В технике прессованием называют один из методов обработки металлов давлением. Он представляет собой процесс, при котором разогретая до высокой температуры заготовка, помещенная в замкнутую форму, выдавливается через отверстие, имеющее меньшее сечение чем то, которым обладает исходная заготовка. Прессование позволяет изготавливать изделия различного сечения, имеющие сложные профили. В качестве исходного материала при осуществлении этого технологического процесса чаще всего используются стальные прокатные заготовки или же слитки из цветных металлов и их сплавов.
Среди преимуществ тех изделий, для выпуска которых используется прессование, следует отметить высокую точность геометрических размеров. В этом отношении они намного превосходят изделия, выпускаемые прокаткой.
Прессование в пресс-формах
Прессование в пресс-формах наиболее распространено в связи с тем, что оно обеспечивает получение деталей, которые практически не подвергаются механической обработке.
Прессование в пресс-формах может быть односторонним и двухсторонним. Одностороннее прессование применяется при изготовлении изделий простой конфигурации, у которых отношение длины или высоты к диаметру или толщине не превышает 3.
Размеры прессуемого изделия в направлении, перпендикулярном направле6нию прессования, определяются размерами полости пресс-формы и являются для данной пресс-формы стабильными. Размер в направлении прессования (по высоте) может меняться при каждом очередном прессовании.
Получение изделия заданной высоты можно обеспечить либо прессованием с использованием ограничителей высоты (так называемое прессование до упора), когда ход плунжера пресса ограничивается специальными ограничителями, либо путем контроля давления прессования по индикатору или манометру. Прессование до упора обеспечивает высокую производительность и получение изделий с размерами, которые зависят от колебаний характеристик порошка вследствие влияния последних на упругое последействие. Метод прессования по давлению основывается на наличии точного соответствия между приложенным давлением и плотностью спрессованного брикета для каждого сорта порошка.
Операция прессования из-за специфических особенностей накладывает ограничения на форму и размеры прессуемых изделий. Например, невозможно получить изделия с боковыми впадинами, которые приходится изготавливать дополнительной механической обработкой. Отверстия, перпендикулярные направлению прессования, необходимо высверливать после операций прессования и спекания.
Наиболее распространенными видами брака спрессованных брикетов являются расслойные трещины (расслой) и осыпание граней. Причинами расслоя являются неправильный режим прессования (высокое давление прессования при использовании непластичных порошков с большим упругим последействием), неправильная конструкция пресс-формы и плохо обработанные стенки её, неравномерная засыпка шихты в полость матрицы и другие факторы.
При горячем прессовании используются графитовые пресс-формы или пресс-формы из жаропрочных сталей. В этом случае процесс прессования обычно совмещается со спеканием, так как применяемые температуры горячего прессования составляют 0,5 – 0,8 от Тпл. основного компонента смеси.
Технология обработки металлов прессованием
Обработка давлением основана на процессе пластической деформации при помощи формы без перемены массы. При расчетах размеров и формы тела используется закон постоянства объема: объем тела до и после пластической деформации принимается неизменным. В виде формулы его можно представить следующим образом: V1 = V2 = const (V1 и V2 – объемы тела до и после деформации). Форма тела изменяется по трем главным осям, все точки перемещаются в направлении наименьшего сопротивления – этот принцип называется законом наименьшего сопротивления.
Иными словами, при свободном изменении формы тела в различных направлениях наибольшая деформация происходит в направлении, в котором большинству перемещающихся точек оказывается минимальное сопротивление.
Во время прессования металл выдавливают из замкнутой полости через отверстие, таким образом производится пруток либо труба с профилем, равным сечению отверстия. В качестве исходного материала выступают слитки или отдельные заготовки.
Для прессования используют два метода: прямой и обратный. В первом случае пуансон пресса движется в том же направлении, в каком происходит истечение металла через отверстие матрицы. Тогда как при обратном методе заготовка находится в глухом контейнере, и она остается неподвижной, а истечение материала из отверстия матрицы, закрепленной на конце полого пуансона, происходит в обратном направлении относительно движения пуансона с матрицей.
Законы постоянства объема и наименьшего сопротивления распространяются на все способы обработки металлов давлением. Закон постоянства объема применяют, чтобы определить размеры заготовок, а закон наименьшего сопротивления – чтобы понять, какие размеры и форму поперечного сечения получит заготовка с определенным сечением. Важными характеристиками подобной обработки является наличие очага и коэффициента деформации.
