Резание древесины. Инструмент, материалы, машины и оборудование

Элементы резания. Основные понятия и определения

Заготовка – это предмет, подвергаемый изменению формы, размеров и шероховатости.
После завершения механической обработки из заготовки получается изделие (обработанная деталь), т.е. предмет труда.

Теория резания древесины появилась в 1870 г. (основоположник И. А. Тиме).

Резанием называют технологический процесс разрушения связей между частицами материала обрабатываемой заготовки по проектной поверхности лезвием режущего инструмента с целью получения изделия (детали) требуемой формы, размеров и шероховатости.

Обработка резанием – действие, направленное на изменение формы, размеров и шероховатости предмета труда при выполнении технологической операции резанием.

Лезвие – клиновидный элемент режущего инструмента. Оно предназначено для проникновения в материал заготовки и отделения срезаемого слоя.

Обработка резанием, осуществляемая лезвийным инструментом, называется лезвийной обработкой (ГОСТ 25761–83). В случае если резание осуществляется абразивными зернами, обработку называют абразивной. Абразивное зерно – частица абразивного материала с ненормированной формой и линейными размерами, не превышающими 5 мм.

Схема лезвийной обработки древесины

На схеме (рис. 1) показаны обрабатываемая заготовка 1, лезвие 4, которое перемещается по проектной поверхности 6, проникает в материал заготовки и отделяет срезаемый слой 2. Срезаемый слой характеризуется длиной l, шириной b и толщиной a. Древесина срезаемого слоя во всем объеме упруго-пластически деформируется, закручивается, разрушается. Эту часть материала 5 принято называть стружкой.

Часть древесины, специально оставленной для удаления на данной операции и называемой припуском П. В ряде случаев припуск П может быть настолько большим, что его срезают не сразу, а последовательно за несколько проходов. Припуски предусмотрены в заготовке со всех сторон. После удаления припусков получается деталь 9.

Рис. 1. Схемы лезвийной обработки древесины: а – строгание; б — фрезерование

Поверхность 3 заготовки, подлежащую изменению в процессе резания, называют обрабатываемой поверхностью. Поверхность 7, полученную вновь во время очередного прохода инструмента, называют обработанной. Она совпадает с проектной поверхностью 6. Промежуточную поверхность 8, временно существующую в процессе резания между обрабатываемой и обработанной поверхностями, называют поверхностью резания. Последняя всегда находится в контакте с лезвием.

Классификация дереворежущего инструмента. Материалы для режущих инструментов

Весь дереворежущий инструмент подразделяется на ручной и машинный, а по способу крепления на станке – на насадной и хвостовой.

К ручному дереворежущему инструменту относятся различные пилы, топоры, стамески, долота, ножи (железки) для шерхебелей, рубанков и ручных фуганков. Станочный дереворежущий инструмент (рис. 2) сложен по конструкции: в зависимости от вида механической обработки древесины применяют:

• в круглопильных станках – дисковые пилы (а);
• в строгальных – строгальные ножи (б);
• во фрезерных – фрезы фасонные (в), концевые (г);
• в сверлильных – свёрла (д, е), зенкеры (ж), долота (з) и др.

По материалу, из которого выполнены лезвия, инструмент подразделяют на следующие виды:

• стальной режущий инструмент;
• быстрорежущий инструмент;
• твердосплавный режущий инструмент;
• минералокерамический режущий инструмент;
• алмазный инструмент, его лезвия выполнены из синтетических алмазов или поликристаллов кубического нитрида бора.

Рис. 2. Дереворежущий станочный инструмент: а – дисковая пила; б – строгальный нож; в – фреза фасонная; г – фреза концевая; д, е– свёрла; ж – зенкер; з – долото

С целью единообразного оформления технической документации в производстве нормалями машиностроения установлена децимальная система классификации и цифровых обозначений инструмента и приспособлений.

Единая система обозначения технологической оснастки используется в технической документации, при маркировке изделий, оформлении заявок, учете и хранении изделий.

