Я в кузнечном деле чуть более года, и теперь, когда мне наконец удалось сделать и приобрести хорошие инструменты, я могу заняться реальными вещами (изначально я использовал кувалду в качестве наковальни и бил по ней небольшим молотком). Этот проект является инструкцией о том, как сделать нож из железа, имея лишь самодельную кузницу, наковальню, молот и решительность. Я ни в коем случае не профессионал, не знаю какую сталь лучше использовать, и это определенно не единственный способ ковки ножей в домашних условиях, но мне это удалось.
Современная дамасская сталь — это спрессованная сталь с узорами, которая представляет собой металлический эквивалент наложения друг на друга разных цветов, чтобы получить красивый узор. Когда изделие помещается в раствор для травления, разные металлы будут травиться с разной скоростью, создавая прекрасный контраст.
Оригинальная сталь Дамаска была выкована с использованием другого и очень специфического процесса (хотя и похожего, и именно поэтому возникло современное определение), о сути которого знали лишь немногие, и поэтому Дамаск получил репутацию металла с магическими свойствами. Причина этого сходна с Катанами / Самурайскими мечами — процесс позволил получить гораздо более однородную и, следовательно, поддающуюся обработке сталь, чем другие методы, позволяющие превращать довольно посредственную сталь и различные виды высоко/низкоуглеродистой стали в обрабатываемое вещество. Это дало возможность создавать намного более эффективные клинки.
Уход за изделиями
Особенности ухода:
- После использования клинок необходимо протирать от остатков влаги, грязи.
- Важно научиться правильно точить нож. Для этого нужно использовать заточные камни разной зернистости.
- Ржавчину следует смывать специальными химическими средствами.
- Хранить клинок лучше в специальном футляре. Важно защитить его от проникновения влаги.
Кузнецы рекомендуют отдавать лезвия на переточку в специализированные мастерские. Только на профессиональном оборудовании можно получить высокое качество заточки.
Ковка ножей — древний технологический процесс изготовления холодного оружия. С ее помощью кузнецы создают клинки для охоты, рыбалки, приготовления пищи и т. д. В качестве экономии можно попробовать самостоятельно выковать нож из стали.
Необходимые инструменты для ковки
Инструментарий, честно сказать недовольно огромный, но каждый предмет имеет строго свое предназначение. И не окажись его вовремя под рукой, можно загубить все дело.
Можно использовать, как и покупной, так и самодельный, но дрель или болгарку сам не сделаешь, лучше прикупить. Они очень упростят вашу задачу. Весь набор приблизительно выглядит, таким вот образом:
- молот, желательно двух типов тяжелый 3-4 кг и легкий 1-1,5 кг;
- наковальня, если нет нормальной в наличии, как вариант использовать кувалду или кусок рельса, хотя бы на первое время тренировок;
- металлургические клещи и небольшие щипцы;
- тиски, желательно побольше, позже узнаете зачем они;
- сварочный аппарат, если его нет – запаситесь большим количеством проволоки стальной;
- печь, самодельная или горн, способные достичь температуры сварки;
- шлифовальный станок или «болгарка», наждачная бумага разной зернистости;
- крупный магнит;
- дрель со сверлами.
В принципе практически весь набор инструмента, который понадобится для изготовления клинка. Можно обратить особое внимание на печь, если ранее мастер не занимался даже закаливанием стали, то можно либо приобрести ее.
Инструменты для ковки ножей своими руками.
Но ценник будет недешевый или попробовать изготовить самому. В сети и на нашем сайте есть способы изготовления самостоятельно муфельной печи. Ее температуры в 900-1200 градусов, вполне будет достаточно для спекания металла и выковать можно будет что угодно.
Булатная сталь
Поверхность клинка у булатной стали имеет рисунок схожий с дамасском, но путать эти сплавы не стоит. Секрет производства настоящего булата, также был утерян, но 1830 годах был изобретён метод производства русского булата.
Эту сталь производили на заводе в Златоусте под руководством инженера-металлурга П.П. Аносова. В современном мире её часто называют – аносовская сталь. Но современные изделия не совсем повторяют рецептуру златоустовского производства.
