8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ Р 52910-2008

Лаборатория неразрушающего контроля СК «Олимп» проводит вакуумно-пузырьковый контроль сварных швов, околошовной зоны, основного металла. Услуга предоставляется в Москве и на всей территории России.

Выезд специалистов НК на объект возможен на следующий день после получения заявки. Испытания и измерения проводят сотрудники, аттестованные на II и III уровень квалификации.

Заключениям о соответствии объекта проверки требованиям технической документации, выданным ЛНК , доверяет Ростехнадзор и другие контролирующие ведомства.

Узнать стоимость услуги — отправить заявку

Вакуумирование сварных швов

Установка предназначена для вакуумного контроля герметичности сварных соединений и основного материала в нефтегазовой, энергетической и других отраслях промышленности. Основные типы контролируемых объектов — резервуары, котлы, стальные и пластиковые трубопроводы, топливные баки, облицовки и прочие объекты с односторонним доступом. Установка контроля герметичности с комплектом вакуумных рамок входит в табель технической оснащенности ПАО «Транснефть» и одобрена для применения на объектах атомной отрасли. Контроль герметичности с применением установки основан на пузырьковом методе регламентированном ПНАЭ Г-7-019-89 и сводится к следующим этапам:

1. Нанесение на контролируемую поверхность пенно-пленочного индикатора;
2. Установка вакуумной рамки на контролируемую поверхность и создание между ними вакуума;
3. Визуальный контроль, потока пузырьков в местах образования течей.

Особенности контроля с применением вакуумной установки:

• Ведение контроля без предварительной подготовки контролируемой поверхности;
• Возможность замены рамок для контроля изделий различной формы;
• Возможность контроля сразу после проведения сварочных работ;
• Ведение контроля при одностороннем доступе без подачи испытательного давления;

Комплектность поставки:

• вакуумный насос пр-ва Россия: НВМ-5 (220 V, 1,4 л/с, 9 кг) или вакуумный насос пр-ва Италия: SC.8 (220 V, 2,5 л/с, 8 кг);
• вакуумный шланг — 13 м.;
• пено-пленочный индикатор – ППИ-1 ;
• паспорт установки

В зависимости от типа контролируемой поверхности, установка может быть дополнительно укомплектована стандартными вакуумными рамками, либо рамками, изготовленными по размерам заказчика. При разовой потребности в применение установки, услугу по контролю герметичности можно заказать в нашей лаборатории НК. Работы проводятся аттестованными специалистами с выдачей заключения.

Стандартные размеры вакуумных рамок приведены в таблице

Технические характеристики вакуумного течеискателя:

• напряжение питания: 220В;
• производительность насоса: 1,4 л/с;
• максимальное разрежение в рамке: -0,07 МПа;
• время достижения максимального разряжения в рамке (при отсутствии подсоса через уплотнители): не более 10с;
• температура окружающей среды: от -10 до +35 0 С;
• масса вакуумного насоса: не более 9 кг
• время непрерывной работы насоса до 24 часов

Вакуумные рамки для контроля герметичности

Подпишитесь на наш канал You Tube

Ультразвуковой (УК)

Данный метод широко применяется для контроля качества сварных соединений. Как следует из названия при контроле используется ультразвук—звуковая волна частотой выше 20 кГц (для контроля применяется от 200 кГц до 100 мГц). Ультразвук распространяется по изделию в виде волн, которые имеют физические параметры такие как:

• длину волны;
• период
• частоту.

Существует очень большое количество методов ультразвукового (акустического) контроля.

В рамках статьи подробно останавливаться на каждом не будем, а рассмотрим самый распространенный метод, который применяется на практике при контроле сварных соединений — ЭХО-метод.

Также очень важным параметрам является типы используемый волны.

Волны бывают следующих типов:

1. Поперечные (сдвиговые волны).
2. Продольные (сжимающие волны).
3. Поверхностные (Рэлея).
4. Волны Лэмба.
5. Волны Порхгаммера.