Рекомендовано к прочтению
- Резка меди лазером: преимущества и недостатки технологии
- Виды резки металла: промышленное применение
- Металлообработка по чертежам: удобно и выгодно
Обратное прессование, если сравнивать его с прямым, требует меньших усилий, и после него остается меньший пресс-остаток. Но у этого способа есть и свой минус – на готовом прутке прослеживается структура литого металла из-за меньшей деформации в процессе производства. Главное достоинство прессованных изделий состоит в точности их размеров. Немаловажно также, что при помощи прессования металлов удается получить обширный ассортимент изделий даже с очень сложными профилями.
Технологический процесс прессования металла
состоит из таких операций, как:
- подготовка заготовки к обработке, то есть разрезка, обтачивание на станке, поскольку от качества поверхности заготовки зависит качество и точность профиля;
- нагрев заготовки и удаление окалины;
- помещение заготовки в контейнер;
- прессование;
- отделка изделия, которая предполагает отделение пресс-остатка, разрезку.
Для такой обработки используют гидравлические прессы с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, их мощность составляет до 10 000 т. Данный процесс делится на разновидности, исходя из наличия или отсутствия поступательного перемещения заготовки относительно стенок приемника. В расчет не принимаются только небольшие участки вблизи матрицы, которые именуют мертвыми зонами, там не происходит перемещения металла.
Самым распространенным методом, безусловно, является прессование с прямым истечением, позволяющее получать сплошные и полые изделия. Однако сегодня активно набирает популярность обратный (обращенный) метод, а также другие схемы истечения металла. У каждого из названных способов есть свои преимущества. Допустим, боковое истечение обеспечивает удобный прием пресс-изделия и минимальную разницу механических свойств изделия в поперечном и продольном направлениях.
Изостатическое прессование
Изостатическим называют прессование в эластичной оболочке под действием всестороннего сжатия. Если сжимающее усилие создается жидкостью, прессование называют гидростатическим, а если газом – газостатическим.
При гидростатическом прессовании порошок засыпается в резиновую оболочку, помещают её в рабочую камеру гидростата, в которой создают требуемое давление жидкостью с помощью насоса высокого давления.
В качестве жидкости может использоваться масло, вода, глицерин. При этом виде прессования почти отсутствует трение частиц порошка о стенки оболочки, так как те из них, которые прилегают к оболочке, перемещаются вместе с ней. Равенство и равномерность сжимающих усилий во всех направлениях приводит к тому, что боковое давление равно единице. Плотность различных участков получаемой прессовки практически одинаково.
Порошок, находящийся в оболочке, до приложения к нему давления подвергают вибрации для обеспечения равномерной плотности засыпки и дегазации, так как воздух, имеющийся в порах засыпки, будет препятствовать уплотнению.
Гидростатическим прессованием получают цилиндры, трубы, шары и другие изделия. К недостаткам гидростатического прессования следует отнести трудности получения брикетов размерами близкими к заданным и необходимость применения механической обработки при изготовлении изделий точных форм и размеров, а также низкую производительность процесса.
Газостатическое прессование пока не получило широкого распространения из-за сложности конструкций прессующих устройств. Оно может проводится при комнатной температуре или при повышенных температурах. Прессование при высоких температурах совмещается с процессом спекания и позволяет получать изделия практически любых материалов с относительной плотностью, близкой к теоретической.
Виды и способы прессования металла
В производстве используются несколько видов прессования металла:
1. Холодное прессование металла.
Данный метод также называют ударным или холодным выдавливанием, он представляет собой формообразование полой детали за счет вытеснения материала заготовки пуансоном в открытые полости штампа. Этот вид обработки бывает прямым, обратным и комбинированным – все зависит от того, совпадает направление истечения металла с перемещением пуансона, противоположно ему или происходит одновременно в различных направлениях. Кроме того, существует радиальное прессование, где направление истечения металла перпендикулярно направлению деформирующего усилия.
Холодное прессование позволяет изготавливать детали разных форм. Экономически целесообразной считается точность изготовления деталей в рамках 9–11 квалитетов, тогда как уровень шероховатости поверхности должен находиться в пределах Ra 2,5– 0,63.