Требования, предъявляемые к материалу

Материал режущего инструмента должен обеспечить такое сочетание свойств, чтобы инструмент одинаково хорошо работал как в начальном приработочном этапе износа, так и в последующем этапе монотонного износа. К материалу предъявляются следующие требования:

• прочность, уменьшающая приработочный износ и обеспечивающая работоспособность при срезании толстых слоев древесины;
• высокая усталостная прочность обеспечивающая способность сопротивляться циклически изменяющимся контактным нагрузкам;
• пластичность, необходимая для выполнения ряда операций по подготовке инструмента, например, развода, плющения зубьев пил и др.;
• твердость, определяющая стойкость металла к истиранию;
• теплостойкость, обеспечивающая неизменность механических свойств при нагреве;
• устойчивость против коррозии, создающая возможность обрабатывать сырую древесину, когда лезвие подвергается электрохимической коррозии.

Таким образом, материал дереворежущего инструмента должен быть прочный, пластичный, твердый, теплостойкий, устойчивый против коррозии. Этими свойствами обладают инструментальные стали (качественные, высококачественные, легированные, быстрорежущие) и твердые сплавы (литые, вольфрамокобальтовые, синтетические сверхтвердые материалы на основе нитрида бора, сплавы из поликристаллического алмаза).

По сравнению с легированными сталями твердые сплавы позволяют повысить период стойкости инструмента. Литые твердые сплавы повышают период стойкости в 3…7 раз, вольфрамокобальтовые – в 20…50 раз, минералокерамические пластины – в 200…250 раз, ПКА – 300…1000 раз.

Сменные режущие пластины

В последние годы в фрезерных головках широко применяют поворотные режущие пластины, которые имеют 2…4 режущие кромки. После затупления одной режущей кромки пластина поворачивается, и инструмент работает другой острой режущей кромкой. Изготовляются они из твердого сплава для разового применения. После затупления всех режущих кромок пластины не затачиваются, а заменяются новыми. Крепят режущие пластины на фрезерных головках механически. Для этого они имеют посадочные отверстия, которыми пластины базируются на штифтах.

На рис. 3 показаны примеры выполнения поворотных режущих пластин. Профили режущих кромок пластин могут быть разнообразными. Профильные пластины могут быть поворотными.

Рис. 3. Режущие пластины: а – поворотные; б — профильные

Краткие сведения о металлических порошках

Металлические порошки представляют собой мелкие кристаллические зерна (фракции) размерами от 10 до 500 мкм, иногда до 1 мм. Зерна могут быть игольчатой, сферической, полой сферической, пластинчатой или чешуйчатой формы. Физико-химические и технологические свойства металлических порошков определяются их химическим составом, пикнометрической плотностью, структурой, массовой долей примесей, газов, металлических и иных загрязнений порошков. Металлические порошки являются основой при производстве твердосплавных материалов. Их выпускают как из чистых металлов (хром, никель, кобальт, молибден, ванадий и др.), так и из карбидов металлов (карбиды вольфрама, титана, тантала).
Отрасль производства, занимающаяся выпуском порошков (твердосплавных материалов), называется порошковой металлургией. В порошковой металлургии применяются следующие методы производства твердосплавных материалов:

• физико-химический;
• термометаллургический;
• механический;
• комбинированный.

Порошковая металлургия включает в себя две самостоятельные отрасли производства. Первая — производство различных порошкообразных материалов (порошков, зерен, гранул, электродов, монолитов и полуфабрикатов). Вторая — переработка порошкообразных материалов в изделия (токарные и фрезерные сменные пластины, заготовки для монолитного инструмента, насадки для бурового и режущего инструмента, фильеры, электродные материалы, монолиты, электроконтакты и различные конструкционные изделия).

В настоящее время в порошковой металлургии налажено производство различных изделий из твердосплавных материалов, в том числе фильтров высокой очистки, фрикционных и антифрикционных деталей, пластин для наплавки режущего, ударного, бурового, абразивного и другого инструмента.