УЗК – контроль

Принцип использование ультразвукового контроля заключается в следующем — с помощью дефектоскопа создаётся ультразвуковые колебания, водимые в изделие. Ультразвук, распространяясь в изделии и доходя до дефекта отражается от него. Если дефекты отсутствуют, то звуковая волна отражается от донной поверхности. В зависимости от времени возврата и амплитуде сигнала можно определить глубину нахождение дефекта и оценить (сравнить с допустимыми) его размеры.

Предварительно настройку дефектоскопа выполняют по эталонным образцам (так называемым СОПам — стандартным образцам предприятия), на которых искусственно сделан максимально допустимый дефект. Если в процессе контроля обнаруживается сигнал больший чем тот который был настроен на СОПе, то изделия считают браком.

Для УЗК необходимо следующее оборудование:

1. дефектоскоп
2. Lemo кабель
3. пьезоэлектрический преобразователь (ПЭП)

ПЭПы различаются по:

• угу ввода — наклонные и прямые;
• по строению (конструкции) — совмещенные и разделено-совмещенные;
• по типу контакта с поверхностью — бесконтактные и контактные.

Наклонные ПЭПы применяют, когда нужно искать дефекты, которые находится не параллельно контролируемой поверхности.

В совмещённых ПЭПах используется один пьезоэлемент которые и генерирует, и принимает сигналы.

Для раздельно-совмещенных используется 2 различных пьезоэлемента, один из которых генерирует сигнал, а другой принимает. В этом случае увеличивается точность контроля.

УЗТ — ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковая толщинометрия используется чтобы определить толщину детали имея доступ с одной стороны. Её часто применяют при оценке остаточного ресурса, когда необходимо замерить толщину стенке и величину износа.

При УЗТ используются раздельно-совмещенный ПЭП Соединяемый лема кабелем со специальным прибором— толщиномером. Для проведения УЗТ необходимо установить скорость распространения звука в измеряемым материале. Настройку производит на образцах с известной толщиной из того же материала, который будет подвергаться контролю.

Сам процесс контроля схож с процессом УЗК только преобразователь данном случае не перемещают, а просто прижимают к поверхности в отдельные точки измерения и вращают на 10-15 градусов.

Полезная статья — Уроки сварки для начинающих

Вакуумно-пузырьковый контроль металлоконструкций

Лаборатория неразрушающего контроля СК «Олимп» проводит вакуумно-пузырьковый контроль сварных швов, околошовной зоны, основного металла. Услуга предоставляется в Москве и на всей территории России.

Выезд специалистов НК на объект возможен на следующий день после получения заявки. Испытания и измерения проводят сотрудники, аттестованные на II и III уровень квалификации.

Заключениям о соответствии объекта проверки требованиям технической документации, выданным ЛНК , доверяет Ростехнадзор и другие контролирующие ведомства.

Лаборатория аттестована на проведение вакуумно-пузырькового контроля следующих объектов:

• строительных конструкций;
• трубопроводов;
• оборудования опасных производств;
• объектов котлонадзора;
• систем газоснабжения;
• оборудования нефтегазовой промышленности;
• подъемных сооружений.

Вакуумирование

Основной и единственной целью вакуумно-пузырькового метода является обнаружение сквозных дефектов, которые оказывают влияние как на текущие показатели работы оборудования, например, сохранение герметичности, так и на его перспективную эксплуатацию. Наличие дефектов может вызывать постепенную коррозию объектов, снижение их прочности и электропроводности, а также аварийные ситуации, утечки химических веществ и так далее. Течеискание широко применяется при контроле сварных швов днищ резервуаров. При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного пенным индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера, в которой воздух становится разреженным и, благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, образуя пузыри. Контроль проводят при температуре окружающего воздуха от +8ºС до +40ºС и относительной влажностью не более 80%.

