3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок 4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов 5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей 6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки 7. Автоматические штамповочные линии

Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов 1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение 2. Анизотропия листовых металлов 3. Технологические свойства и испытания листовых металлов 4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов 5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке 6. Механические свойства основных листовых металлов

Слисок литературы

Предметный указатель

Как происходит изготовление штампов для проведения холодной штамповки?

Технология холодной листовой штамповки

Штампом называют специфический вид оснастки, которая активно используется в процессе листовой штамповки. Он непосредственно воздействует на материал, деформируя его. После обработки металл приобретает такую же форму, какая характерна для рабочей части штампа. Данный инструмент устанавливается на специальные молоты и прессы, приводящие его в действие.

Штамп состоит из двух частей – матрицы и пуансона. Последний элемент закрепляется на специальном ползуне, за счет которого осуществляется движение инструмента. Деформация металла происходит в момент прижимания пуансона к матрице.

Этапы производства штампов для холодного штампования

К процессу создания эскизов штампов и их непосредственному изготовлению предъявляются высокие требования. От качества полученной оснастки зависит правильность формировки самых изделий и их качество. Обычно изготовление штампов происходит в такой последовательности:

Холодная объемная штамповка

1. Составляется эскиз штампа с учетом всех представленных требований.
2. При помощи специальной компьютерной программы создается схема штампа.
3. Определяется рациональность полученного оснащения, при необходимости проводится корректировка эскиза.
4. Определяются места, где в дальнейшем будут сформированы отверстия необходимого размера и формы.
5. После согласования чертежей непосредственно приступают к изготовлению штампа.

Заготовки, изготовленные из металла, будут правильно обработаны методом холодного штампования, если эффективно подобрать все оснащение. Штампы – это один из главных элементов, влияющих на качество проведенных работ. При их изготовлении используется современное оборудование с ЧПУ, что позволяет осуществить необходимый контроль качества.

ШТАМПЫ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ. ТИПОВЫЕ УЗЛЫ И ДЕТАЛИ

Большинство штампов имеют определенное количество типовых деталей, сходных по назначению и конструкции.

Для простоты проектирования, изготовления, эксплуатации, ремонта штамповой оснастки типовые узлы и детали нормализованы. Нормализация уменьшает количество применяемых быстроизнашивающихся деталей штампов, расширяет возможности взаимозаменяемости деталей, уменьшает потребность в количестве применяемых на производстве штампах, повышает надежность их работы, сокращает расходы на штамповую оснастку. При разработке штампов, их изготовлении и ремонте значительно экономиться время. Разработка комплекса нормалей машиностроения на штамповую оснастку позволила резко сократить номенклатуру узлов и деталей штампов и изготовлять штампы, в которых до 80% деталей нормализовано. Наиболее широко применяемые типы узлов и деталей штампов для холодной штамповки (предусмотренные нормалями машиностроения): БЛОКИ ШТАМПОВ Блоки штампов — комплекты верхних плит и нижних оснований штампов, связанных направляющими устройствами (колонками, планками).

• с двумя направляющими колонками,
• с диагональным расположением колонок
• задним или осевым расположением колонок