В качестве выходных могут использоваться прутковые или профилированные заготовки либо производимые из листов. Технология выдавливания подходит для изготовления из стали, цветных металлов, их сплавов таких деталей, как стаканчики, гильзы, баллончики, трубки, валики, болты, гайки, маховики, фланцы, пр. Стоит отметить, что сталь стала применяться для холодного прессования металла относительно недавно, так как она значительно труднее поддается выдавливанию, чем другие металлы.
2. Прямое прессование металла.
Данная технология предполагает совпадение направлений выдавливания пресс-изделия из канала матрицы и движения пресс-штемпеля. Прямое прессование используется чаще других, позволяя изготавливать сплошные и полые детали широкого диапазона поперечных сечений, близких к размеру поперечного сечения контейнера.
Главной особенностью здесь является обязательное перемещение металла относительно неподвижного контейнера – это может происходить без смазки или с ее использованием. В первом случае заготовку в виде слитка располагают между контейнером и пресс-штемпелем с пресс-шайбой, задвигают в контейнер и осаживают там, экструдируют через канал матрицы до начала формирования пресс-утяжины. Далее извлекают практически готовое изделие, удаляют пресс-остаток.
Силы трения обеспечивают высокие сдвиговые деформации на поверхности заготовки, что способствует обновлению слоев, формирующих периферийные зоны профиля. В результате удается производить детали с поверхностью высокого качества, поскольку в прилегающем к матрице объеме заготовки образуется большая по высоте упругая зона металла. Она практически исключает появление дефектов на поверхности изделия из зоны контакта заготовки с контейнером.
Но метод прямого прессования далеко не идеален, у него есть минусы:
- необходимы дополнительные усилия на преодоление силы трения поверхности заготовки о стенки контейнера;
- задается неравномерная структура и механические свойства пресс-изделий, что приводит к анизотропии свойств;
- получается большой объем пресс-остатка, поскольку требуется удалять слабо сформированную часть выходного конца пресс-изделия;
- трение между деформируемой заготовкой и деталями прессового инструмента приводит к быстрому изнашиванию последних.
3. Обратное прессование металла.
В данном случае направления истечения металла в матрицу и движения пресс-штемпеля оказываются противоположными. Заготовку помещают между контейнером и полым пресс-штемпелем, после чего задвигают в контейнер, осаживают и экструдируют через канал матрицы. Далее извлекают получившееся пресс-изделие, отделяют пресс-остаток, удаляют матрицу, а пресс-штемпель возвращают в исходную позицию.
Слиток не перемещается относительно контейнера, поэтому между ними практически нет трения, если не считать угловой полости вблизи матрицы – там наблюдается активное трение. В целом, общее усилие прессования снижается, поскольку не требуются затраты энергии на преодоление сил трения.
Если сравнивать с прямым прессованием, у обратного способа есть такие достоинства:
- снижение и постоянство усилия прессования, поскольку этот показатель не повышается из-за трения поверхности заготовки о стенки контейнера;
- более высокая производительность прессовой установки, которая достигается за счет увеличения скорости истечения сплавов из-за снижения неравномерности деформации;
- повышенный выход годного продукта, благодаря увеличению длины заготовки и сокращению толщины пресс-остатка;
- более продолжительная служба контейнера, поскольку он не подвержен трению с заготовкой;
- повышенная однородность механических свойств и структуры в долевом сечении пресс-изделия.
К недостаткам этой технологии стоит отнести:
- снижение максимального поперечного размера пресс-изделия и количество параллельно изготавливаемых профилей, что вызвано уменьшением проходного отверстия в матричном блоке;
- необходимость предварительной подготовки поверхности заготовок при помощи обточки или скальпирования – таким образом удается получать пресс-изделия с качественной поверхностью;
- сокращение ассортимента выпускаемых пресс-изделий, поскольку повышается стоимость комплекта инструмента и ухудшается прочность матричного узла;
- больший расход вспомогательного времени цикла;
- повышенная сложность конструкции матричного узла;
- снижение допустимого усилия на пресс-штемпель, что связано с его ослаблением из-за центрального отверстия.
4. Горячее прессование металла.
Горячее прессование или спекание под давлением предполагает одновременное воздействие давления и температуры на твердосплавную смесь. Стоит отметить, что эта технология используется достаточно давно. Наиболее успешно ее применяют в производстве волок, волочильных матриц, размольных шаров, валков и сердечников снарядов, поскольку таким образом удается изготавливать очень твердые и износостойкие изделия с минимальной пористостью.
