Сфера применения и особенности
Торцевые фрезы применяются на вертикально-фрезерных станках для чистовой обработки плоскостей, пазов, уступов, а также различных фасонных поверхностей сложной конфигурации. Основной сферой применения является машиностроение – расточка валов, зубчатых колес и других деталей. Инструмент позволяет одновременно производить обработку двух поверхностей расположенных под прямым углом относительно друг друга благодаря режущим кромкам на торцевой и цилиндрической поверхностях. Для повышения эффективности обработки необходим грамотный подбор корпуса, скорости резания, сменных пластин, смазки и охлаждающих жидкостей.
В процессе обработки профилирующими являются только верхушки кромок. Формы режущих элементов могут быть разнообразными, чаще всего они выполнены в виде окружности или ломанной. Форма и расположение режущих частей позволяет производить плавную обработку с минимальным припуском, величина которого не влияет на угол контакта с заготовкой. Главными параметрами являются диаметр фрезы и ширина реза. Необходимым условием торцевой обработки являются высокая жесткость и габариты инструмента, поэтому особо прочным является крепление зуба и сменных пластин.
Конструкция и классификация фрез
К основным конструктивным частям фрезы относятся ее корпус 4 и режущие зубья 5 с определенными размерами и формой (рис.1).
По расположению зубьев на корпусе различают цилиндрические и торцовые фрезы.
Рисунок 2
Рисунок 3
Цилиндрические фрезы
имеют зубья на образующей поверхности корпуса, их конструктивными элементами являются: передняя поверхность 7, задняя поверхность 8, спинка 1, режущая кромка 9 (рис.1а).
Торцовые фрезы
снабжены зубьями на торцевой поверхности корпуса, включающими следующие элементы: переднюю, поверхность 7, главную заднюю поверхность 11 (на рисунке обращена вниз), а также главную режущую кромку 9, вспомогательную режущую кромку 12 и вершину 10 (рис. 1б).
Передняя поверхность зуба воспринимает нагрузку от сходящей по ней стружки, главная задняя поверхность контактирует с поверхностью резания 2, вспомогательная задняя поверхность — с обработанной поверхностью 3, улучшая ее качество.
Необходимая производительность фрезерования достигается увеличением глубины t, подачи S и скорости обработки V. Чтобы при этом обеспечить заданную стойкость фрез, для их изготовления применяют инструментальные материалы с высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, теплостойкостью, но также и с повышенной стоимостью.
По способу изготовления фрезы разделяют на цельные, составные и сборные.
Цельные фрезы
изготовляют из инструментальных низколегированных сталей ХГ, ХВГ, ХВ5, 9ХС с невысокой теплостойкостью и применяют в ремонтном и мелкосерийном производстве деталей при скорости резания до 25 м/мин (рис. 3а, 4а, 6а).
Составные фрезы
имеют рабочую часть 1, изготовленную из инструментальной, высоколегированной быстрорежущей стали Р12, Р6М3, Р6М5, Р9К5, а хвостовик 2 – из конструкционной углеродистой либо легированной стали (рис. 6б). Рабочая часть и хвостовик соединяются с помощью сварки, что позволяет снизить стоимость фрез и за счет повышенной теплостойкости материала рабочей части использовать их в крупносерийном производстве при скоростях резания до 100 м/мин.
Сборные фрезы
снабжаются режущими зубьями (ножами) из быстрорежущей стали, а также зубьями из конструкционной легированной либо инструментально углеродистой стали с режущими пластинками из инструментального твердого сплава. Режущие ножи удерживаются в гнездах корпуса фрезы за счет механического крепления (рис. 3б, 4б). Твердосплавные режущие пластинки 3 обычно крепятся в гнезде 6 корпуса, ножа или рабочей части фрезы (рис. 3в, 4в, 6в).