Порядок проведения вакуумно-пузырькового метода:

• Удалить с поверхности брызги металла, ржавчину и другие загрязнения. Не допускается нанесение лакокрасочных покрытий до проведения контроля;
• Нанести на контролируемую поверхность пенообразующий пленочный состав (ППС);
• Установить поверх ППС вакуумную камеру и плотно прижать;
• Создать разрежение в вакуумной камере не ниже 0,08 МПа;
• Дать выдержку не менее 20 секунд;
• Провести осмотр участка контроля, находящегося под рамкой на наличие индикаций (пенного пузыря). Если имеются индикации, отметить их рядом с вакуумной камерой. Для этого необходимо от дефекта визуально провести перпендикулярную линию относительно сварного шва. После удаления камеры, разметка переносится на сварной шов;
• Произвести разгрузку вакуумной системы.

Установка для проведения контроля должна включать: форвакуумный насос, вакуум-ресивер, одну или набор вакуум-камер с трехходовыми кранами, вакуумметрами и осветительной арматурой, шланги.

Вакуумно-пузырьковый метод может применяться на объектах котлонадзора, системах газоснабжения, оборудованиях нефтяной и газовой промышленности, оборудованиях взрывопожароопасных и химически опасных производств.

Лаборатория СК «ОЛИМП» предлагает вам качественное выполнение работ по вакуумно-пузырьковому контролю компетентными специалистами.

Цель проведения неразрушающего контроля вакуумно-пузырьковым методом:

• Установить соответствие объекта обследования требованиям нормативно-технической документации.
• Дать качественную и количественную оценку поверхностных/подповерхностных дефектов, определив степень их потенциальной опасности.
• Повысить уровень безопасности эксплуатации оборудования на промышленных объектах, отнесенных к категории особо опасных.
• Обеспечить безопасную эксплуатацию ответственных трубопроводов и предотвратить вероятные аварии.
• Своевременно выявить недопустимые дефекты конструкций на различных стадиях строительства зданий и сооружений.

Передвижная лаборатория неразрушающего контроля «СК «ОЛИМП» – это:

• Гарантия точности результатов.
• Полный комплект поверенного оборудования, сертифицированных материалов, калиброванных контрольных образцов необходимых для выполнения всех измерений и испытаний методами неразрушающего контроля с помощью ультразвука в рамках области аттестации лаборатории. Средства измерения внесены в государственный реестр.
• Наработанный годами опыт решения нестандартных задач неразрушающего контроля.
• Компетентный персонал – сотрудники аттестованы на II и III уровень квалификации, стаж специалистов НК более 10 лет.
• Обширная база постоянных клиентов, каждому из которых предоставляется скидка при следующем обращении или заказе других услуг компании.

В нашем активе вся разрешительная документация

Получите консультацию технического специалиста лаборатории или оформите заявку на проведение вакуумно-пузырькового контроля.

• Отправьте сообщение на e-mail:[email protected]
• Позвоните по номерам телефонов 8, 8 (800) 707-72-31 или закажите обратный звонок.

Капиллярный контроль

Неразрушающий контроль, в том числе капиллярный метод, – это эффективное, а в ряде случаев единственно возможное средство предотвращения аварийных ситуаций в объектах повышенной опасности. Задача ученых, инженеров-конструкторов, инженеров-технологов – разработать аппаратуру и технологию контроля, которая давала бы возможность дефектоскописту определить только пригодные к эксплуатации детали и не пропустить дефектные.

Дефектоскопист – последняя инстанция, которая может предотвратить аварию, отказ, непредвиденную остановку машины или механизма. Особая ответственность лежит на дефектоскопистах, контролирующих детали авиационной и космической техники, локомотивов и вагонов; оборудования атомных, энергетических и химических производств, представляющих огромную опасность не только для человека, но и окружающей среды.