Для штамповки крупных, сложных и точных деталей изготовляют блоки штампов на трех и четырех колонках. Для переточки штампа без разборки изготовляют блоки штампов со встречной запрессовкой колонок —одна колонка запрессовывается в нижнюю плиту, другая — в верхнюю Для работы в крупносерийном и массовом производстве на быстроходных прессах изготовляют универсальные блоки штампов для разделительных штампов на колонках с шариковыми направляющими. По сравнению со скользящими направляющими у шариковых направляющих более легкий ход, они не нагреваются при больших скоростях штамповки, почти не изнашиваются и обеспечивают большую точность направления. Шариковые направляющие после смазки при сборке блока не требуют дополнительной смазки в течение нескольких месяцев работы. Нижнюю и верхнюю плиты блоков штампов отливают из чугуна или из стали. Направляющие колонки и втулки штампов изготавливают из низкоуглеродистой стали с цементацией и закалкой. Для независимости и точности работы штампа от состояния направляющих ползуна пресса в блоках штампа с шариковыми направляющими, применяют хвостовик с «плавающим» креплением к верхней плите. Пакеты штампов — верхние и нижние комплекты деталей штампов. Состоят из прямоугольных (или круглых) стальных пластин, несущих пуансон, матрицу, съемник и другие детали. Пакеты штампов являются заготовками штампа. Подобранные по размеру детали, они дают возможность быстро создать на базе нормализованного блока любой штамп, изготовив к нему пуансон, матрицу и съемник нужного профиля. Пакеты разделительных штампов: вырубных, пробивных, последовательного действия и подобных изготовляют с неподвижными съемниками и с верхним прижимом. ХВОСТОВИКИ ДЛЯ ШТАМПОВ. Для обычных и блочных штампов, предназначенных для разделительных операций, применяются типовые хвостовики с буртиком. Хвостовик этого типа запрессовывается в заранее расточенное отверстие верхней плиты. Для штампов с особой точностю центрирования штампа, хвостовик после запрессовки в плиту дополнительно прошлифовывают в собранном виде. Для вытяжных и гибочных штампов с направляющими колонками применяются хвостовики с резьбой, а в крупных штампах — хвостовики с резьбой и буртиком. В крупных штампах с направляющими колонками, где хвостовик служит для центровой установки, или в штампах, где по конструктивным соображениям нельзя применить хвостовики другого типа, используются особые конструкции хвостовика. Для винтового крепления пуансона вытяжных штампов применяются хвостовики с креплением пуансона в хвостовике. При вырезании тонколистовых материалов при мелкой и точной штамповке в вырубных штампах комбинированного действия и в штампах с твердосплавными пуансонами и матрицами, а также в блоках штампов с шариковыми направляющими применяются самоустанавливающиеся («плавающие») хвостовики со сферическим вкладышем. Для тяжелых работ в гибочных штампах применяются вильчатые хвостовики. При установке штампов на прессы, имеющие другие размеры отверстия в ползуне для хвостовика штампа, применяют переходные хвостовики или переходные разрезные втулки. ПУАНСОНЫ ДЛЯ ШТАМПОВ. В штампах для холодной штамповки применяются типовые пуансоны различных видов.

• по форме — круглые и профильные
• по устройству — цельные и составные,
• по способу крепления в верхней плите штампа — неразборные и быстросменные.

Неразборные пуансоны крепят запрессовкой в верхнюю плиту штампа с последующим расклепыванием нерабочего торца или же с помощью буртика на нерабочем торце. И расклепывание, и буртик необходимы для удержания пуансона в верхней плите штампа при обратном ходе ползуна пресса. Быстросменные пуансоны имеют цилиндрическую нерабочую часть и закрепляются шариком, заходящим в выемку пуансона. Заменяют их, не снимая штампа с пресса. Профильные пуансоны крепят расклепыванием нерабочей части или винтами и штифтами. На рис. 65, а—к показаны основные типы круглых и профильных пуансонов. Круглые пуансоны типа а, удерживаемые расклепкой головки, применяются для пробивки отверстий диаметром до 12 мм особенно при близком расположении нескольких пробивных пуансонов, когда нельзя применить удержание буртиком Пуансон типа б, удерживаемый буртиком, применяется для пробивки отверстий. Цилиндрическая удлиняющая часть k этих пуансонов предназначена для посадки в отверстие направляющей плиты штампа. Пуансон типа в с буртиком предназначен для пробивки больших отверстий и вырубки деталей по контуру. При диаметре пуансона более 45 мм в торце его делают выточку, чтобы уменьшить поверхность шлифования при заточке. Пуансон типа г быстросменный, удерживаемый шариком с пружинкой. Применяется пуансон при пробивке большого числа отверстий в материале толщиной до 3 мм. Замена производится нажатием на шарик через отверстие т. Пуансон подобной „конструкции (типа д) применяется для тяжелых пробивных работ и в крупных штампах. Шарик удерживается нажимным винтом. Профильные пуансоны представлены четырьмя основными типами. Пуансон типа е, удерживаемый расклепкой, применяется для вырубки профильных деталей малых и средних размеров. Для вырубки деталей средних размеров и сложной формы изготовляют пуансоны типа ж, имеющие фланец, которым их крепят к верхней плите штампа винтами и штифтами. Пуансон типа з состоит из двух частей: рабочей части и наставки. Применяется с целью экономии инструментальной стали при вырубке деталей больших габаритов, но простой конфигурации. Составной пуансон типа и применяется для вырубки деталей больших габаритов и сложной конфигурации. Он состоит из отдельных режущих секций, пригнанных друг к другу и монтируемых на верхней плите штампа. Секции крепятся винтами и штифтами. Для пуансонов со сложным рабочим профилем типа к предусматривается посадочная часть простой формы. Наибольшие размеры посадочной части должны совпадать с габаритными размерами рабочего контура пуансона. МАТРИЦЫ ДЛЯ ШТАМПОВ. В штампах для холодной штамповки применяются типовые матрицы различных видов:

