Солод – это один из основных продуктов, который используется в современном пивоварении. Более того, он широко применяется и в других отраслях промышленности – в косметологии, кулинарии, а также для изготовления пищевых добавок. Для правильной подготовки продукта промышленные предприятия и народные умельцы используют измельчитель солода. Этот агрегат позволяет качественно перетереть сырье, потратив минимум сил и времени.
Дробилка для солода – конструктивные особенности агрегата
Профессиональные солодовые измельчители – это крупные мощные агрегаты, которые могут отличаться между собой по конструкции. В зависимости от основного действующего механизма, такие дробилки делятся на:
- Конусные;
- Щековые;
- Роторные;
- Молотковые;
- Валковые;
- Центробежные.
В домашнем производстве хмельных напитков и косметических средств используются более простые по конструкции измельчители. Тем не менее, они практически ничем не уступают профессиональным машинам в плане производительности и эффективности.
«Классикой» упрощенных дробилок считается измельчитель вальцового типа, который может поставляться в виде автоматизированной или ручной модели. Основным механизмом вальцовой конструкции является ожидаемо-подвижный вал. Его функция состоит в перенаправлении потока зерна в маленький зазор между неподвижной частью всей конструкции и ним самим. Этим элемент обеспечивает качественное и быстрое измельчение зерна.
При большой эффективности дробилки для солода нельзя назвать дорогостоящими. Позволить себе покупку такого агрегата может любое среднестатистическое хозяйство. Приобретение агрегата достаточно быстро окупается за счет увеличения производительности и качества готовой продукции.
Что такое чиллер?
Для начала стоит разобраться, что такое чиллер вообще. Чиллер — это специальное приспособление для охлаждения сусла. Дело в том, что сваренное сусло обязательно нужно поскорее охладить, в противном случае мы рискуем всей партией. При высоких температурах размножение бактерий происходит быстрее, а значит, чем дольше сусло остается горячее — тем больше шансов заразить его нежелательными патогенами. Так же медленное охлаждение пагубно сказывается на вкусовых качествах домашнего пива. Третьим фактором, голосующим ЗА чиллер можно назвать объем сваренного пива. Если объемы не большие (5-10 литров), то остывание пройдет достаточно быстро, достаточно взять кастрюлю побольше. А вот если вы сварили 50 литров, тут уже без чиллера не обойтись.
Дробилка для солода – виды агрегатов с упрощенной конструкцией
Данные измельчители предназначаются для дробления с целью приготовления виски, пива и других алкогольных напитков в домашних условиях. В зависимости от конструкции, бытовая дробилка может быть:
- Двухвальцовой – отличается меньшей производительностью и очень простой конструкцией;
- Трехвальцовой – оборудуется дополнительным валом, и дает возможность более качественно измельчить исходное сырье.
Чаще всего в бытовых условиях применяется мельница ручного типа. Она представляет собой механический агрегат небольших размеров. Зерно в ней измельчается посредством механического поворачивания ручки. Другими словами, это увеличенная традиционная мясорубка.
Самой популярной моделью из бытовых дробилок считается устройство Comfort 500, которое в народе принято называть «Corona». Она недорогая, надежная и простая в эксплуатации. Несмотря на это, данная модель показывает достаточно высокую производительность.
Сделай сам: фреоновый чиллер из кондиционера
Идея переделки системы охлаждения лазерного станка витала в голове уже давно, но, как водится, руки за головой не поспевают. Первоначально работу по охлаждению «трубы» (лазерного излучателя) выполнял простенький китайский чиллер, точь-в-точь как на картинке.
Устроен он банально и просто: жидкость проходит через радиатор из алюминиевой трубки, который, в свою очередь, продувается вентилятором. Само собой, ни о какой стабильности температуры или о запасе мощности не может быть и речи. Летом в пару к нему был куплен обычный оконный кондиционер, который просто охлаждал воздух, подаваемый в чиллер. Решение было временное, но, как известно, нет ничего более постоянного, чем что-то временное.
Последней каплей послужил апгрейд станка на более мощную «трубу», которой требовалось уже более серьезное охлаждение. Первоначально выбор пал на китайский фреоновый чиллер, но сроки доставки и стоимость оказались выше ожидаемых, поэтому было решено модифицировать то, что есть. Требования к системе предъявлялись следующие:
• Стабильное поддержание температуры в диапазоне +8 … +14 С • Автономность • Возможность работы в режиме 24\7 • Меньший по сравнению с текущей системой расход электроэнергии
Самое простое, что можно было придумать – это погрузить холодную часть кондиционера в жидкость, непосредственно охлаждающую «трубу», что, в конечном счете, и было сделано.
