Электрозаклепка или сварка через отверстие

0 0

Read Time:1 Minute, 40 Second

Сварка электрозаклепками широко применяется в промышленности для соединения конструкций из тонкого листового металла. Для бытовых целей чаще всего проще варить обычным швом, но бывают исключения. Точечная сварка может понадобиться при самостоятельном кузовном ремонте автомобиля, при обшивке стальными листами фургонов, павильонов и т.д. Однако на фоне малой популярности такого способа сварки с ним мало кто знаком, поэтому стоит рассмотреть его подробней.

Как поставить заклепки сваркой полуавтоматом — Справочник металлиста

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Применение

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
образовалось соединение из пакета элементов.
приварить шпильки.

Как осуществляется сварка?

Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.

Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

Если элементы
толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.
Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода.

Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал.

Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

Техника и режимы сварки

Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось.

Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке.

Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А.

Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки.

Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока.

При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок.

Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.

Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях.
Причинами их образования являются:

При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.
Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.

Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.

Фёдор Ильич Артёмов
Распечатать

Как правильно варить полуавтоматом машину

Дата: 30-07-2015
795
: 41

Сварка сварочным полуавтоматом — хороший способ для соединения деталей машины.

Схема сварочного инверторного полуавтомата.

Плюс его заключается в том, что данным оборудованием можно сварить как детали до 1 мм, так и более 4 мм.

Как варить полуавтоматом машину, методы сварки

Существует несколько методов:

метод «встык»
сварка «внахлест»
«электрозаклепка».

Технология «встык» — вид сварки, при которой используемые детали (трубы, металлические пластины и т.п.) свариваются во всех точках касания. Работа происходит при высоких температурах. Такая технология используется тогда, когда нужно сварить только часть от детали, например, часть крыла.

Метод имеет большой минус для новичка. Суть его заключается в том, что детали при сварке нужно очень точно подгонять, то есть по возможности не оставлять никаких зазоров или оставить только очень маленькие.

Если же зазоры будут достаточно крупными, на месте шва можно будет найти большое отверстие.

Среди плюсов такого метода можно выделить прочность шва (иногда он даже прочнее, чем сама деталь) и наличие упрощающих материалов (проволоки, электродов). Тем не менее будет лучше, если работу проведет профессионал со стажем. Если же нужно получить опыт в данном виде сварки, то лучше взять металл толщиной от 2 мм. Он прощает большую часть погрешностей и плохую подгонку.

Панель сварочного полуавтомата.

В автомеханике лучше использовать этот способ для работы с внешними деталями или в случае, когда нужна высокая профессиональная подготовка.

Если профессионализма для сварки встык не хватает, то можно воспользоваться самым простым методом — сваркой «внахлест». В этом случае металлы полностью и частью накладываются друг на друга и свариваются. Способ не должен вызвать проблем у новичка. Такой метод используется при работе с силовыми элементами или при припаивании плат.

Методика способа «Электрозаклепка» схожа с точечной сваркой, которую используют на заводах. Способ является вариацией сварки «внахлест», и потому сварка также понятна новичкам.

Этот способ сварки используется в различных ситуациях — при сварке порогов, крыльев и т.п.

Виды сварочных швов

Существует несколько видов сварочных швов:

сплошной прерывистый шов;
сплошной шов;
точечный шов.

Сплошной прерывистый шов состоит из чередования швов одинаковой (иногда разной) длины и промежутков между ними. Длину швов и промежутков можно выбирать произвольно (в зависимости от поставленной задачи).

Способ дуговой сварки электрозаклепками

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
образовалось соединение из пакета элементов.
приварить шпильки.