На основе порошковой металлургии выпускают высоколегированные конструкционные и инструментальные стали, например, сталь марки Х23Н18. Изделия из этой стали изготавливают путем спекания порошков. Применяется сталь для изготовления подшипников (вкладышей) скольжения. После химико-термической обработки (сульфидирования или борирования) этих вкладышей исключаются задиры, адгезия и создается мягкость скольжения вала. Такая пара может работать при повышенных температурах (до 600 °C) и в агрессивных средах.

Для изготовления уплотнительных деталей (кольца, прокладки, вкладыши) применяют стали на основе системы хром— никель— графит, полученные из металлических порошков. Эти детали находят применение в газовых турбинах и аппаратах. Они выдерживают воздействие активной газовой среды, высоких температуры и давления.

Сплавы, изготовленные из порошков на основе хрома, никеля и титана (Х65Н32, Х66Н30Т4, Х68Н20Т2 и др.), применяют для производства электродов (сварка конструкций из высоколегированных сталей, работающих в агрессивных средах и при высоких температурах). Из высоколегированных порошков получают также инструментальные быстрорежущие стали (Р6М5Ф3, Р6М5К5, Р12МФ5, Р12М3Ф2К8 и др.), которые применяются для изготовления цельного режущего инструмента для обработки деталей и заготовок из высокопрочных и жаропрочных, в том числе коррозионно-стойких сталей и сплавов. Практика показывает, что режущие свойства инструмента из этих сталей значительно выше, чем инструмента из сталей, полученных плавкой и последующим прокатом. Они выдерживают высокие режимы резания при повышенных температурах, их красностойкость более 600 °C. Например, инструмент из стали марки Р6М5К5 при рабочей температуре 650 °C будет иметь твердость 52 HRA. Если стойкость инструмента из стали Р6М5К5, изготовленного литьем и прокатом, при температуре 650 °C и твердости 52 HRA будет 240 мин, то инструмент аналогичной марки, изготовленный из порошков, при этих же условиях резания будет иметь стойкость значительно выше (примерно 360 … 420 мин).

Порошковая металлургия также освоила производство безвольфрамовых быстрорежущих сталей (Р0М6Ф1, Р0М2Ф3, Р0М10Ф3 и др.). Эти стали значительно дешевле, так как не содержат дорогостоящего вольфрама. Они имеют плотную мелкозернистую и стабильную структуру. Инструмент из этих сталей имеет более высокие стойкость и красностойкость.

Машины деревообрабатывающей отрасли

Типы машин

С учетом социальной потребности и научно-технического уровня деревообрабатывающее оборудование может выполнять четыре функции: технологическую, энергетическую, управления и планирования.

Если техническое устройство выполняет технологическую функцию, то оно называется рабочей машиной.

Рабочая машина представляет собой механизм или сочетание нескольких механизмов, осуществляющих определенные целесообразные движения для выполнения полезной работы. В простейшем случае все движения рабочей машины выполняются вручную. Например, ворот для подъема воды из колодца, дрель для сверления отверстий, мясорубка позволяют выполнять полезную работу и имеют ручной привод.

Рабочие машины, изменяющие форму и размеры обрабатываемой детали методом резания, называются станками.

Рабочие машины, производящие работу методом давления, называются прессами.

Машины, выполняющие рабочие операции без изменения формы, размеров и качества объекта труда, называются просто машинами (сортировочные, пакетоформирующие, транспортирующие и др.).

Машины, осуществляющие физико-химическое воздействие на обрабатываемый объект, называются аппаратами.

С целью облегчения труда рабочих, повышения производительности и улучшения качества выпускаемой продукции человек передает рабочей машине частично или полностью другие функции: энергетическую, управления, планирования.

Если рабочей машине передается энергетическая функция (привод движений главного, подачи и др.), то машина становится механизированной. Механизация только уменьшает или частично избавляет человека от тяжелого ручного труда, так как функция управления (включение, выключение, регулирование режима, загрузка и съем заготовок и т.д.) все равно остается за человеком.