Разобрали оба устройства, да так лихо, что забыли это сфотографировать. Из кондиционера был удален внешний корпус, крыльчатка вентилятора, продувающего холодную часть, утеплитель и пара жестяных стенок. Из чиллера достали всю электрику и расширительный бачок.
Резервуар под холодную часть решено было сделать из ПВХ 6мм толщиной, так как пластик был в избытке, он прекрасно режется как фрезером, так и простым ножом. И его легко клеить. Кроме того, не хотелось разбирать фреоновую часть кондиционера — пришлось бы заново опрессовывать трубки, заправлять и т.д. Резервуар клеили почти по месту, получилась прямоугольная коробка 360х300х90мм, которую соединили с расширительным бачком при помощи двух штуцеров, посаженных на герметик, и шланга.
(извиняюсь за качество фото — под руками был только старенький iPhone)
Приклеили верхнюю крышку резервуара с болтом в качестве заглушки газоотводного отверстия (на фото отсутствует)
Подключили помпу, индикаторы работы и аварийную сигнализацию от старого чиллера, заправили систему (в качестве хладагента использовали тосол), включили кондиционер в режим «холодим до победного». Довольно скоро градусник показал +5 градусов.
Еще через некоторое время температура опустилась до -2 и продолжала падать. На этом тесты решено было прекратить и поработать уже над визуальной составляющей устройства. Из куска тонкого пластика изготовили лицевую панель и верхнюю крышку, воздухозаборное отверстие закрыли сеточкой, сделали тепловую изоляцию трубок.
Russian interface
Затем настал черед передней стенки (с воздухозаборником, закрытым сеточкой и окошком) и тепловой изоляции обоих сосудов.
Терморезистор кондиционера был не изящно приклеен на один из шлангов при помощи синей изоленты.
Что получили в итоге:
Плюсы
+
температура не поднимается выше +14 градусов, не опускается ниже точки росы
+
кондиционер работает в режиме автоподдержания температуры и холодит примерно 5 мин, следующее включение наступает только через час-полтора (заявленная мощность кондиционера 2500 Вт)
+
дешево (примерные цены чуть ниже)
Минусы
—
общая топорность решения
—
колхозный внешний вид
—
термосенсор от кондиционера правильнее было бы разместить внутри расширительного бачка, немного модифицировать схему, откалибровав ее, скажем, на +12 градусов. К сожалению, я откровенно слаб в электронике и слабо представляю себе как это сделать.
Чиллер успешно работает уже второй месяц, не течет, холодит, держит температуру. Словом, делает то, что должен делать.
Материалы и цены:
• оконный кондиционер — достался нам за 2000р
• пульт для кондиционера универсальный — примерно
300р
• тосол (30л) —
1500р
• помпа —
600р
• градусник, провода, реле, датчики —
500р
• пластик, клей, штуцеры, стяжки, синяя изолента —
1000р
Итого примерно 6000р
. Согласитесь, приятная сумма, особенно для холодильника такой мощности.
Изготовление солодового измельчителя своими руками
Хоть бытовой измельчитель – аппарат недорогостоящий, многие пивовары стараются сэкономить, и начинают искать способы самостоятельного изготовления устройства. К счастью, изготовить дробилку не так сложно, и сделать это можно из подручных средств.
Для этого потребуется:
- 2 шкивы помп от любой модели ВАЗ, которые будут играть роль валов;
- 2 оси для валов – их можно выточить самому или заказать у токаря;
- Корпус – можно сварить из листов алюминия;
- С ролью бункера справиться старая ненужная кастрюля;
- Ручной механизм – для его изготовления подойдет небольшой удобный рычаг.
В первую очередь следует установить валы на изготовленные оси.
Чтобы дробилка с бункером не переворачивалась, прикрепить ручку с валами к корпусу нужно в ее средней части. При этом ручка должна быть установлена на внешней стороне, а валы с осями – на внутренней.
В конце останется поместить кастрюлю в корпус так, чтобы она находилась под валами.
Преимущества самодельного измельчителя
Главный плюс зернодробилки из болгарки – ее крайне низкая себестоимость. Изготовителю не потребуется покупать дорогие детали или узлы, так как все необходимое для сборки есть практически в каждом гараже.
Кроме того, самодельный измельчитель будет обладать очень простым устройством. В отличие от магазинных аналогов, такой агрегат не нуждается в специальном обслуживании: внесении технических смазок или регулярной настройке рабочих узлов.
Единственный минус самоделки – ее сравнительно низкая производительность. Впрочем, зернодробилки вполне хватит для обеспечения кормом нескольких голов выращиваемого в хозяйстве скота.