Как правильно варить полуавтоматом

С учетом толщины деталей выберите силу сварочного тока и характерную ей скорость подачи сварочной проволоки. Используйте для этого таблицу, которая отображена в инструкции к данному аппарату.
Подбор и установка сменных шестерней поможет настроить необходимую для сваривания скорость подачи сварочной проволоки.
Используйте таблицу или специальную коробку скоростей.
При помощи регулировочных устройств, произведите настройку источника питания (машины постоянного тока или сварочного трансформатора) на требуемую величину тока и напряжения.
Это позволит иметь устойчивое горение дуги, качественное формирование валика и необходимую величину расплавленного флюса.
Поступает сварочная проволока по специальному шлангу в сам мундштук либо из него, в зависимости от положения переключателя, расположенного на аппаратном ящике.
Переключатель выставьте в положение «Вперед» и проволока начнет поступать в сторону держателя к установленному месту сварки. Выставив положение «Назад», вы направите проволоку в сторону катушки. Поэтому настройте необходимый режим.
Наполните воронку флюсом, установите переключатель в положение «Вперед».
Направьте держатель так, чтобы наконечник мундштука оказался непосредственно над местом сварки. Открыв заслонку флюсовой воронки, нажмите «Пуск» и одновременно с этим совершите легкое движение держателем аппарата по месту сварки. Это движение позволит возбудить дугу и начать сам процесс сварки.

Теперь вы знаете и как подготовить аппарат к варке и как варить полуавтоматом. великолепно дополнит приобретенный багаж знаний и поможет вам наглядно убедиться, что варить полуавтоматом совсем не сложно. Гораздо сложнее делать красивые, надежные (если для труб) и прочные швы.

Также сварка полуавтоматом может проходить в среде защитного газа – углекислого газа.

Научиться варить полуавтоматом может каждый, главное понять принцип работы, который заключается в том, что на держак с соплом в автоматическом режиме подаётся омедненная проволока и, одновременно из сопла происходит выход углекислого газа.

Скорости подачи углекислого газа и проволоки можно регулировать. Результат и качество сварки зависят в основном от правильно выбранной скорости подачи проволоки и газа.

Варить полуавтоматом можно в различных положениях, и, в отличие от дуговой варки, сварочный шов имеет ровную поверхность без шлака и практически без “соплей”.

Сварка алюминия

20.05.2013 Особенности алюминия, влияющие на характер сварки

Свойства алюминия и его сплавов отличаются от свойств сталей, поэтому их сварка имеет ряд особенностей. Алюминий имеет высокую теплопроводность (примерно в 5 раз выше, чем у рядовых сталей), поэтому тепло от места сварки интенсивно отводится в свариваемые детали.

Это диктует необходимость повышенного тепловложения по сравнению со сваркой сталей. Из-за этого же рекомендуется предварительный подогрев массивных алюминиевых деталей.

Алюминий характеризуется низкой температурой плавления — около 640°C, то есть она значительно ниже температуры плавления стали (около 1500°С), причем прочность его при нагреве резко снижается.

Кроме того, он не меняет цвет при нагреве (что характерно для большинства металлов) и вследствие этого не «подсказывает» сварщику, что нагрет почти до температуры плавления.

Таким образом, из-за специфических свойств алюминия (высокая теплопроводность и низкая температура плавления в сочетании со значительным уменьшением прочности при нагреве) вероятность «прожога» или даже расплавления детали при сварке алюминия значительно выше, чем при сварке стали. Алюминий имеет значительную литейную усадку (в 2 раза больше, чем у стали), поэтому при затвердевании металла сварочной ванны в нем развиваются значительные внутренние напряжения и деформации, ведущие к образованию так называемых «горячих трещин».

Проварка швов сваркой

Сварные металлические соединения относятся к основным методам скрепления конструкций, использующихся в быту и производстве. Это весьма надежный метод получения единой конструкции, который еще и относительно дешевый.

Скрепления данного типа образуются путем расплавления металла в области соединения и последующей его кристаллизацией при остывании. Их качество зависит от правильного выбора режима работы электросварочного аппарата, электрода, шовного провара. Это регламентируется действующими нормами, а также стандартами. В них указаны все виды сварных швов, а также типы стыков и их характеристики.