Рисунок 4
Режущие пластинки прессуются и спекаются из смеси порошков кобальта и карбида вольфрама (ВК6, ВК8, ВК10М) с карбидом титана (Т5К10, Т14К8, Т60К6) и карбидом титана (ТТ7К12, ТТ20К9). Высокая теплостойкость указанных материалов обеспечила наиболее широкое применение сборных твердосплавных фрез в массовом производстве при скорости резания до 800 м/мин. Для чистовой обработки используют пластинки, изготовленные из смеси порошков на основе корунда at2O3
– минералокерамики марок В0-13, В0-14, ВОК-60, ВОК-63, позволяющей в несколько раз повысить производительность и стойкость фрезы.
По способу крепления к шпинделю станка различают насадные и хвостовые фрезы.
Насадные фрезы
имеют центральное отверстие со шпоночной канавкой (рис. 1а) или торцовым пазом (рис. 1б), что позволяет установить их на оправку, закрепляемую затем в шпинделе станка.
Хвостовые фрезы
снабжены конусным хвостовиком 2, которым фреза устанавливается и закрепляется в конусном отверстии переходной втулки или шпинделя станка (рис. 6).
По положению режущей кромки зубьев относительно оси фрезы выделяют фрезы с прямыми, винтовыми и разнонаправленными зубьями.
Прямозубые фрезы
просты в изготовлении, но каждый их зуб входит и выходит из процесса резания сразу всей своей шириной, что делает резание неравномерным, снижает стойкость фрезы и качество обработанной поверхности (рис. 5а, б).
Винтозубые фрезы
имеют зубья с режущими кромками, направленными под углом к оси фрезы (рис. 3, 6). При работе такие зубья врезаются в материал и выходят из процесса резания постепенно по своей ширине, что стабилизирует резание, повышает стойкость фрезы и качество обработки. При установке винтозубой фрезы направление винтовой линии ее зубьев и направление вращения шпинделя (правое или левое) должны быть разноименными, чтобы осевая составляющая силы резания была направлена в сторону гнезда шпинделя, исключая ослабление крепления в нем оправки с фрезой.
Разнонаправленные зубья
при работе фрезы создают силы резания, осевые составляющие которых противонаправлены и уравновешивают друг друга (рис. 5е).
По форме задней поверхности зубьев различают фрезы с остроконечными и с затылованными зубьями.
Рисунок 5
Остроконечный зуб
имеет прямую или параболистическую форму линии задней поверхности, по которой производится его переточка (рис. 5а). Фрезы с такими зубьями просты в изготовлении и обладают высокой стойкостью, однако их переточка сильно изменяет профиль зубьев, что не позволяет использовать такие фрезы для обработки фасонных поверхностей.
Затылованный зуб
характеризуется линией задней поверхности, выполненной по архимедовой спирали (рис. 5б). Его изготовление более сложно, а переточка производится по передней поверхности, таких фрез для обработки фасонных поверхностей.
По количеству зубьев и величине их шага фрезы делят на крупнозубые и мелкозубые.
Крупнозубые фрезы
имеют высокую прочностью и стойкостью, но создают неравномерный режим фрезерования (рис. 5г). Это ухудшает качество обработки и позволяет применять их для чернового фрезерования.
Мелкозубые фрезы
обеспечивают равномерную работу и высокое качество поверхности при чистовом фрезеровании (рис. 5в).
По виду выполняемой работы различают фрезы для обработки плоских поверхностей, пазов и фасонных поверхностей.
Плоские поверхности обрабатываются цилиндрическими, торцовыми, дисковыми или концевыми фрезами.
Цилиндрические фрезы
обычно имеют винтовые зубья и изготовляются цельными (рис. 3а), а также сборными с вставными ножами из быстрорежущей стали (рис. 3б) либо с винтовыми пластинками из твердого сплава (рис. 3в). Широкие поверхности обрабатываются комплектом фрез, причем направления винтовых линий зубьев фрез в комплекте должно быть таким, чтобы осевые составляющие сил резания стремились бы сблизить фрезы либо их результирующая была бы направлена в сторону шпинделя станка (рис. 3б).
Торцовые фрезы
могут быть цельными (рис. 4а) или сборными с вставными ножами из быстрорежущей стали (рис. 4б) либо оснащенными пластинками из твердого сплава (рис. 4в).