Что потребуется для изготовления?
Чтобы сделать зернодробилку из болгарки своими руками, нужно подготовить набор материалов и оборудования. Изготовителю будут необходимы:
- угловая шлифмашина;
- стальной диск от болгарки;
- небольшой кусок фанеры;
- металлическая скоба;
- гайки, шайбы и болты;
- пластиковая бутылка емкостью 5 л.
При необходимости можно использовать пластиковую бутылку большего объема. При этом крайне важно, чтобы готовая соломорезка не занимала много места и была удобной при транспортировке.
Сборка
Здесь фотографии помогут больше, чем длительное описание на словах.
Я начал с теплоизоляции ватерблоков. Блок заливался пеной, после высыхания ставилась изоляция на трубки и всё вместе закрывалось изолентой.
Таким образом я теплоизолировал все три ватерблока.
Осталось изолировать материнскую плату. Всё пространство вокруг сокета и чипсета намазал диэлектрической смазкой, тоже самое проделал с блоками, потом сделал прокладки из поролона. Аналогичным образом обработал заднюю сторону материнки и видеокарты, затем установил поролон и закрепил пластинами из акрила.
Когда блоки были готовы, занялся кондиционером. Полностью разобрал его, стараясь ничего не сломать.
Для легкого и безболезненного сгибания трубок в нужных местах рекомендую использовать инструмент под названием «pipe bender» (не знаю точного русского названия).
Испаритель кондиционера устанавливается в резервуар.
Для изоляции использовалась та же пена; датчик температуры я закрепил на установленной внутри помпе.
Затем заизолировал трубки возле компрессора и установил вентилятор для охлаждения конденсера.
После этого залил метанол. Первая проверка за пару часов показала такие результаты:
Ватерчиллер достаточно медленно промораживает хладагент, зато и обратный процесс происходит в хорошо изолированном резервуаре достаточно долго. За 12 часов бездействия температура поднялась всего до -12С. И вот — финальный этап, установка в систему. Обязательно приложите максимум усилий для теплоизоляции, как ватерблоков, так и плат. Как видите, цель достигнута – на процессоре приятная прохлада в виде -9С.
Разрез бутылки надвое при помощи масла
Разрезать бутылку можно обычным растительным маслом. Тем более, что в преддверии Нового года, из разрезанных частей бутылок несложно создать красивые праздничные подсвечники-колпачки или подсвечники-стаканы.
- Что подарить любимому мужу на день рождения необычного. Список идей + видео
- Может ли не собственник машины оформить ОСАГО
Радоновые ванны: показания и противопоказания, отзывы врачей, польза и вред, правила приема
Для этого воспользуйтесь предлагаемым мастер классом по изготовлению оригинальных подарков и сувениров.
Пластиковая бутылка на полосы
Среди умельцев есть настоящие новаторы, и те кто додумался резать бутылки на полосы, безусловно относятся к их числу. Ширина такой ленты может быть даже один миллиметр. А длина с каждой бутылки — несколько метров.
Из полос можно создавать поделки, плести верёвки или делать прочные термоусадочные крепления. Сначала трудно понять как возможно разрезать бутылку на ленты, однако, как и всё гениальное, это очень просто.
Популярные статьи Подушки в стиле пэчворк
Приспособление для разрезания бутылки на полосы состоит из следующих деталей
- Доска, служащая основанием
- Два болта
- Две гайки
- 10-20 металлических шайб
- Сменное лезвие строительного ножа.
Порядок сборки такой:
- В доске просверливаются два отверстия.
- Снизу вставляются болты.
- На болты надеваются шайбы.
- Между шайбами вставляется лезвие.
- Сверху накручиваются гайки.
Между шайбами должен оставаться зазор около одного миллиметра. Можно ослаблять гайки и переставлять лезвие на разную высоту — от этого будет зависеть ширина получаемой полосы.
У бутылки отрезается дно, и делается «хвостик», который можно просунуть под лезвие.
Пламя
Для начала нам понадобится стеклорез, бутылка и возможный источник огня, желательно узконаправленный. Для этого можно взять другую бутылку, в которой можно развести пламя. Стоит отметить, что разрезание бутылок со стеклорезом и без использования огня тоже возможно, только в этом случае нужно будет потратить намного больше времени.
Сначала нужно сделать ровный надрез на бутылке, по которому вы хотите, чтоб она раскололась. Для этого могут понадобится тески или какой-то другой вид фиксации. Разрезать можно при помощи стеклореза, а можно взят дрель или шуруповерт, и вставить в нее насадку для работы со стеклом. От того, как ровно вы сделаете надрез, будет зависеть качество полученного среза.