Многочисленные металлы имеют собственные особенности сварки, отличающиеся условия выполнения работ, требования к выполнению скреплений. Для них применяются соответствующие разновидности электросварных соединений. При сварке металлических элементов используются основные виды электросварочных скреплений, о которых далее.

Классификация

Сварочные соединения подразделяются на несколько разновидностей, зависящих от их признаков. Классификация сварных швов охватывает весь спектр их использования. По внешнему параметру они бывают:

выпуклого типа (с усилением);
вогнутые (прослабленная конструкция);
плоского типа (нормальные).

По типу исполнения они встречаются односторонними, а также двухсторонними, по количеству проходов электродом: однопроходные, двухпроходные. Кроме того, существуют однослойные способы провара и двухслойные.

По протяженности шовные скрепления бывают:

односторонние с прерывистым шагом;
сплошные односторонние;
точечные (при контактной электросварке);
цепные двусторонние;
двусторонние шахматного порядка.

Разделение по пространственному расположению:

горизонтальные, нижние;
вертикальные, потолочные;
в лодочку;
полугоризонтального исполнения;
полупотолочного типа;
полувертикальные.

По вектору силового воздействия:

продольный (фланговый) – усилие имеет параллельный к провару вектор;
поперечный – усилие воздействует перпендикулярно;
комбинированный – разновидность лобового, а также флангового;
косой – воздействие происходит под углом.

По назначению и функциям электросварочные провары бывают прочными, а также прочно-плотными, герметичного исполнения. По ширине их различают на ниточный тип, не превышающий диаметр электросварочного электродного стержня и уширенные, выполняющиеся с помощью колебательных движений при сварке в поперечном направлении.

Для упрощения понимания классификации и применения тех или же иных разновидностей, составлена специальная таблица.

Все типы швов имеют строгое обозначение по ГОСТ. На чертежах используются специальные значки, которые содержат полную информацию о типе скрепления и его способе выполнения. Для тех, кто думает всерьез заниматься сварочными работами на профессиональном уровне следует дополнительно изучить чертежные обозначения сварных скреплений.

Разновидности сварных швов

В зависимости от используемого материала, толщины, а также конструктивных особенностей используются различные типы сварных швов. Для этого необходимо пройти необходимую теоретическую подготовку.

Это позволит лучше понимать специфику сваривания деталей и избежать брака в работе.

Начинающие сварщики зачастую недостаточно проваривают участки соединений, что влияет на слабое механическое сопротивление стыков.

Выбирая правильные режимы работы и виды сварки, можно получить сварочные швы достаточной прочности, а также качества. Подготовка сварщика заключается не только в практических занятиях, но и в теоретической подготовке с изучением требований, норм и правил, а также включая типы сварочных соединений и используемое оборудование.

Знание принципов использования тех или же иных электросварочных скреплений, техники их получения, стыки будут получаться весьма крепкими и долговечными.

Стыковые

Данный вариант соединений является наиболее используемым среди прочих разновидностей видов швов сварки. Это стыковое сваривание используется на торцевых участках, трубах или же на листовых конструкциях.

Для его получения затрачивается минимальное количество времени, материала и усилий. Эти стыковые скрепления имеют некоторые особенности швов. На тонколистовом металле сваривание проводится без скоса кромок.

Изделия с большой толщиной участков соединений требуют предварительной подготовки стыков, заключающееся в их скашивании для увеличения глубины сварочного проваривания.

Это необходимо при толщине металлических изделий свыше 8 мм и до 12 мм. Более толстые участки необходимо соединять двусторонней сваркой с предварительным скосом кромок.

Стыковое сваривание выполняется чаще всего на изделиях в горизонтальной плоскости.

Тавровые

Эти разновидности электросварочных соединений выполняются как обычная буква «Т». Они соединяют предметы одинаковой или же различной толщины, от чего зависит ширина сварочного шва. Кроме того, данные типы используются одно- или двусторонними, на что влияют особенности скрепления.