Если рабочей машине передать функции энергетическую и управления, то она превращается в автомат и полностью исключает непосредственное участие человека в работе.

Автомат самостоятельно выполняет все рабочие и холостые ходы цикла по программе, заранее составленной и отлаженной человеком. В этом случае рабочая машина заменяет уже не только мускулы, но и в известных пределах мозг человека. За человеком остается только функция контроля, наладки, подготовки и замены программ.

Если рабочей машине передать еще функцию планирования (выбора нужной программы с помощью системы планирования работ), то за человеком остается только функция составления программ.

Если функции энергетическая и управления переданы машине не полностью, то рабочая машина называется полуавтоматом. Обычно на полуавтоматах рабочий вручную устанавливает, закрепляет и открепляет заготовку, включает подачу станка.

Линии

Для выполнения технологических операций рабочие машины устанавливают в линии, которые могут быть поточными, автоматическими или полуавтоматическими.

Поточной называется линия рабочих машин, расположенных в порядке последовательности выполнения операций технологического процесса и требующих индивидуального обслуживания. Входящие в поточную линию машины могут быть связаны и не связаны транспортными средствами. В лесопильном цехе, например, работает одна или несколько поточных линий. Станки линий установлены в строгой последовательности выполнения технологических операций, и каждый станок обслуживается одним или несколькими рабочими. При этом станки связаны между собой транспортерами.

Автоматической линией называется система машин, расположенных в технологической последовательности, объединенных средствами транспортировки, управления, автоматически выполняющая комплекс операций и нуждающаяся лишь в контроле и наладке. Загрузка головной машины линии и съем готовой продукции производятся загрузочно-разгрузочными устройствами.

Если некоторые операции линии выполняются с участием рабочего, то такая линия называется полуавтоматической.

Схемы машин

Схемы – это конструкторские документы, на которых условными символами графически изображены составные части изделия, их взаимное расположение и связи. Схема позволяет быстро разобраться в конструкции и последовательности действий элементов устройства.

Виды, типы и общие требования к выполнению схем установлены ГОСТ 701-84. Для проектирования и изучения конструкций деревообрабатывающего оборудования используются схемы: технологическая (функциональная), кинематическая, гидравлическая, пневматическая, электрическая. Схемы выполняются без соблюдения масштаба. Пространственное расположение частей изделия можно не учитывать.

Технологическая (принципиальная) схема

Технологической называют схему машины, отражающую принцип ее работы и характер движений ее рабочих органов и обрабатываемой детали.

Технологическая схема показывает, какие движения рабочих органов должны быть сделаны для обеспечения нормальной безопасной работы станка. На ней показываются условными очертаниями обрабатываемая деталь и инструмент, базирующие, направляющие, прижимные и подающие органы, их взаимное расположение и направление движения. На рис. 4 изображена технологическая схема круглопильного станка для продольной распиловки пиломатериалов.

На схеме показаны пила 1, нижние подающие вальцы 2 и 6, верхние подающие вальцы 3 и 4, верхняя и нижняя когтевые завесы 5, предотвращающие обратный выброс заготовки 8, и боковая направляющая линейка 7. Заготовка взаимодействует со всеми указанными элементами станка. При этом каждый рабочий орган выполняет свою конкретную функцию. Стрелками показано направление движения заготовки и рабочих органов станка. На схеме указывается также максимальный и минимальный размеры обрабатываемой заготовки.

Рис. 4. Технологическая схема станка ЦА-2А

Кинематическая схема

Каждый станок состоит из кинематических элементов (звеньев) – валов, шестерен, шкивов, звездочек и т.п. Взаимодействующие друг с другом звенья образуют кинематические пары. Из кинематических пар образуются кинематические цепи, которые связывают двигательные механизмы станка с исполнительными.

Кинематическая схема станка отражает способ передачи движений в машине от двигательных механизмов к исполнительным.