Дело в том, что и этот метод производства был частично утерян. Сегодня ножи из булата обладают высокой твёрдостью и хорошей гибкостью. Но в сравнении с изделиями из прошлого они немного уступают им по различным параметрам.
Изделия из булата.
Пошаговые инструкции по изготовлению кованых ножей из разных материалов
При выборе материала для ковки, если вы не знаете его марку стали, то можно прибегнуть к помощи специальных справочников. Где даже приблизительные знания, очень помогут в работе с выбранным материалом.
Для любителя будет первый раз достаточно сложен, но некоторые люди доводят свое хобби, до небольшого бизнеса. И они выполняют все манипуляции уже на «автомате». Но новичку, не нужно ничего бояться, запастись терпением и все получится.
Клинок из напильника
Согласно специальному справочнику, их изготавливают из стали 9ХС, она является инструментальной легированной. Закалка ее производится при 870 °С, а отпуск от 180 до 240 °С.
Прекрасно поддается ковке при температуре 1180 °С и заканчивают при 800 °С. Обратите внимание, вся информация взята из справочных источников. И это только малая ее часть.
Ну что ж, продолжим по существу:
- Первым делом, обязательно нужно снять напряжение с самого инструмента. Для этого его держат в печи в течение 4-5 часов при температуре около 600 °С. Затем постепенно остужают естественным образом в течение суток. Если его резко охладить, результат не обрадует, он может расколоться или рассыпаться.
- Следующий этап непосредственно ковка, доводим клинок в печи до нужных нам 1180 °С, для этого можно использовать термопару в печи или воспользоваться специальной таблицей цвета для этой стали.
- Когда нагрев достигнет должного значения, заготовку клещами вынимают из печи и проковывают (обжимают) по всей поверхности, надо успеть это сделать за один нагрев.
- Затем принимаются за формирование полосы. Опять разогревают металл и проковывают полосу нужной толщины. Опытные мастера сразу делают спуски, но новичкам пока этого делать не стоит. Заготовку опять нагревают и куют хвостовик.
- Поковка хвостовика, задача несложная, вместе с ней придают форму плечам клинка.
Самодельный клинок из напильника.
По завершении всех действий клинок оставляют в горне или печи до полного остывания. Алгоритм поковки всех ножей выглядит приблизительно также, но существуют и значимые отличия. По этой причине рассмотрим еще один вариант ковки.
Клинок из рессоры
Нож из рессоры автомобиля, можно честно сказать сделать и без оковки, просто вырезать профиль, сделать РК, спуски и клинок практически готов. Но толщина ее конечно же слишком толстая, как правило, около 10 мм. И все-таки, чтобы сделать настоящий, надежный нож, лучше его проковать:
- Для начала обязательно ее ободрать болгаркой от ржавчины и от нагара автомобильного выхлопа, затем разрезать на нужные нам куски.
- Следующим шагом, навариваем пруток к отрезанному куску и накаляем ее докрасна и начинаем проковку, и так несколько раз до требуемой толщины.
- Затем отрезаем приваренный пруток, и будем выполнять троекратный отжиг, до светло-красного оттенка, а проверять температуру лучше всего магнитом. Этот процесс называется нормализацией, или проще говоря, снятием напряжения с металла. После каждого нагрева оставляем заготовку остывать на воздухе и опять нагреваем.
- После процесса нормализации, оставив заготовку в зале до полного остывания, вынимаем ее и в принципе она готова для обдирки нагара. Затем размечаем ее в соответствии с шаблоном и болгаркой или на станке с обдирочным кругом придаем ему форму, делаем спуски, РК и т.д.
Самодельный клинок из рессоры.
Последним этапом будет закалка и отпуск клинка, и, конечно же, рукоять. Это уже на вкус мастера, насадной вариант или накладной. Кованые ножи из рессоры, довольно жестки до 60 HRC. Из такого материала хорошо делать ножи для охоты.
Клинок из сверла
Особенность ковки из сверла, заключается в определенном секрете самого сверла. Сверла выполняются из стали P6M5, клинок из такой стали будет отличаться износоустойчивостью и затачивать его будет довольно легко.
