Любой, даже начинающий специалист по обработке металлов знает, что, выполняя токарные работы на станке, необходимо обязательно использовать смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Применение таких технических жидкостей (их состав может варьироваться) позволяет решить одновременно несколько важных задач:
Применение СОЖ при токарной обработке
- охлаждение резца, активно нагревающегося в процессе выполнения обработки (соответственно, продление срока его эксплуатации);
- улучшение чистоты обработки поверхности заготовки;
- повышение производительности процесса резания металла.
Что такое СОЖ?
Смазочно-охлаждающая жидкость — это специально разработанный состав, применяемый при работе с металлами. Во время технологических процессов на токарных станках возникает трение, которое чаще всего приводит к деформации обрабатываемого изделия или изменению свойств используемого материала.
Помимо этого, может выйти из строя дорогостоящее оборудование или его детали.
Основная задача СОЖ в процессе металлообработки — разделить поверхности, которые подвергаются трению, а также снизить температуру инструмента.
Содержание в составе химического продукта различных присадок помогает увеличить производительность, упростить рабочие процессы и повысить качество выпускаемой продукции.
Растворимые масла
Это самый популярный тип охлаждающей жидкости, который используется в лёгких и тяжёлых операциях, работающих как с цветными, так и с чёрными металлами. Она содержит смесь воды и масла, сочетающую смазывающие свойства смазочно-охлаждающих масел с охлаждающей способностью и экономичностью воды.
Преимущества включают хорошую смазку, улучшенную охлаждающую способность и хорошую защиту от ржавчины. Она также противостоит смешиванию с консистентной смазкой и маслами для направляющих.
К недостаткам можно отнести повышенные затраты на техническое обслуживание, подверженность ржавчине, росту бактерий, загрязнению маслом и потерям при испарении.
Виды СОЖ, используемые при токарной обработке
Смазочно-охлаждающие жидкости, выполняя одинаковые функции, отличаются по составу и параметрам характеристик.
Масляные
Основой является минеральное масло, при этом состав могут дополнять различные функциональные присадки, выполняющие антифрикционные, противозадирные, антикоррозийные, антитуманные функции.
Масляные смазочно-охлаждающие средства активно используются во время резания, а также при производстве работ на автоматических станках.
Жидкости не имеют цвета — их прозрачность не загораживает обзор заготовки в процессе шлифования или обтачивания. Обладая отличными смазочными характеристиками, имеют некоторые минусы: недостаток охлаждения и высокий уровень возгораемости.
Синтетические
Средство содержит компоненты, помогающие ослабить поверхностное натяжение жидкости, а также повысить действенность смазки.
В состав входят водорастворимые полимеры, ингибиторы коррозии, поверхностно-активные вещества, антипенные присадки, биоциды и вода. Для повышения эффективности смазывающей способности вводят противозадирные и противоизносные присадки.
Жидкость применяется при работе с нержавеющей сталью, чугуном, пластиком и различными полимерами. Средство обладает устойчивостью к заражению бактериями, что обеспечивает санитарную и экологическую безопасность, а также длительный срок эксплуатации.
Полусинтетические
Смазочно-охлаждающие полусинтетические средства в основе содержат минеральное масло. Жидкости отличаются высокими антикоррозийными параметрами и смазывающими свойствами.
СОЖ проявляют стойкость к поражению бактериями, а также содержат противозадирные присадки и защиту от износа.
Состав компонентов полусинтетических жидкостей практически не отличается от эмульсолов. Единственным различием можно назвать уровень концентрации элементов. Основой полусинтетических веществ является вода — до 50% и эмульгаторы — до 40%.
Важным компонентом выступает нефтяное масло, обладающее низкой вязкостью.
На водной основе
Предназначены для защиты оборудования, повышения срока службы станков, а также производительности процесса. Водные растворы содержат минеральные масла, биоциды, ингибиторы коррозии и другие компоненты, за исключением нитратов, вторичных аминов, соединений тяжелых металлов и хлора.
Вещества производятся в виде концентрата, который разбавляют водой. Как правило, смазочно-охлаждающее средство заливается в чистую воду. Производить процесс в другой последовательности, добавлять концентрат в воду, не рекомендуется.
Пропорция вещества и воды зависит от типа проводимой операции и обрабатываемого материала. Самая низкая концентрация составляет 2% и применяется для шлифовки металлических изделий. Для работы с высоколегированными сталями требуется не менее 10% средства.
Полусинтетика
Эта охлаждающая жидкость имеет синтетическую основу, но также содержит масло (от 5 до 30%) и воду. «Гибрид» как растворимых, так и синтетических жидкостей, он может использоваться в самых разных областях применения и подходит, например, для обработки чугуна большого поперечного сечения.
Преимущества включают универсальность, хороший микробиологический контроль, контроль коррозии, охлаждение и смазку. Есть и другие преимущества, они включают простоту обслуживания и длительный срок службы. С другой стороны, жёсткость воды может повлиять на стабильность и вызвать пенообразование.
Как приготовить СОЖ своими руками?
Для собственноручного приготовления эмульсии понадобятся такие ингредиенты:
- жидкое мыло;
- кальцинированная сода;
- керосин;
- подсолнечное масло;
- отбеливатель;
- теплая вода;
- моющее средство для посуды;
- емкость для варки и смешивания;
- электрическая плитка.
Жидкое мыло соединяют с подсолнечным маслом, керосином и содой. Все ингредиенты берут в равных пропорциях и смешивают в емкости объемом не менее 10 л. В полученный раствор добавляют немного отбеливателя и моющей жидкости для посуды.