Условные обозначения элементов кинематических схем выполняются по ГОСТ 770-68. Правила выполнения изложены в ГОСТ 703-75.

На рис. 5 приведена кинематическая схема механизма главного движения круглопильного станка.

Движение от электродвигателя 1 через клиноременную передачу, включающую шкивы 2 и 3, передается пиле. Кинематическую схему читают так: движение с вала I электродвигателя передается на пильный вал II ременной передачей.

Кинематическая схема позволяет рассчитать скорости рабочих движений станка или подобрать кинематические пары по заданным скоростям рабочих движений. Для этого на схеме приводится обозначение и характеристика всех входящих в нее элементов.

Рис. 9..5 Кинематическая схема механизма главного движения круглопильного станка

Инновационные технологии в производстве твердых сплавов

В настоящее время на предприятиях по производству твердых сплавов внедряются прогрессивные технологии, позволяющие поставлять на рынок, в том числе и на международный, твердосплавные пластины для оснащения ими различного режущего инструмента. Например, на ОАО «Кировградский завод твердых сплавов» (Свердловская область) совместно с Институтом химии твердого тела УрОРАН и другими научно-исследовательскими институтами РФ разработан комплекс мероприятий, внедрение которого позволяет производить твердосплавные пластины, не уступающие по качеству выпускаемым изделиям западных фирм. Разрабатываются наноструктуированные твердые сплавы, которые приходят на замену обычным мелкозернистым твердым сплавам, используемым в производстве металлорежущего, бурового, штампового, концевого и другого инструмента. Также внедряются в производство импортно-замещающие металлорежущие пластины, которые пользуются большим спросом у машиностроительных предприятий.

Внедрены такие технологии и освоено новое оборудование, как сушка твердосплавных смесей распылением, вакуумно-компрессионные печи спекания, аттритор для приготовления смесей, пресс с роботизированным съемом деталей, установки для нанесения покрытий, парк сверхточного шлифовального оборудования и др. Все это в едином комплексе направлено на выпуск высокотехнологичных изделий — сменных многогранных пластин высокой степени точности, с новой геометрией передней поверхности, новыми стружколомами и износостойкими покрытиями, высокой объемной пористости (0,02 % вместо 0,2 %).

За последнее время на ОАО «Кировоградский завод твердых сплавов» освоено производство 44 типов высокоточных сменных многогранных пластин. Потребителями этих пластин являются около 40 машиностроительных, металлообрабатывающих и инструментальных предприятий, такие как ОАО «НПК «Уралвагон, ОАО «Томский инструментальный и др. Отзывы о качестве и надежности металлорежущего инструмента, его эксплуатационных свойствах, поступающие с предприятий-потребителей, положительные. Кроме того, со своей продукцией завод вышел на международный рынок. Рассмотрим кратко некоторые инновационные технологические процессы, внедряемые на ОАО «КЗТС».

1. Разработка наноструктуированных твердых сплавов. Благодаря внедрению этой технологии решена проблема дальнейшего экономного использования дорогостоящих вольфрамовых, титановольфрамовых и титанотанталовольфрамовых твердых сплавов, на их основе освоено производство новых материалов, обладающих более высокими свойствами.
2. Производство твердосплавных стержней для монолитного инструмента (фрез, сверл, метчиков и др.). Для этих целей созданы новый субмикронный сплав, которому присвоена марка А04 и его модификация А04-6 (табл. 8.1). Данные сплавы созданы путем модификации твердосплавной смеси присадкой нанопорошка карбида вольфрама (60 нм). Этот сплав по своим физико-механическим и эксплуатационным свойствам не уступает аналогам, выпускаемым мировыми лидерами в производстве твердых сплавов.
3. Использование вакуумно-компрессионных печей спекания позволяет получить практически беспористый сплав. Это достигается путем обжатия изделий в процессе спекания давлением аргона в 50 бар. Снижение объемной пористости с 0,2 % до 0,02 % дает рост физико-механических свойств и эксплуатационной стойкости на 10 … 20 %.
4. Внедрение установок сушки смесей распылением НС120 (фирма NIRO A/S, Дания) позволило получить более качественный гранулометрический состав фракций твердосплавной смеси. При этом ликвидирован тяжелый, опасный и малопроизводительный труд рабочих, что привело к резкому росту производительности труда и сохранению здоровья людей.