Самое интересное, что сверла малого диаметра выполнены полностью из такой стали. А вот сверло с большим диаметром и немалой длины спиральные рабочие части выполняют из P6M5, а остальная часть из обычного металла. Можно предположить, что в целях экономии.
Нужно четко понять, где кончается один тип стали и начинается другой. Делается это довольно просто: требуется сделать «болгаркой», тонкий распил по всей длине. Где будет сильно искрить и искры будут желто-оранжевые, это простой метал.
Там же где меньше искр и искры красноватые, это легированная сталь. В этом месте делаем отметку, своеобразное разделение на клинок и его хвостовик:
- Разжигаем горн, и помещаем туда сверло, желательно сделать так, чтобы хвостовая часть не нагревалась. Опять заглядываем в справочник и видим, что температура ковки 900-1250 °С. Но ковать на этом этапе не следует. Как только сталь наберет такую температуру, нужно срочно вынуть сверло из печи, хвост зажать в тиски, а верхнюю часть ухватить разводным ключом. И начинать делать движения «разворачивающие» металл. Делать все надо очень быстро иначе он остынет и есть риск сломать его.
- Кстати, не бойтесь, если с первого раза вывернуть сверло не получилось – нагревайте еще раз и продолжайте, пока не получите более или менее плоскую заготовку. И начинаете ковку до нужной толщины. Следите за цветом металла, на холодную может сломаться. Добейтесь толщины в 4-5 мм.
- Выковываем острие ножа, аккуратными ударами получаем закругленную форму клинка. Опять же, для профессионалов самая возможность выковать РК и спуск, новичкам же пока этого делать не стоит. Стоит постоянно следить за толщиной клинка и его цветом. Удары должны быть очень точны.
- Затем проковываем хвостовик, здесь работы гораздо меньше, по вкусу кузнеца – оставить его толще или вытянуть подлиннее.
Самодельный клинок из сверла.
Когда металл остынет, можно провести обдирочные работы и выровнять спуски. В общем, доводим дело до логического конца и в обязательном порядке закаляем клинок и отпускаем.
Клинок из подшипника
Довольно популярны в народе, ножи своими руками из подшипников больших диаметров. Но некоторые искусные мастера могут сделать маленький клинок, всего лишь из одного ролика.
В данном случае нам понадобятся сами обода, и на практике люди рекомендуют внутренний обод. Для их изготовления сталь используется типа ШХ15, что при правильной термообработке (закалка + отпуск), прочность можно получить 60-64 по шкале Роквелла.
На самом деле, ковка из обода подшипника не сильно отличается от ковки из сверла. Расписывать пошагово нет смысла, получится только повторение материала. А вот нюансы обозначим:
- Заготовка, в отличие от сверла, раскручиваться не будет, а будет выпрямляться до прямой полосы.
- Длину заготовки нужно взять с запасом в 1-2 см, так как будет привариваться пруток для удобства работы.
- Удобнее сделать рукоять накладной, меньше возни с ковкой хвостовика.
Самодельный клинок из подшипника.
Вот и все мелкие замечания. А все остальные действия абсолютно одинаковы. Сталь очень высокого качества, способная работать в агрессивных сферах, химический состав очень богат добавками. Из нее лучше всего выйдет охотничий нож, будут присутствовать все необходимые качества.
Клинок из троса
Сталь в тросе, не всегда отвечает всем положенным характеристикам для хорошего ножа. И процесс ковки довольно непрост. Но такие клинки чаще всего выполняют, из-за красивого рисунка, остающегося после ковки. Он напоминает дамасскую сталь.
К слову сказать, очень много мошенников этим пользуются и выдают такие ножи за редкие варианты из дамасской стали. Для новичков ковка из троса будет довольно проблематична, не рекомендуется с нее начинать. Ну что ж посмотрим, что выйдет:
- Ковка ножа из троса, начинается с его накаливания, ничего не обычного. Вот только рукоять у таких клинков, часто выполняют из того же троса, и получается цельнометаллический нож. Это довольно необычно и красиво смотрится.