Специальную твердосплавную смесь порошков металлов для прессования загружают в графитовые формы и при +1300…+1600 °С подвергают давлению 70–150 кг/см2. Нагрев матрицы производят при помощи прямого пропускания тока или токопроводящих пуансонов. Наиболее целесообразным считается использование гидравлического давления при больших объемах производства и пневматического для небольших партий.
Во время нагревания твердосплавных матриц пуансоны входят в матрицу при температурах спекания кобальта, окончательное уплотнение осуществляется при появлении жидкой фазы. При слишком высоких температурах спекания и давлении прессования происходит выдавливание части жидкой фазы сквозь зазоры пресс-формы.
Специалисты достаточно точно устанавливают степень спекания при помощи контроля температуры, времени спекания и уплотнения (измерения движения пуансона). Отказаться от избыточно высоких матриц позволяет утряска или предварительное прессование – таким образом удается более плотно загрузить форму. При данной обработке используется соотношение плотности прессовки к плотности спеченного изделия от 2,5:1 до 2:1.
5. Полунепрерывное прессование металла.
Длина заготовки подбирается в соответствии с уровнем прочности пресс-штемпеля и величиной рабочего хода пресса, а значит, прессование может производится только с заготовками ограниченной длины. Важно отметить, что каждая заготовка прессуется с пресс-остатком. Такое ограничение приводит к снижению выхода годного продукта и уменьшению производительности пресса. Поясним, что выход годной продукции считается показателем экономичности, который соответствует отношению готового продукта к массе заготовки.
Частично устранить данный недостаток можно, отдав предпочтение технологии полунепрерывного прессования или прессованию «заготовка за заготовкой». Этот процесс может протекать без смазки и со смазкой – все зависит от используемого сплава и назначения будущего изделия.
Особенность полунепрерывной технологии без смазки состоит в том, что каждая последующая заготовка загружается в контейнер, когда предыдущая экструдируется на три четверти от своей длины. При использовании такого приема заготовки свариваются по торцам. Длина оставляемой в контейнере заготовки ограничена, поскольку продолжение прессования способно вызвать образование пресс-утяжины. Загрузка в контейнер следующей заготовки устраняет опасность образования утяжинной полости, что позволяет изготавливать качественные пресс-изделия. Теоретически возможно получение пресс-изделия неограниченной длины, которая зависит лишь от числа использованных заготовок. Иногда при прессовании изделие сматывают в бухту.
Минус данного способа состоит в низкой прочности сварки элементов, полученных из отдельных заготовок. Обычно этот недостаток связан с попаданием различных загрязнений в пресс-остаток. Кроме того, место сварки может сильно растягиваться из-за особенностей характера истечения металла.
6. Непрерывное прессование металла.
Специалисты называют минусом технологии прессования цикличность процесса, поэтому в последнее время идет активная работа над такими методами непрерывного прессования, как «конформ», «экстроллинг», «лайнекс».
На данный момент в промышленности больше всего используется способ «конформ». Особенность используемой в этом случае установки состоит в том, что в ее конструкции контейнер образуется поверхностями канавки подвижного приводного колеса и выступом неподвижной вставки. Последняя прижимается к колесу гидравлическим или механическим устройством. В результате сечение контейнера представляет собой закрытый калибр. Благодаря силам трения заготовка втягивается в контейнер и заполняет его. Как только достигается упор, давление в заготовке нарастает до величины, необходимой для экструдирования материала через канал матрицы в виде прессованного полуфабриката.
Роль заготовки в технологии непрерывного прессования играет пруток или обычная проволока, а все операции идут без остановки, а именно: процессы деформирования, то есть втягивания в камеру прессования по мере поворота колеса, предварительного профилирования, заполнения канавки в колесе, создания рабочего усилия, экструдирования.
Прокатка порошков
Прокатка металлических порошков представляет собой формование в прокатном стане. Сущность метода прокатки заключается в подаче порошка в зазор между двумя вращающимися навстречу один другому валками.
Силами внешнего трения порошок увлекается в зазор и уплотняется в изделие достаточной прочности, обеспечивающей транспортировку его на спекание. Поступление порошка в валки может быть свободным, когда он поступает в очаг деформации под действием собственной массы, и под давлением, когда порошок в валки подаётся принудительно, с помощью специальных устройств. Например, подача порошка в валки с помощью шнекового устройства, когда давление подпора порошка в очаге деформации создается за счет разности производительности шнека и пропускной способности валков.