Высокие эксплуатационные свойства пластин для режущего инструмента достигаются путем сочетания конструкции, марки твердого сплава, метода нанесения и типа износостойкого покрытия. Современные износостойкие покрытия, которыми покрываются импортно-замещающие пластины, прошедшие испытание на машиностроительных заводах, показали высокое качество.

Наиболее высокие эксплуатационные качества имеют покрытия, созданные с использованием технологии по нанесению износостойких моно- и мультипокрытий пластин и концевого инструмента:

• методом химического осаждения из газовой среды (CVD);
• методом ионно-плазменного нанесения покрытий (PVD). Моно- и мультипокрытия пластин и концевого инструмента производятся на основе следующих материалов: TiN, TiCN, TiAlN, AlTN, TiAlSiN, Al2O3 и др. Эти материалы для покрытий используются в различных комбинациях.

Для метода химического осаждения из газовой среды (CVD) используется установка BERNEX BPXpro 530 L-T (Германия). Этот метод применяется для покрытия токарных пластин. Методом CVD получают покрытия нескольких типов:

• CVD-покрытие типа РТ — золотистого цвета, четырехслойное (два слоя нитрида титана и по одному слою карбонида титана и оксида алюминия), износостойкое. Слой карбонида титана обеспечивает прочное сцепление покрытия с твердосплавной пластиной, сохраняет вязкость и адгезию при высокой температуре. Карбонид титана придает вязкость режущей кромке и устойчивость к отслаиванию и выкрашиванию. Оксид алюминия обладает высокой твердостью, низкой адгезией и высокой теплостойкостью. Такое покрытие выдерживает динамические нагрузки, удары и применяется для обработки отливок и поковок;
• CVD-покрытие типа РТ-Р — черно-золотистого цвета. Передняя поверхность СМП покрывается оксидом алюминия, имеет черный цвет, полированную поверхность, что способствует легкому сходу стружки и удалению теплоты из зоны резания. Задняя поверхность имеет желтый цвет, покрыта износостойким слоем нитрида титана. Появление на задней поверхности рисок черного цвета в процессе работы говорит об изнашивании режущей кромки.

Применяются и другие типы CVD-покрытий.

Режущий инструмент, оснащенный пластинами, покрытыми методом CVD, в зависимости от типа и состава материала покрытия обладает следующими свойствами:

• толщина слоев покрытия — от 0,1 до 3,9 мкм;
• максимальная температура использования (красностойкость) — 720 … 1 050 °С;
• микротвердость — 2 600 … 3 000 HV;
• коэффициент трения — 0,15…0,32.

Методом ионно-плазменного нанесения PVD производятся покрытия двух типов: ТТ и АМ. Покрытие типа ТТ — золотистого цвета, трехслойное (два слоя нитрида титана (TiN) и один слой сложного соединения TiAlN). Применяется для покрытия фрезерных пластин и концевого инструмента. В зависимости от состава материала эти покрытия обладают следующими свойствами:

• толщина слоев покрытия — от 0,1 до 3,9 мкм;
• максимальная температура использования (красностойкость) — 600 … 1 200 °С;
• нанотвердость — 24 … 45 GPa;
• коэффициент трения — 0,5 … 0,7;
• высокие адгезия, твердость по Роквеллу и тест царапания (N).

Покрытие типа АМ — темно-фиолетового цвета, состоит из многочисленных мультислоев из соединений типа AlTiNi и TiAlNi. Такие многослойные покрытия применяются для инструмента, используемого при прерывистом резании металлов, нестабильных условиях и высоких механических нагрузках. Предназначено для фрезерного инструмента при обработке отливок, поковок и штамповок (углеродистые, легированные коррозионно-стойкие и другие стали).