- Разберем проблему, о которой говорилось выше. Она заключается в том, что при ударе молота, проволока из которой трос сделан «расползается» в разные стороны. Существует два выхода из положения. Первый способ, перед тем как начать с ним работать нужно трос проварить по всем большим канавкам. А второй заключается в мастерстве кузнеца, и сварка происходит именно печная.
- Мы не любим простых путей и способ номер два более профессионален и интересен. Раскалив трос до ярко-красного цвета, вынимаем его и посыпаем бурой и опять отправляем в печь. Это подготовка к кузнечной сварке.
- После того как трос обработали бурой со всех сторон, можно приступать к ковке. Бура – соль тетраборной кислоты, помогающая сварному процессу.
- Трос раскаляем до 900-1200 °С и наносим удары тяжелым молотом. Стараемся при этом сохранить волокна троса вместе. Тренироваться можно сколько угодно раз, главное посыпать бурой.
В результате получится монолитный кусок стали, сваренный кузнечным способом.
Выковываем клинок нужной нам формы и толщины, затем обрабатываем конечными операциями. Спуск, режущая кромка и т.д. Клинки из троса делают нечасто, в использовании он не очень практичен, а как сувенир – будет очень крут.
Самодельный клинок из троса.
Пару слов про рукояти, для клинков, изготовленных такими способами. В этом плане нет ничего необычного, все дело во вкусе мастера. Хотите, делайте насадную из дерева, хотите из накладок.
А может вам захочется сделать особую рукоять, из рога или кости животного, тоже дело абсолютно индивидуальное. Куйте себе на здоровье, берегите нервы, не забывайте пользоваться справочными материалами по маркам стали, и у вас все получится.
Завершение работы
Дайте металлу остыть и приступайте к шлифовке. Для этого вам понадобится шлифовальный станок. Устраните неровности и лишний металл. Кованый нож должен быть блестящим и идеально ровным. В процессе шлифовки обычно уходит 1-2 мм толщины, так что после обработки нож станет заметно тоньше и легче. На этом этапе выполняется заточка ножка. В завершение он закаливается.
https://moyakovka.ru/youtu.be/a3-TDGxvxlU
Закалка ножа начинается с его разогрева до оранжевого цвета. После этого он опускается в масло или воду. В воду следует добавить 3 ложки соли на 1 л. Масло должно иметь температуру порядка 25-30 градусов, а вода — до 25 градусов. После закалки клинок отпускается.
Для этого нужно держать нож над пламенем и следить за его изменениями. Сразу после того, как поверхность ножа покроется пленкой желто-оранжевого цвета, нож нужно убрать от огня и дать ему остыть. Удачной работы!
Конструкция и чертеж ножа
Как уже выше говорилось, для начала следует попробовать выковать ненужную любую железяку и не раз. И только потом пробовать выковать для начала самую простую и ходовую форму кухонного ножа.
Отнеситесь к этой стадии посерьезнее, не бойтесь рисовать на бумаге. «Прикиньте» сколько имеется металла, стоит обязательно учитывать, что много из него уйдет на угар и окалины.
Финский клинок, тоже довольно прост своей конструкцией, можно выбрать и его, в виде «первенца». Им также замечательно можно орудовать на кухне или в других условиях. И мы вам гарантируем, что если он у вас удастся – клинок станет самым любимым.
Одно довольно важное замечание, изучите внимательно характеристики холодного оружия, и при изготовлении обязательно придерживайтесь определенных правил. Одно дело иметь при себе холодное оружие, а совсем другое – изготовление оного.
Или если вы решите его подарить близкому человеку, то уже будет распространение и статья за это предусмотрена, вплоть до лишения свободы. Будьте осторожны в этом.
Чертеж ножа для ковки.
Нарисовав на листе бумаги будущий клинок, может даже будет лучше сделать из него шаблон из картона. Рисовать нужно чертеж-схему, с расстановкой всех размеров и незабываем про рукоять. Шаблон может очень пригодиться при создании спусков, лезвия, и в общем и целом, вид изделия будет перед глазами.