Во всем мире неразрушающий контроль качества и техническая диагностика – это целая индустрия, неотъемлемая часть производства и эксплуатации всех технических устройств: сотни тысяч специалистов ежедневно обеспечивают отбраковку некачественных деталей при производстве (качество) и своевременное обнаружение опасных трещин на работающих технических устройствах (диагностика), прежде всего опасных для жизни, здоровья людей и окружающей среды (безопасность).

Уровень развития передовых стран мира на современном этапе характеризуется не столько высоким объемом производства и ассортиментом выпускаемой продукции, сколько показателями качества, надежности и безопасности.

В высокоразвитых странах затраты на контроль качества составляют в среднем 1 – 3 % от стоимости выпускаемой продукции, а в таких отраслях промышленности, как оборонная, атомная, а так-же аэрокосмическая, затраты на контроль качества возрастают до 12 – 18 %. Трудозатраты на контроль сварных соединений в строительстве трубопроводов большого диаметра и большой протяженности достигают 10 %. Во всем мире давно поняли, что экономия на контроле – это мнимая экономия, которая в конечном итоге оборачивается огромными затратами на преодоление последствий аварий и катастроф.

На стадии изготовления необходима объективная информация о свойствах детали, которая даёт возможность судить о качестве детали, её пригодности к работе и конкурентоспособности изделия в целом.

Использование средств неразрушающего контроля в процессе эксплуатации позволяет диагностировать техническое состояние объекта, определить его остаточный ресурс, сроки дальнейшей безопасной эксплуатации. Диагностика особенно актуальна для таких потенциально опасных технических объектов, как оборудование магистральных нефте- и газопроводов, химических и нефтеперерабатывающих производств, сосудов под давлением, подъемно-транспортных устройств и др., особенно если принять во внимание, что среди них многие уже выработали свой ресурс.

Суждение о работоспособности и качестве достигается через выявление с помощью приборов неразрушающего контроля и технической диагностики:

• поверхностных и внутренних дефектов сплошности материала, деталей и элементов конструкций (трещин, раковин, пор, расслоений и т.п.);
• недопустимых изменений структуры материала и физико-механических свойств (размер зерна, плотность, упругие и прочностные характеристики, твердость, внутренние напряжения, влажность и др.);
• отклонений геометрических параметров (толщин покрытий, поверхностно упрочненных слоев, толщин стенок деталей и элементов конструкций и др.);
• внутреннего строения объектов (интроскопия).

Акустико-эмиссионный

Акустика эмиссионный метод контроля дает прекрасные результаты для обнаружения дефектов на ранних этапах. Данный метод совместно с другими методами неразрушающего контроля дает исчерпывающие данные.

Он основан на регистрации сигналов возникающих при структурных и конструкционных изменениях. Если говорить простыми словами, то данный способ отслеживает какие-либо изменение в структуре за счет закрепленных датчиков на конструкции или оборудования. То есть при возникновении дефектов (коррозии, трещин, расслоений и т.д) датчики фиксируют это и преобразуют в электрический сигнал. Сигнал обрабатывается посредством многоканальной системы и преобразуется в данные, которые непосредственно обрабатываются и определяют место нахождение дефекта.

Этим способом можно отслеживать изменение состояние в конструкциях и оборудовании, но нельзя точно узнать параметры выявляемого дефекта. Данный способ лучше применять совместно с ультразвуковым или радиографическим методам контроля.

Течеискание пузырьковым вакуумным способом (вакуумирование) (ПВТ)

Капиллярный контроль (ПВК)

6.2.9.1 ПВК проводится для выявления поверхностных дефектов сварных соединений и основного металла элементов конструкций резервуара.

Дефектоскопические материалы используются в виде наборов в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по применению. Наборы должны включать:

— индикаторный пенетрант, характерный цветовой тон которого можно наблюдать в видимом излучении;

— очиститель объекта контроля от пенетранта;

— проявитель индикаторного следа дефекта.

Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию.

6.2.9.2 ПВК проводится в соответствии с ГОСТ 18442 (IV класс чувствительности), инструкцией по применению дефектоскопических материалов и включает в себя:

а) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность, которая включает сварной шов и основной металл на расстоянии большей из толщин контролируемых элементов в обе стороны от шва. Не допускается высыхания пенетранта на поверхности;

б) удаление индикаторного пенетранта;

в) нанесение и сушка проявителя. Не допускаются подтеки и наплывы проявителя. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой плюс (60±10) °С;

г) осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 мин после высыхания проявителя при освещенности не менее 350 Лк. При осмотре контролируемой поверхности применяются лупы от 2 х до 7 х кратного увеличения. В случае обнаружения индикаторного следа оценка выявленного дефекта производится с применением ВИК. Для этого производится разметка участка со следом и очистка поверхности, подлежащей контролю, от дефектоскопических материалов. ВИК проводится с применением луп и оптических средств измерений с десятикратным и более увеличением;

д) объем контроля понтонов из алюминиевых сплавов определяется по результатам ВИК, при этом должны быть проконтролированы все зоны понтона (швы и основной металл), на наружной поверхности которых обнаружено наличие нефти;

е) результаты ПВК оформляются в соответствии с приложением Э.

6.2.10.1 ПВТ применяется для выявления сквозных повреждений (нарушений герметичности) сварных соединений элементов конструкций резервуара в соответствии с ГОСТ 3242.

Для проведения течеискания ПВТ должны применяться вакуумные камеры, обеспечивающие создание вакуума не менее 0,08 МПа.

6.2.10.2 При проведении ПВТ в камере должен создаваться вакуум для сварных соединений с толщиной соединяемых элементов:

— не более 4 мм – не менее 0,067 МПа;

— более 4 мм – не менее 0,08 МПа.

6.2.10.3 Контроль проводится в соответствии с руководством по эксплуатации вакуумной камеры.

6.2.10.4 При течеискании должны применяться пенные индикаторы, обеспечивающие обнаружение течей при температуре проведения вакуумирования.

6.2.10.5 Нарушение герметичности определяется по появлению пузырей пенного индикатора.

6.2.10.6 ПВТ через покрытие особо усиленного типа не проводится. ПВТ на разрушенных покрытиях всех типов, не соответствующих требованиям РД-23.020.00-КТН-184-10, проводится после снятия остатков покрытия и зачистки конструкций до металла.

ПВТ через покрытия нормального и/или усиленного типа проводится по результатам ВИК.

6.2.10.7 Результаты ПВТ оформляются в соответствии с приложением Ю. К акту проведения ПВТ прилагаются эскизы конструкций резервуара с указанием координат расположения выявленных сквозных повреждений (нарушений герметичности).

Дата добавления: 2015-06-04 ; ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

8.1. Общие требования

8.1.1. При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:

• механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;
• автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;
• механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;
• механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;
• ручную дуговую сварку.

8.1.2. Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений. Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2). Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].

8.1.3. Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:

• требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
• способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;
• указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.

8.1.4. Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:

• наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;
• сварочные материалы;
• форма подготовки свариваемых элементов;
• технологические режимы сварки;
• необходимые технологическая оснастка и оборудование;
• указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.

8.1.5. Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов. Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] — [19].

8.1.6. Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:

• уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;
• уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).

8.1.7. Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияние на их герметичность.

8.1.8. Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов — зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.

8.1.9. Требования к механическим свойствам сварных соединений

8.1.9.1. Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

8.1.9.2. Требования к прочностным характеристикам

Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

8.1.9.3. Требования к ударной вязкости сварных соединений

Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3. Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2. Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву — три образца; по ЗТВ — три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6 — 10 мм) по ГОСТ 6996.

8.1.9.4. Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120º, а минимальное значение угла изгиба одного образца — не ниже 100º. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм — изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).