При работе с металлическими элементами различной толщины электрод удерживается в наклоненном положении под углом порядка 60 градусов. Процесс сварки можно значительно упростить, воспользовавшись прихватками, а также свариванием «в лодочку». Данный способ существенно снижает возникновение подрезов. Тавровый шов накладывается за один сварочный проход.

Помимо ручной дуговой сварки, для данного типа широко используются автоматические электросварочные аппараты.

Нахлесточные

Данный способ используется для сварки листового металла при толщине до 12 мм. Соединяемые участки накладываются внахлест и провариваются вдоль стыков с обеих сторон. Нельзя допускать попадания влаги во внутреннюю часть свариваемой конструкции. Для усиления скрепления выполняется полная проварка по периметру.

При данном сваривании формирование соединительного стыка происходит между торцом одного изделия и поверхностью другого. При этом виде сварочных швов и соединений увеличивается расход материалов, что необходимо учитывать заранее. Перед началом работ следует выровнять листовые конструкции и позаботиться об их хорошем прижатии между собой.

Угловые

К данным соединениям относятся скрепления элементов, выполненные под некоторым углом друг к другу. Для них характерно использование предварительных скосов для обеспечения наилучшего провара шва.

Это позволит увеличить глубину сварочного соединения, что повысит надежность конструкции. Для усиления прочности используется двустороннее сваривание металлических изделий, при этом не допускаются зазоры в соединяемых кромках.

Сварка с предварительной подготовкой отверстия

Начинающему сварщику для получения необходимого опыта стоит начать делать электрозаклепки с предварительным просверливанием отверстия в верхнем листовом металле. При приваривании стали толщиной 3 мм его диаметр должен составлять 6-9 мм.

Электрод прикладывается к нижней заготовке через отверстие в верхнем листе. Если используется тонкая сталь, то его розжиг стоит начать с центра, после чего медленно смещаться и продолжать наплавление металла у края, двигаясь по кругу вверх. На толстом металле при большом отверстии разжигать электрод нужно у края, а при движении по кругу иногда смещаться к центру.

Чтобы получить надежную заклепку, нужно соблюдать несколько правил:

Для быстрого разогрева нижней заготовки, на сварочном аппарате лучше установить ток 110А.
Ставить как минимум 2 заклепки, чтобы предотвратить выкручивание соединяемых деталей.
Плотно сжимать тонкие заготовки между собой, чтобы предотвратить прожиг верхнего металла;
Чем выше сечения металла, тем нужен больший диаметр отверстия под установку заклепки.
Заклепка ставится за один раз без пауз. Благодаря этому весь шлак соберется сверху и его можно будет сбить, получив аккуратный грибок.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Сварка кузовного металла (часть 2)

В предыдущей статье, в который мы описывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что после рассмотрим способы основных методов сварки кузовщины и расскажем о самых популярных вариантах присоединения металла сваркой в этом процессе. И об этом пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Виды сварных швов

Для начала определимся с некоторыми видами сварочных швов, которые образуются при сварке в независимости от способа соединений металла.

Сплошной
Сплошной прерывистый
Точечный

Итак, сплошной сварочный шов — здесь, сразу будет ясно из названия, что этот шов будет выполняться без промежутков по длине. Поэтому в кузове автомобиля не используются сплошные сварные швы.

Это можно объяснить тем, что автомобильный кузов должен соответствовать некоторой «эластичности», для того, что бы уменьшать вероятность образования усталостных впадин и трещин во время его эксплуатации.

Как поставить заклепки сваркой полуавтоматом — Станки, сварка, металлообработка

Как варить полуавтоматом — видео, особенности

Полуавтоматическая сварка (MIG), это своеобразная эволюция ручной электродуговой сварки (MMA). Даже, несмотря на доступность MMA инверторов, для бытового использования лучше применять MIG сварку. Но, чтобы полностью оценить ее преимущества, нужно знать, как варить полуавтоматом. На самом деле, в этом нет ничего сложного.