Дисковые фрезы
изготовляются цельными либо сборными и по назначению делятся на пазовые (рис. 5а, б), отрезные и прорезные (рис. 5в, г), двусторонние (рис. 5д) и трехсторонние (рис. 5е). Поверхности в виде уступов обрабатываются двусторонними и трехсторонними фрезами, глубокие пазы – трехсторонними фрезами, имеющими разнонаправленные зубья для улучшения отвода стружки и повышения стойкости фрезы.
Торцовые режущие кромки дисковых фрез имеют скос для снижения сил трения по обратной поверхности. Из-за этого после переточки ширина их зубьев уменьшается, что можно компенсировать применением комплекта фрез с регулируемой шириной комплекта.
Пазы сквозные, с выходом, закрытые и Т-образные обрабатываются дисковыми пазовыми фрезами, прорезными и отрезными, а также концевыми и шпоночными фрезами.
Пазовые фрезы
с остроконечными или затылованными зубьями на образующей поверхности служат для обработки точных по ширине неглубоких пазов (рис. 5а, б).
Прорезные
(шлицевые) и отрезные фрезы используются для получения узких, неглубоких прорезей (шлица головки винтов), а также для отрезки заготовки в заданный размер (рис. 5в, г).
Концевые фрезы
могут быть цельными, составными либо сборными с коронкой или винтовыми пластинками из твердого сплава (рис 6). С помощью концевых фрез обрабатываются вертикальные поверхности, уступы, а также глубокие канавки сложной конфигурации. Цельные и составные фрезы имеют затылованные зубья со стружкоразделительными канавками для улучшения условий резания. Их применяют для предварительной обработки и часто называют «кукурузными».
Шпоночные фрезы
для обработки пазов призматических шпонок могут изготовляться цельными из твердых сплавов, цельными либо составными из быстрорежущей стали, а также сборными с твердосплавными пластинками (рис. 7а). Для пазов сегментных шпонок применяются шпоночные хвостовые, цельные или составные фрезы (рис. 7б), а также шпоночные насадные цельные фрезы (рис. 7в).
Т-образные пазы образуются фрезами цельными, составными или сборными с твердосплавными пластинками (рис. 8).
Фасонные поверхности образуются кривыми, и их профиль обычно бывает вогнутым, винтовым или зубчатым.
Полукруглые
вогнутые (рис. 9а) либо выпуклые (рис.9б) фрезы цельной конструкции с затылованными зубьями применяются для получения выступов или пазов полукруглого профиля.
Резьбовые фрезы
могут быть дисковыми, либо гребенчатыми формой зубьев, соответствующей профилю нарезаемой резьбы. Дисковые фрезы с остроконечными зубьями используются для нарезания длинных резьб трапецеидального профиля, например, ходового винта станков (рис. 10а). Гребенчатые фрезы имеют затылованные зубья и служат для нарезания наружной или внутренней треугольной резьбы небольшой длины (рис.10б). Они изготовляются хвостовыми, цельной или составной конструкции либо цельными насадными.
Рисунок 6
Рисунок 7
Рисунок 8
Рисунок 9
Рисунок 10
Рисунок 11
Зуборезные модульные фрезы
делят на дисковые, пальцевые и червячные, они имеют затылованные зубья с профилем, соответствующим профилю нарезаемой зубчатой поверхности. Дисковые модульные фрезы предназначены для нарезания прямозубых колес и зубчатых реек методом зубокопирования (рис.11а). Они имеют цельную конструкцию из быстрорежущей стали либо из твердого сплава. Пальцевые модульные фрезы служат для нарезания цилиндрических и конических прямозубых, косозубых и шевронных колес методом зубокопирования (рис. 11б). Они изготовляются цельными, составными или сборными. Червячные модульные фрезы применяются для нарезания методом зубообкатки цилиндрических и конических зубчатых колес с прямыми, косыми и спиральными зубьями (рис. 11в). Они могут быть цельными из быстрорежущей стали либо из твердого сплава, а также сборными с вставными гребенчатыми ножами из быстрорежущей стали либо из твердого сплава.