Режущий инструмент, изготовленный на основе новых технологий, при испытаниях на ОАО «НПК «Уралвагонзавод» показал стойкость в 1,8 раза выше базовой стойкости обычного твердосплавного инструмента. Испытания режущего инструмента, оснащенного пластинами с новой геометрией передней поверхности и новыми стружколомами, проведенные на ОАО «НПО «ИСКРА», показали высокую стойкость таких пластин, а именно — 578 мин, что значительно превышает уровень стойкости пластин, выпускаемых западными фирмами. Следует отметить, что максимальная стойкость токарных резцов, оснащенных твердосплавными пластинами типов ВК, ТК или ТТК, составляет 120 мин. Положительные результаты получены при испытании пластин для черновой обработки на станках на Белебеевском . Стойкость пластин увеличена на 60 %. Стойкость тангециальных пластин при обработке вагонных колес на ОАО «НПК «Уралвагонзавод» увеличилась на 20 %.

Инновационные технологии, химический состав пластин и покрытия, внедряемые заводами твердых сплавов, в корне меняют традиционные представления о твердых сплавах. В связи с этим применяются новые обозначения пластин из твердых сплавов, а именно: А05 (ВК3-М), А10 (ВК60-М), А20 (ВП322), А30 (ВК10-ОМ), В20 (МС321), В25 (ВК6), В35 (ВК8), Н05 (Т30К4), Н10 (Т15К6), Н20 (Т14К8), Н30 (Т5К10), Т20 (МС221), Т25 (МС137), Т30 (ТС125), Т40 (МС146), Т50 (ТТ7К8). (В скобках приведены старые обозначения аналогов марок твердых сплавов.)

В маркировке новых сплавов принято буквенно-цифровое обозначение:

1-й знак (буква) — группа сплава: Н-ТК-сплавы; Т-ТТК, М, ТСсплавы; В-ВК-сплавы; А-мелкозернистый ВК-сплав;

2-й знак (буква) — метод покрытия: С — химическое осаждение из газовой среды (CVD); Р — ионно-плазменное нанесение покрытий (PVD);

3-й и 4-й знаки — основная группа применения по ISO (Р, М, К, N, S, H) и числовой индекс: 01, 05, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50;

5-й знак — тип покрытий (буква): А, В, Е, К, Н, О, Р, Т — указывают на различную комбинацию химических элементов, покрывающих твердый сплав;

6-й знак — вид обработки: Т (Tuminq) — точение; М (Milling) — фрезерование.

Например, твердый сплав нового поколения ВС35РТ (аналог сплава ВК8) имеет следующее обозначение: В — группа сплава ВК; С — способ покрытия — химическое осаждение из газовой среды (CVD); 35 — числовой индекс группы применения; Р — тип покрытия; Т — вид обработки. Таким образом, делаем вывод, что сменная многогранная пластина, изготовленная из твердого сплава марки ВК8, полученная вакуумно-компрессионным спеканием, пройдя дополнительную обработку покрытием в газовой среде, применяется для напайки к токарным резцам (для точения материалов с образованием сливной стружки).

Другой пример. Твердый сплав нового поколения НС10НМ (аналог сплава Т15К6) имеет следующее обозначение: Н — группа сплава ТК; С — способ покрытия — химическое осаждение из газовой среды (CVD); 10 — числовой индекс группы применения; Н — вид покрытия; М — способ обработки (Milling — фрезерование), т.е. сменная многогранная пластина, изготовленная вакуумно-компрессионным спеканием, получив покрытие в газовой среде, применяется для крепления к фрезерному инструменту (для фрезерования аустенитной и автоматной сталей, легированного и ковкого чугунов, при обработке которых образуется элементная стружка).

Как показывает практика, режущий инструмент, оснащенный твердосплавными пластинами, изготовленными на основе инновационной технологии, обладает более высокими механическими и эксплуатационными свойствами и успешно конкурирует на рынке с инструментом, поставляемым западными фирмами.