Теперь нужно нагреть наш надрез. Для этого бутылку нужно постепенно прокручивать над пламенем. Для этого отлично подойдет свеча. Вращать нужно равномерно и без рывков, чтоб поверхность нагрелась одинаково во всех местах. Делаем это примерно пять минут, после чего окунаем бутылку в емкость с холодной водой.
Как разрезать вдоль
Дизайнерскую вещь можно получить также из бутылки, разрезанной в продольном направлении. Для работы требуются следующие материалы:
- бутылка с обыкновенной водой, имеющая распылитель;
- кусок нихромовой проволоки;
- кусочек жаропрочного материала (асбест, паронит);
- резиночки;
- источник питания, который способен дать 30-40 В и электроток 3-4 А.
Проволока из нихрома тщательно выпрямляется, так как от этого зависит будут ли ровными края среза. Бутылка оборачивается проволокой вдоль и фиксируется резинками в нескольких местах – это будет линия разреза. Асбест или другой материал следует поломать на мелкие кусочки, и разместить под резиночки со всех сторон. Таким образом, нагреваясь, проволока не повредит жгуты из резины.
Если под рукой нет асбеста, можно использовать небольшие деревянные реечки. В горлышко стеклотары помещается тоже комочек жаропрочного материала, за счет чего проволока прижимается к краям отверстия. К дну тоже необходимо прижать асбест, так как оно, как и горлышко, имеет большую толщину. Лучше всего, емкость поставить на кусок асбеста или деревянную дощечку.
К концам проволоки подключается электроток – неважно постоянный либо переменный. Электричество подается в течение 30-60 секунд, пока проволока не станет красной. Источник тока отключается, а места соприкосновения стекла с проволокой интенсивно сбрызгиваются водой из подготовленной бутылки.
После того, как прозвучал звонкий щелчок – треск бутылки – резинки осторожно удаляются. Получились две абсолютно равные части емкости, готовые к применению.
Проволока фиксируется резинками.
Кусочки асбеста.
Подкладываем кусочки асбеста под резинки.
В горлышко засовываем кусочек асбеста.
Подключаем электрический ток.
Выключаем источник и брызгалкой из бутылки интенсивно брызгаем на места соприкосновения проволоки со стеклом.
Две части бутылки.
Пошаговый порядок работы
Рабочий процесс по разрезанию бутылки алмазным стеклорезом можно разделить на несколько этапов:
Этап 1: возьмите чистую сухую бутылку, вдоль неё по центру приклейте полосу медной ленты, это будет линия разреза. Вместо медной ленты можно использовать маркер или обойтись без наметки вовсе.
Кроме того, часто встречаются бутылки с заводским швом по бокам. Но для удобства обычно используют липкую ленту из меди.
Этап 2: бутылку окуните вводу и слегка охладите.
Этап 3: установите в дрель алмазный диск для резки стекла и приступайте к основному процессу, разрезайте поверхность бутылки аккуратно, периодически ополаскивая место надреза под проточной водой из крана.
Чтобы брызги не летели по сторонам, необходимо место работ покрыть полиэтиленовой пленкой. Бутылка разрезается сначала с одной стороны, затем по донной части, а потом с другой стороны.
Этап 4: когда бутылка разрезана, необходимо зашлифовать её края, чтобы сделать их ровными и гладкими.
Для шлифовки используют порошкообразный состав карбида кремния смешанный с водой и кусок обрезанного стекла, увлажненную наждачную бумагу или дрель с насадкой для шлифования стекла.
Этап 5: у вас получились две оригинальные половинки бутылки, которые можно использовать для разных целей.
Например, в одной можно проращивать ростки пшеницы или декоративную траву, а другую использовать как блюдо для мороженого, конфет или фруктов.
Но при отсутствии стеклореза, вам не помешает узнать, как обойтись без него и разрезать бутылку на половинки.
Способ 6 – используем специализированное оборудование
Этот метод заключается в использовании электрического станка для резки плитки. Алмазный диск хорошо и ровно режет толстое стекло. Работать рекомендуется в перчатках, защитной маске и очках, так как стеклянная пыль очень опасна. Преимуществом использования резака является возможность нарезать бутылку на небольшие шайбы, что недоступно при других способах.
Также для резки можно использовать электрический мультитул с вращающейся рабочей головкой. Но при работе с этим инструментом нужно надежно зафиксировать бутылку, чтобы рез получился ровным.
В заключение хотелось бы добавить, что не все рассмотренные способы безопасны. При попытке повторить соблюдайте технику безопасности и используйте защитные средства (перчатки и очки).