К основным конструктивным частям фрезы относятся ее корпус 4 и режущие зубья 5 с определенными размерами и формой (рис.1).
По расположению зубьев на корпусе различают цилиндрические и торцовые фрезы.
Рисунок 2
Рисунок 3
Цилиндрические фрезы
имеют зубья на образующей поверхности корпуса, их конструктивными элементами являются: передняя поверхность 7, задняя поверхность 8, спинка 1, режущая кромка 9 (рис.1а).
Торцовые фрезы
снабжены зубьями на торцевой поверхности корпуса, включающими следующие элементы: переднюю, поверхность 7, главную заднюю поверхность 11 (на рисунке обращена вниз), а также главную режущую кромку 9, вспомогательную режущую кромку 12 и вершину 10 (рис. 1б).
Передняя поверхность зуба воспринимает нагрузку от сходящей по ней стружки, главная задняя поверхность контактирует с поверхностью резания 2, вспомогательная задняя поверхность — с обработанной поверхностью 3, улучшая ее качество.
Необходимая производительность фрезерования достигается увеличением глубины t, подачи S и скорости обработки V. Чтобы при этом обеспечить заданную стойкость фрез, для их изготовления применяют инструментальные материалы с высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, теплостойкостью, но также и с повышенной стоимостью.
По способу изготовления фрезы разделяют на цельные, составные и сборные.
Цельные фрезы
изготовляют из инструментальных низколегированных сталей ХГ, ХВГ, ХВ5, 9ХС с невысокой теплостойкостью и применяют в ремонтном и мелкосерийном производстве деталей при скорости резания до 25 м/мин (рис. 3а, 4а, 6а).
Составные фрезы
имеют рабочую часть 1, изготовленную из инструментальной, высоколегированной быстрорежущей стали Р12, Р6М3, Р6М5, Р9К5, а хвостовик 2 – из конструкционной углеродистой либо легированной стали (рис. 6б). Рабочая часть и хвостовик соединяются с помощью сварки, что позволяет снизить стоимость фрез и за счет повышенной теплостойкости материала рабочей части использовать их в крупносерийном производстве при скоростях резания до 100 м/мин.
Сборные фрезы
снабжаются режущими зубьями (ножами) из быстрорежущей стали, а также зубьями из конструкционной легированной либо инструментально углеродистой стали с режущими пластинками из инструментального твердого сплава. Режущие ножи удерживаются в гнездах корпуса фрезы за счет механического крепления (рис. 3б, 4б). Твердосплавные режущие пластинки 3 обычно крепятся в гнезде 6 корпуса, ножа или рабочей части фрезы (рис. 3в, 4в, 6в).
Рисунок 4
Режущие пластинки прессуются и спекаются из смеси порошков кобальта и карбида вольфрама (ВК6, ВК8, ВК10М) с карбидом титана (Т5К10, Т14К8, Т60К6) и карбидом титана (ТТ7К12, ТТ20К9). Высокая теплостойкость указанных материалов обеспечила наиболее широкое применение сборных твердосплавных фрез в массовом производстве при скорости резания до 800 м/мин. Для чистовой обработки используют пластинки, изготовленные из смеси порошков на основе корунда at2O3
– минералокерамики марок В0-13, В0-14, ВОК-60, ВОК-63, позволяющей в несколько раз повысить производительность и стойкость фрезы.
По способу крепления к шпинделю станка различают насадные и хвостовые фрезы.
Насадные фрезы
имеют центральное отверстие со шпоночной канавкой (рис. 1а) или торцовым пазом (рис. 1б), что позволяет установить их на оправку, закрепляемую затем в шпинделе станка.
Хвостовые фрезы
снабжены конусным хвостовиком 2, которым фреза устанавливается и закрепляется в конусном отверстии переходной втулки или шпинделя станка (рис. 6).
По положению режущей кромки зубьев относительно оси фрезы выделяют фрезы с прямыми, винтовыми и разнонаправленными зубьями.