• по конструктивному выполнению — цельные и составные,
• по форме — круглые, прямоугольные или профильные,
• по способу крепления — неразборные или быстросменные.

Неразборные матрицы закрепляются запрессовкой или привинчиванием к плите винтами (болтами). Быстросменные матрицы крепятся винтами или шариком. Общим конструктивно-технологическим элементом матриц вырубных и пробивных штампов является форма их рабочего профиля. Вырубные круглые матрицы типа а применяют для вырубки круглых заготовок. Для простой, последовательной и совмещенной вырубки (или пробивки) деталей средних размеров наиболее распространены матрицы типа б. При вырубке деталей сложной формы, вырубке крупных деталей или деталей малой ширины при большой длине и острых углах применяют разрезные матрицы типа в. Разрезание матрицы облегчает ее изготовление и доводку, устраняет коробление при закалке. Для вырубки деталей больших габаритов и сложной формы применяют составные матрицы типа г, состоящие из отдельных секций, пригнанных друг к другу и монтируемых на нижней плите штампа. Работа на таких матрицах выполняется с обратным выталкиванием вырубленной детали. Пробивные матрицы для многопуансонных штампов изготовляют чаще всего в виде сменных вставок цилиндрической формы. Гладкие матрицы (типа д) и матрицы с буртиком (типа е) закрепляются запрессовкой в матричную плиту. Их применяют только для пробивки круглых отверстий. Быстросменные цилиндрические матрицы (типа ж), удерживаемые шариком с нажимным винтом, применяются для отверстий диаметром до 30 мм. Элементы профиля рабочего отверстия матрицы выбирают в зависимости от толщины штампуемого материала. При пробивке нескольких близко расположенных отверстий диаметром до 8 мм применяют матрицы с профилем типа з. Такие же отверстия делают и для вырубки простых контуров (тип л). Для матриц с фигурным контуром применяют форму отверстия по типу и или м. Профиль типа к с увеличенной высотой рабочего конического отверстия или с конусом по всей высоте применяют для матриц повышенной стойкости при небольших размерах деталей. Для матриц с обратным выталкиванием деталей (преимущественно в штампах совмещенного действия) применяется профиль типа н. СЪЕМНИКИ ДЛЯ ШТАМПОВ. В зависимости от конструкции штампа, размера пуансона и толщины штампуемого материала съемники вырубных и пробивных штампов могут предназначаться для съема деталей, для съема отходов полосы с пуансонов или для придания точного направления пуансонам. Точное направление пуансона в съемнике необходимо для того, чтобы был обеспечен равномерный по всем сторонам зазор между матрицей и пуансоном. В этом случае зазор между пуансоном и съемником должен быть не более зазора между пуансоном и матрицей и принимается обычно равным 0,8 от величины последнего. Применяются съемники неподвижные и подвижные. Неподвижные съемники используются в вырубных штампах, работающих из полосы на провал, и в пробивных штампах, если при штамповке не требуется прижимать заготовку к матрице и если сам съемник не мешает закладке заготовки в штамп и съему детали со штампа. Когда нужно дать направление пуансону, применяют только неподвижные съемники. Точное направление пуансона в съемнике рекомендуется применять в штампах, не имеющих направляющих колонок, в многопуансонных штампах с различными размерами пуансонов, в штампах с тонкими пуансонами и в штампах с верхних прижимом. В подвижных съемниках движение и необходимое при этом усилие прижима обеспечиваются пружинами, резиновыми буферами или пневматическими и механическими устройствами штампов и прессов. Подвижные съемники применяются в комбинированных штампах совмещенного действия и с верхним прижимом. Съемник, показанный на схеме д, является также прижимом для детали и одновременно фиксатором внутреннего контура детали. На схемах е, ж, з, и показаны различные варианты конструкции подвижных съемников. НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПЛАНКИ ДЛЯ ШТАМПОВ. Планки сообщают направление полосе (ленте) при ее движении. Если требуется прижать полосу к одной стороне направляющей планки, вместе с планкой монтируют боковые прижимы. Важное значение имеют зазоры между стенками направляющих планок и полосой, так как они определяют точность направления материала в штамп. Величина зазора зависит от ширины полосы при определенной ее толщине и равняется от 0,5 мм (при ширине до 50 мм и толщине до 1 мм) до 2,5 мм (при ширине более 200 мм и толщине более 5 мм). Для штампов с шаговыми ножами расстояние между планками, определяют расчетом с учетом ширины части материала, обрезаемого ножами. Со стороны выхода полосы расстояние между направляющими планками принимают равным расстоянию между шаговыми ножами. Для штамповки деталей из тонких материалов применяют удлиненные направляющие планки, снабженные устройством для прижима полосы или ленты при ее движении между стенками планок. УПОРЫ ДЛЯ ШТАМПОВ. Упоры предназначены для ограничения подачи полосы в штамп. Основные типы упоров: Упор типа а — постоянный грибковый применяется в штампах с неподвижным съемником при ручной подаче материала, типа б — постоянный крючкообразный — имеет то же назначение, но применяется в тех случаях, когда посадочную часть упора требуется удалить от режущей кромки матрицы. Для штампов совмещенного действия используют «утопающие» упоры с пружиной или упоры с резиновым вкладышем. В вырубных штампах с неподвижным съемником при вырубке узких деталей (от 6 до 20 мм) толщиной не менее 0,8 мм применяют пружинные подвижные упоры возвратного действия типа в. Для штампов последовательного действия при установке полосы на первый проход делают предварительные боковые прижимы с пружиной или без нее. Штампы вырубные и штампы комбинированные последовательного действия при штамповке деталей малых и средних размеров из материала толщиной более 0,5 мм оснащают упорами автоматического действия. Этот упор связан с верхней плитой штампа и приводится в движение от рабочего хода ползуна пресса. Ловители. В комбинированных штампах последовательного действия окончательное положение полосы после пробивки первого отверстия фиксируется ловителями, которые устраняют погрешности подачи и обеспечивают правильное положение пробитых отверстий. ЛОВИТЕЛИ И ФИКСАТОРЫ ДЛЯ ШТАМПОВ. Ловители и фиксаторы:

1. круглые ловители для различного диаметра отверстий,
2. штифтовый фиксатор,
3. планочный фиксатор

При многорядной штамповке устанавливают два ловителя. Заходная (ловящая) часть ловителя должна иметь заостренную форму, а фиксирующая —цилиндрическую, квадратную или профильную в соответствии с I формой отверстия штампуемой детали. Фиксаторы. Для фиксирования ранее вырубленных заготовок применяют различные фиксаторы, устройство которых зависит от формы заготовки. Применяются способы фиксации по наружному контуру заготовки и по контуру отверстия. В некоторых случаях заготовки фиксируются, как это и указывалось ранее, по специально для этого пробитым технологическим отверстиям. КЛИНОВЫЕ УСТРОЙСТВА К ШТАМПАМ. Клиновые устройства. В многооперационных штампах для пробивки отверстий в боковых стенках полых или гнутых деталей применяют ‘клиновые пробивные устройства, позволяющие пробивать одно или несколько отверстий или выполнять пробивку одновременно с другими операциями. Клиновые устройства применяются также в штампах при необходимости отгибки боковых фланцев отбортованных деталей. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШТАМПОВ, ПРЕСС-ФОРМ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ИЗДАНИЕ 2-е, ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ Одобрено Ученым советом Государственного комитета Совета Министров СССР по профессионально-техническому образованию в качестве учебника для профессионально-технических училищ МОСКВА «ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1974 Автор: ИП ДЕМИДЕНКО Сайт автора: https://www.nncm.ru 08.03.2010