Толщина и плотность заготовки зависят от химического и гранулометрического состава порошка, формы его частиц, давления порошка на валки, состояния поверхности валков и других факторов. При прокатке каждая частица в зависимости от усилия прессования и формы частиц будет иметь разную степень деформации и различную плотность. Частицы шаровой формы будут меньше деформироваться, чем частицы дендритной или игольчатой формы и заготовка из этих частиц будет иметь меньшую плотность. Кроме того, заготовка из частиц с сильно развитой поверхностью обладает повышенной плотностью.
Процесс прокатки порошка от начала поступления его в валки и до выхода из валков делится на три периода. В первый период, который называется начальным неустановившемся, заготовка имеет переменные толщину и плотность, так как плотность порошка, заполняющего зону деформации, изменяется по высоте. При вращении валков в зазор между ними увлекаются деформируемые частицы порошка, которые вызывают расклинивающее действие, а в очаг деформации поступают новые порции порошка. Когда процесс вовлечения и прессования порошка уравновешивается сопротивлением стана упругим деформациям, наступает второй период, называемый установившимся периодом прокатки, в котором выходящая из валков заготовки имеет постоянную плотность. В третьем периоде, называемым нестационарным, происходят обратные явления в связи с разгрузкой валков стана.
В начальном и конечном периодах параллельно с изменением плотности изменяется давление порошка на валки и в результате упругой деформации стана изменяется толщина заготовки. В связи с этим при прокатке порошков стремятся к максимальному сокращению длительности этих периодов, а концевые участки заготовок подлежат обрезке, так как они обычно неоднородны по плотности.
Порошок можно прокатывать в холодном или горячем состоянии. Прокатка при комнатной температуре наиболее проста, но менее эффективна, чем прокатка подогретого порошка.
Заготовки после прокатки обычно спекают в печах непрерывного действия в защитной атмосфере. В некоторых случаях после спекания применяют ещё одну или несколько повторных уплотняющих прокаток и спеканий, обеспечивающих получение заготовки с заданными свойствами. При одновременной прокатке нескольких порошков, различающихся по свойствам металлов, или порошка и листового металла получают многослойный прокат.
Прокатка металлических порошков применяется для получения заготовок конструкционных, электротехнических, фрикционных и антифрикционных изделий (лента, листы, проволока и др.), а также в производстве фильтров и других пористых изделий для очистки разных сред.
Мундштучное прессование
Мундштучным прессованием называют формование заготовок путем продавливания смеси порошка с пластификатором через отверстие в матрице.
При мундштучном прессовании можно продавливать через мундштук либо смесь порошка со связкой, либо предварительно спрессованную заготовку, которую перед продавливанием подогревают.
В качестве пластификатора применяют парафин, поливиниловый спирт, крахмал, бакелит. Мундштучное прессование эффективно при производстве прутков, труб, уголков и других больших по длине изделий из плохо прессуемых материалов, в том числе тугоплавких металлов и соединений, твердых сплавов и других.
Профильное прессование полимерных композиционных материалов
Пресс-материал продавливается через профильную фильеру с открытыми входными и выходными отверстиями или специальную головку. В процессе продавливания происходит формование и получение данного профиля, а в случае реактопластов – их отверждение. Процесс с периодически повторяющимся циклом, обеспечивающий непрерывное производство профилей благодаря тому, что за один цикл выдавливается не вся порция полимерного композиционного материала, а оставшийся подогретый ПКМ сваривается с вновь поступившей порцией. Метод занимает промежуточное положение между прессованием и экструзией.
Параметры процесса профильного прессования ПКМ: давление прессования 250-400 МПа для реактопластов и 40-50 МПа для термопластов.
Оборудование для профильного прессования ПКМ: специальные горизонтальные прессы, поршень которых медленно совершает рабочий ход и быстро возвращается в исходное положение, пресс-форма со сменной матрицей.
Профильное прессование применяется (наряду с экструзией) для получения труб, стержней и других профильных изделий большой длины.
Вернуться к статье Получение композиционных материалов
Шликерное формование
Шликерное формование является способом изготовления изделий путём заливки шликера, представляющего собой однородную концентрированную взвесь порошка в жидкости, в пористую форму с последующей сушкой. При этом процесс формования совершается без приложения внешнего давления. Иногда этот процесс формования называют шликерным литьём.