Прямозубые фрезы
просты в изготовлении, но каждый их зуб входит и выходит из процесса резания сразу всей своей шириной, что делает резание неравномерным, снижает стойкость фрезы и качество обработанной поверхности (рис. 5а, б).
Винтозубые фрезы
имеют зубья с режущими кромками, направленными под углом к оси фрезы (рис. 3, 6). При работе такие зубья врезаются в материал и выходят из процесса резания постепенно по своей ширине, что стабилизирует резание, повышает стойкость фрезы и качество обработки. При установке винтозубой фрезы направление винтовой линии ее зубьев и направление вращения шпинделя (правое или левое) должны быть разноименными, чтобы осевая составляющая силы резания была направлена в сторону гнезда шпинделя, исключая ослабление крепления в нем оправки с фрезой.
Разнонаправленные зубья
при работе фрезы создают силы резания, осевые составляющие которых противонаправлены и уравновешивают друг друга (рис. 5е).
По форме задней поверхности зубьев различают фрезы с остроконечными и с затылованными зубьями.
Рисунок 5
Остроконечный зуб
имеет прямую или параболистическую форму линии задней поверхности, по которой производится его переточка (рис. 5а). Фрезы с такими зубьями просты в изготовлении и обладают высокой стойкостью, однако их переточка сильно изменяет профиль зубьев, что не позволяет использовать такие фрезы для обработки фасонных поверхностей.
Затылованный зуб
характеризуется линией задней поверхности, выполненной по архимедовой спирали (рис. 5б). Его изготовление более сложно, а переточка производится по передней поверхности, таких фрез для обработки фасонных поверхностей.
По количеству зубьев и величине их шага фрезы делят на крупнозубые и мелкозубые.
Крупнозубые фрезы
имеют высокую прочностью и стойкостью, но создают неравномерный режим фрезерования (рис. 5г). Это ухудшает качество обработки и позволяет применять их для чернового фрезерования.
Мелкозубые фрезы
обеспечивают равномерную работу и высокое качество поверхности при чистовом фрезеровании (рис. 5в).
По виду выполняемой работы различают фрезы для обработки плоских поверхностей, пазов и фасонных поверхностей.
Плоские поверхности обрабатываются цилиндрическими, торцовыми, дисковыми или концевыми фрезами.
Цилиндрические фрезы
обычно имеют винтовые зубья и изготовляются цельными (рис. 3а), а также сборными с вставными ножами из быстрорежущей стали (рис. 3б) либо с винтовыми пластинками из твердого сплава (рис. 3в). Широкие поверхности обрабатываются комплектом фрез, причем направления винтовых линий зубьев фрез в комплекте должно быть таким, чтобы осевые составляющие сил резания стремились бы сблизить фрезы либо их результирующая была бы направлена в сторону шпинделя станка (рис. 3б).
Торцовые фрезы
могут быть цельными (рис. 4а) или сборными с вставными ножами из быстрорежущей стали (рис. 4б) либо оснащенными пластинками из твердого сплава (рис. 4в).
Дисковые фрезы
изготовляются цельными либо сборными и по назначению делятся на пазовые (рис. 5а, б), отрезные и прорезные (рис. 5в, г), двусторонние (рис. 5д) и трехсторонние (рис. 5е). Поверхности в виде уступов обрабатываются двусторонними и трехсторонними фрезами, глубокие пазы – трехсторонними фрезами, имеющими разнонаправленные зубья для улучшения отвода стружки и повышения стойкости фрезы.
Торцовые режущие кромки дисковых фрез имеют скос для снижения сил трения по обратной поверхности. Из-за этого после переточки ширина их зубьев уменьшается, что можно компенсировать применением комплекта фрез с регулируемой шириной комплекта.
Пазы сквозные, с выходом, закрытые и Т-образные обрабатываются дисковыми пазовыми фрезами, прорезными и отрезными, а также концевыми и шпоночными фрезами.
Пазовые фрезы
с остроконечными или затылованными зубьями на образующей поверхности служат для обработки точных по ширине неглубоких пазов (рис. 5а, б).