Сварка полуавтоматом

Для сварки металла полуавтоматом, применяется специальная проволока и защитный газ. Газ подается на горелку через сварочный рукав вместе с проволокой, защищая сварочную ванну от воздействия внешней среды.

Электродная проволока выпускается в бобинах. Ее толщина:

0,6 мм;
0,8 мм;
1 мм;
1,2 мм.

Для металлов тоньше 4-х мм применятся проволока 0,6-0,8 мм, толще – 1-1,2 мм.

Защитный газ – углекислота или смесь CO2 с аргоном. Чистый углекислый газ дешевле – но шов получается хуже и от сварки получается больше брызг, чем при использовании смеси с аргоном.

Особенности сварки полуавтоматом:

автоматическая подача сварочной проволоки – повышает скорость и качество сварки;
варит тонкий металл – толщина заготовок начинается от 0,5 мм;
универсальность – полуавтоматический аппарат варит сталь, нержавейку, чугун и цветные металлы;
на готовом сварочном соединении нет шлака;
во время сварки практически нет дыма.

С другой стороны, полуавтомат громоздкий за счет баллона с газом. Кроме того, на сильном ветру варить в газовой среде не получится – ветер будет выдувать углекислоту из под горелки.

Что нужно знать о сварке полуавтоматом

Прежде чем варить, нужно учесть тонкости работы сварочного аппарата.

Как правильно варить полуавтоматом:

плюсовая клемма подключается к горелке, минусовая к заготовке;
для каждого вида металла применяется специальная проволока (для алюминия, нержавейки).
сила тока и скорость подачи проволоки это взаимно связанные настройки. Чем больше ток – тем больше скорость и наоборот;
используемый на горелке токосъемный наконечник, должен соответствовать диаметру проволоки. Эта деталь относится к расходным материалам, поэтому требует периодической замены;
от настройки механизма подающего проволоку, зависит качество шва;
шланг, подающий проволоку, должен быть жестким – иначе он может перегнуться и подача проволоки застопорится;
металл тоньше 1 мм лучше сваривать точками, если не нужно получить герметичный шов. Так заготовка не перегреется и не прогорит;
если напряжение сети, ниже номинального, например 190, а не 220 вольт – лучше применять проволоку меньшего диаметра. Например, вместо 0,8 взять 0,6 – аппарату справится с ней гораздо легче, и шов получится качественным.
для сварки полуавтоматом без газа применяется специальная проволока, при этом плюсовая клемма подключается к заготовке.

Установка электрозаклепки прожигом без отверстия

Имея некоторый опыт в сварке швом можно сразу попробовать ставить электрозаклепки без сверления верхнего листа. Этот способ подходит для точечной приварки тонких листов. Электрод приставляется к месту соединения и удерживается до момента появления характерного звука прожига верхней детали. Как только лист прогорит нужно медленно поднять электрод, наплавляя металл, чтобы закрыть полученное отверстие.

Ставя электрозаклепки на тонком металле можно использовать рутиловые электроды. На более серьезных заготовках лучше подойдет основное покрытие. Если сделано хотя бы 2 заклепки, то соединенные детали будет невозможно разорвать в любом направлении воздействия. Варить заклепками быстрее и экономичней в плане расхода электродов, поэтому способ действительно полезный.

Сварка кузовного металла (часть 2). Методы сварки | Тиберис

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых распространенных и простых способов соединения металла. При сварке внахлест один пласт (кусок) металла накладывается на другой. Использовать подобный тип сварки лучше всего при замене или ремонте силовых элементов кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот метод один из разновидностей соединения внахлест. Он весьма напоминает всем известную точечную сварку, которую применяют (чаще всего) в заводских условиях или на СТО при сборке кузова. Этим способом легче всего соединять – крылья, новые пороги и различного типа силовые элементы.