Для приготовления шликера используют очень мелкие порошки, взвесь которых в жидкости (растворы на основе воды и спирта) однородна и устойчива в течение длительного времени. Шликер содержит некоторое количество добавок (кислоты, щелочи, различные соли), препятствующих скапливанию частиц и улучшающих смачивание частиц порошка и стенок формы жидкостью.
Форму для шликерного формования изготавливают из гипса, пористой керамики, нержавеющей стали и других подобных материалов.
Заготовку получают путем заливки шликера во влагопоглощающую форму, жидкость из которой удаляется через поры. Механизм формования заключается в направленном осаждении твердых частиц на стенках формы под действием направленных потоков жидкости. Потоки возникают в результате впитывания жидкости в поры формы под влиянием разрежения или под воздействием центробежных сил при центробежном шликерном формовании.
Скорость наращивания твердого слоя зависит от скорости удаления жидкости, размера частиц, соотношения между твердой и жидкой фазами в шликере, температуры, количества добавок. Связь между частицами обусловлена в основном механическом зацеплением.
Полученная заготовка извлекается из формы и подвергается сушке и спеканию. Для облегчения удаления заготовки внутреннюю поверхность формы покрывают тонким слоем специального вещества (мыло, графит, бумага, тальк), препятствующего схватыванию с формируемым материалом.
Изделия, полученные шликерным формованием, вследствие большой исходной пористости, которая может достигать 60%, при спекании дают значительную усадку. Однако плотность изделий после спекания получается достаточно большой и равномерной по объёму.
Методом шликерного формования изготавливают изделия сложных форм (трубы, тигли, турбинные лопатки и др.), которые трудно получить традиционными методами прессования, особенно в случае уплотнения хрупких порошкообразных материалов.
Динамическое формование
Динамическое формование представляет собой процесс прессования с использованием импульсных нагрузок или вибрации. Отличительной чертой такого формования является высокая скорость приложения нагрузки к уплотняемому порошку. В связи с этим его часто называют высокоскоростным.
В качестве источника энергии используют энергию взрыва заряда взрывчатого вещества, ударную волну высокой интенсивности, возникающую при разряде аккумулированной электрической энергии и воздействующую на материал через жидкость, энергию сжатого газа, вибрацию.
При взрывном формовании энергия взрыва сообщает определенную скорость устройству, ударяющему по прессующему пуансону, либо передается на прессуемый порошок через жидкость, либо воздействует на прессуемый порошок, заключенный в эластичную оболочку или тонкостенный металлический контейнер. Такой высокоскоростной вид прессования приводит к выделению тепла и нагреву контактных межчастичных участков, что облегчает процесс деформирования. В результате плотность заготовок достигает большего значения, чем при обычных методах прессования низкоскоростными нагрузками.
Разновидностью динамического формования является динамическое горячее прессование (метод ДГП). Метод основан на предварительном холодном формовании пористой заготовки из порошковой шихты заданного состава, её последующем кратковременном нагреве и допрессовки динамическими нагрузками. Этот метод позволяет получать практически беспористые изделия точных размеров и с высокой чистотой поверхности.
При вибрационном формовании используется эффект благоприятного воздействия вибрации на процесс уплотнения, что связано с разрушением межчастичных связей и улучшением взаимоподвижности частиц. В результате достигается плотная укладка частиц при меньших давлениях прессования и обеспечивается высокая равномерность распределения плотности по объёму заготовки.
Энергия вибрирования расходуется на преодоление инерции и упругого сопротивления вибрирующей системы и на преодоление инерции, сил трения и сцепления уплотняемого порошка. В случае уплотнения порошка небольшой массы основную роль играют инерция и упругие свойства системы. Поэтому для обеспечения наиболее выгодного режима уплотнения следует выбирать частоту вибрирования ближе к собственной частоте колебаний системы. При уплотнении больших масс порошка основную роль будут играть собственная частота колебаний слоя частиц и силы связи между ними. Поэтому частоту вибрирования выбирают ближе к резонансной или по отношению к вибрирующей системе, или по отношению к уплотняемой массе порошка. При правильном выборе частоты, ускорения и амплитуды вибрирования плотность и прочность прессовок выше, чем при статическом прессовании.
Во всех случаях, требующих высоких давлений при статическом прессовании применение вибрирования будет выгодным. Наиболее эффективно применение вибрации при прессовании порошков непластичных и хрупких металлов, к которым высокие статические давления не могут быть приложены из-за происходящего при этом разрушения брикетов.