Прорезные
(шлицевые) и отрезные фрезы используются для получения узких, неглубоких прорезей (шлица головки винтов), а также для отрезки заготовки в заданный размер (рис. 5в, г).
Концевые фрезы
могут быть цельными, составными либо сборными с коронкой или винтовыми пластинками из твердого сплава (рис 6). С помощью концевых фрез обрабатываются вертикальные поверхности, уступы, а также глубокие канавки сложной конфигурации. Цельные и составные фрезы имеют затылованные зубья со стружкоразделительными канавками для улучшения условий резания. Их применяют для предварительной обработки и часто называют «кукурузными».
Шпоночные фрезы
для обработки пазов призматических шпонок могут изготовляться цельными из твердых сплавов, цельными либо составными из быстрорежущей стали, а также сборными с твердосплавными пластинками (рис. 7а). Для пазов сегментных шпонок применяются шпоночные хвостовые, цельные или составные фрезы (рис. 7б), а также шпоночные насадные цельные фрезы (рис. 7в).
Т-образные пазы образуются фрезами цельными, составными или сборными с твердосплавными пластинками (рис. 8).
Фасонные поверхности образуются кривыми, и их профиль обычно бывает вогнутым, винтовым или зубчатым.
Полукруглые
вогнутые (рис. 9а) либо выпуклые (рис.9б) фрезы цельной конструкции с затылованными зубьями применяются для получения выступов или пазов полукруглого профиля.
Резьбовые фрезы
могут быть дисковыми, либо гребенчатыми формой зубьев, соответствующей профилю нарезаемой резьбы. Дисковые фрезы с остроконечными зубьями используются для нарезания длинных резьб трапецеидального профиля, например, ходового винта станков (рис. 10а). Гребенчатые фрезы имеют затылованные зубья и служат для нарезания наружной или внутренней треугольной резьбы небольшой длины (рис.10б). Они изготовляются хвостовыми, цельной или составной конструкции либо цельными насадными.
Рисунок 6
Рисунок 7
Рисунок 8
Рисунок 9
Рисунок 10
Рисунок 11
Зуборезные модульные фрезы
делят на дисковые, пальцевые и червячные, они имеют затылованные зубья с профилем, соответствующим профилю нарезаемой зубчатой поверхности. Дисковые модульные фрезы предназначены для нарезания прямозубых колес и зубчатых реек методом зубокопирования (рис.11а). Они имеют цельную конструкцию из быстрорежущей стали либо из твердого сплава. Пальцевые модульные фрезы служат для нарезания цилиндрических и конических прямозубых, косозубых и шевронных колес методом зубокопирования (рис. 11б). Они изготовляются цельными, составными или сборными. Червячные модульные фрезы применяются для нарезания методом зубообкатки цилиндрических и конических зубчатых колес с прямыми, косыми и спиральными зубьями (рис. 11в). Они могут быть цельными из быстрорежущей стали либо из твердого сплава, а также сборными с вставными гребенчатыми ножами из быстрорежущей стали либо из твердого сплава.
Виды инструмента
На торцевые фрезы приходится большой объём работ, что требует разнообразия вариантов исполнения для решения поставленной задачи. В первую очередь фрезы подразделяются по материалу режущей части фрезы, в качестве которого используются:
- Быстрорежущие и углеродистые стали.
- Твердые сплавы.
- Минералокерамика.
- Промышленные алмазы (для неметаллических твердых материалов).
В зависимости от конструкции фрезы могут быть сборными или цельными. Первые имеют съёмные твердосплавные зубья или пластины, что позволяет производить заточку или замену по мере износа. По форме вершин зубьев инструмент может быть скругленным или прямолинейным. Скругленные имеют более высокие эксплуатационные характеристики благодаря минимальному биению кромок при резании и высокой износостойкости. Зубья со скругленными вершинами используются для черновой или получистовой обработки.
В зависимости от способа крепления торцевые фрезы подразделяются на концевые и насадные. При концевом креплении производится монтаж на хвостовик, насадные монтируются на оправу со шпонкой. Последние обычно используются для работы со стальными и чугунными деталями, для подготовки уступов и плоскостей. Материалом насадных фрез обычно является быстрорежущая сталь.
Фигирейные фрезы
Применяют инструмент при изготовлении филенок, а именно для декоративной обработки ребер деталей. Вся оснастка имеет упорный подшипник, закрепленный снизу. Фреза с подшипником может обрабатывать не только прямоугольные заготовки, но и фигурные. Следует знать, что инструменты для филенок имеют диаметр от 50 до 70 м, поэтому, чтобы их эффективно использовать, необходимо иметь аппарат с мощностью не менее 1500 Вт. Для бытового фрезера обработка филенки данным типом оснастки станет непосильной задачей.
Для изготовления дверей ручным фрезером (имеется ввиду кухонных фасадов) потребуется приобрести специальный набор, состоящий из трех элементов.
В наборе имеются следующие фасадные фрезы: одна филенчатая и две оснастки для мебельной обвязки (профиль-контрпрофиль).
Горизонтальные
Применяют для предварительной обработки филенки. Чтобы сформировать шип для вставки в паз рамы, потребуется дополнительно обрабатывать кромку.
Вертикальные
Чаще всего вертикальные фигирейные резаки используют для изготовления плинтуса.
Горизонтальные двухсторонние
Данный тип оснастки заметно упрощает производственный процесс, поскольку за один проход инструмента на кромке появляется соединительный шип и часть филенки определенной конфигурации.
Кроме вышеперечисленных разновидностей оснастки, многие мастера применяют и самодельные фрезы. Обычно они представляют собой стандартные слесарные сверла, переточенные особым образом. Как это делается в домашних условиях, можно узнать из видео.
Фрезы по камню
Чтобы обработать искусственный камень фрезером (ручным), можно применять традиционные виды фрез, предназначенные для дерева, но только с твердосплавными лезвиями. Здесь имеется одни нюанс: искусственный камень – это композитный материал, имеющий в составе мельчайшие абразивные частицы. Поэтому, из какого бы твердосплавного материала не была сделана фреза, ее хватит лишь на обработку не более 10 погонных метров заготовки из камня. Далее, затупившиеся лезвия не будут давать требуемую чистоту, например, склеиваемых поверхностей, что повлияет на качество соединения.
Поэтому профессионалы советуют использовать лучшие фрезы от известных производителей, таких как Festool, Leuco, Titman, Leitz, Dimar. Ресурс режущих инструментов, изготовленных этими предприятиями, в 5-10 раз выше, чем у обычных твердосплавных инструментов. “Фирменной” оснасткой уже можно провести обработку от 60 до 100 метров композита.
Фрезы для дерева и камня имеют сходство по своему виду и даже имеют одинаковые названия. Некоторые из них очень часто используются для выполнения операций по камню. Но существуют резаки, специально разработанные для обработки изделий из композита.
Фреза “антиперелив”
С помощью данной фрезы по камню можно создавать отливные бортики на кухонных (туалетных) раковинах и столешницах из композита. Обычно полное образование бортика происходит за 2 прохода инструмента.
Также есть модификация резака “антиперелив”, имеющая упорный подшипник.
Фреза “волна”
Этот инструмент предназначен для подготовки поверхностей перед сращиванием. Режущая часть оснастки имеет волнообразный профиль.
Пазовая под инкрустацию
Оснасткой выбирается паз, в дальнейшем предназначенный под инкрустацию композитными материалами.
Ремонтный набор для камня
Данный набор применяется для устранения повреждений на поверхности изделий из искусственного камня. В наборе имеется 2 элемента. Одним делается пробка, а вторым – отверстие под нее.
Также для обработки композитов можно использовать фрезы от компании CERATIZIT.
Это алмазные фрезы, которые отличаются своей износоустойчивостью. Изготавливаются они методом спекания нескольких слоев алмазной крошки. Многослойность покрытия позволяет продлить срок службы инструмента, поскольку во время его работы на замену сработавшимся слоям проступают новые слои абразива.