Затем всю смесь заливают теплой водой до заполнения емкости. На электрической плитке жидкость разогревают до температуры 90оС, непрерывно помешивая.
В результате получают концентрированную смесь, которую впоследствии разбавляют водой в соотношении 1:3.
Методы охлаждения ленточного полотна
Самым эффективным методом применения СОЖ для операции — высокопроизводительная резка металла на ленточнопильном станке — является система подачи СОЖ, текущей сверху через направляющие трубки со стороны входа ленточного полотна в отрезаемую заготовку и стороны выхода ленточного полотна из неё. Применение такого метода подачи СОЖ эффективно уменьшает фрикционное тепло и обеспечивает максимальную смазку, когда ленточное полотно проходит через направляющие по отрезаемой заготовке. Это гарантирует, что СОЖ эффективно поступает в зону резания. Для маленьких ленточнопильных станков, которые не оборудованы баком для СОЖ, маленькая и относительно недорогая система масляного тумана может окупить себя за короткий период времени. Конструктивная форма ленточного полотна часто приводит к высокой потере СОЖ при использовании метода подачи СОЖ через направляющие трубки. Угол подвода направляющей трубки и маленькая толщина канала могут перекрыть лишь ленточное полотно маленького поперечного сечения, таким образом, мало тепла уводится из зоны резания. Следовательно, система масляного тумана обычно эффективнее в обеспечении уменьшения фрикционного тепла от ленточного полотна. Ещё очень важно то, чтобы обе стороны ленточного полотна должны быть смазаны равномерно. Если одна сторона ленточного полотна будет смазано недостаточно, то ленточное полотно обычно будет уводить в сторону более смазанной стороны.
Правила применения
Для эффективного применения СОЖ рекомендуется следовать некоторым правилам:
- расход средства рекомендуется выбирать не менее 10-15 л/мин.;
- жидкость направляется на участок с максимальным выделением тепла;
- подача СОЖ начинается с момента начала токарной обработки, в противном случае резкое охлаждение перегретого инструмента приведет к образованию трещин;
- при работе с труднообрабатываемым материалом жидкость подают тонкой струйкой с задней стороны резца;
- смазочные материалы, используемые для оборудования, должны быть совместимы с СОЖ;
- перед проведением работ на станке проводится контроль концентрации жидкости;
- концентрат СОЖ хранится в закрытом помещении с хорошей вентиляций при температуре от 50 до 400оС, вещество нельзя замораживать и использовать емкости с гальваническим покрытием внутри.
СОЖ не применяется для работы с хрупкими материалами, производящими мелкую стружку во избежание преждевременного износа станков.
Смазочно-охлаждающие жидкости положительно влияют на производительность процесса, а также защиту токарного оборудования и изделий от перегревания и деформации.
Каждый вид СОЖ имеет определенные параметры и характеристики, которые необходимо учитывать при использовании.
Характеристики ленточнопильного станка
Некоторые ленточнопильные станки оборудованы системой подачи СОЖ, которая засасывает и обратно сливает СОЖ в бак для СОЖ. Как правило, ленточнопильный станок без системы подачи СОЖ должен использоваться только для резки легкообрабатываемых материалов, таких как мягкая сталь и алюминий. На вертикальном или горизонтальном ленточнопильном станке может быть установлена и система масляного тумана, чтобы обеспечить смазку для уменьшения фрикционного тепла. Однако, система затуманивания не обеспечивает испаряющее охлаждение ленточного полотна или заготовки, поэтому, скорость резания должна быть уменьшена на 15%-20%. Сухая отрезка без использования СОЖ требует половину от обычно рекомендуемой скорости резания.
Система охлаждения шпинделя как инструмент для компенсации температурной деформации станка
Использование температуры охлаждения шпинделя как инструмент для компенсации тепловой деформации станка
Компенсация температурных ошибок станков представляет собой относительно сложную задачу в настоящее время. Пользователи станков имеют очень высокие ожидания относительно качества обработки изделий, поэтому необходимо использовать все средства для улучшения точности обработки существующих машин. В статье рассматривается новый подход, который сочетает в себе стандартное измерение температуры станка и новое измерение температуры охлаждающей жидкости шпинделя. Затем с помощью уравнения полиномиальной регрессии произведем расчет компенсационной коррекции положения инструмента. Этот расчет не перегружает систему управления машины, так что дополнительно никаких внешних аппаратных средств или компьютеров не требуется. Подвод охлаждающей жидкости повышает точность станков во время многочасовой работы.
Ключевые слова: станкостроение, температурная компенсация.
- Введение
С точки зрения измерения температуры, станки могут быть разделены на две группы. Первая группа состоит из так называемых интеллектуальных машин, в которых все необходимые датчики имплантируются непосредственно в машину на стадии производства. Шпиндель станка со встроенными датчиками температуры подшипников, обмотки моторов и т.д., является типичным представителем этой группы. Такие станки могут решать проблемы деформации ипользованием мехатронных методов. К сожалению, эти машины пока еще не очень распространены. Кроме того, они относительно дороги в производстве. Ко второй группе относятся обычные станки, которые имеют ограниченное число встроенных датчиков (около пяти). Эти датчики специально устанавливаются на раму станка. Шпинделя, как правило, не контролируются. Машины этого типа являются наиболее распространенными в настоящее время.
Обычные станки могут быть дооснащены дополнительными датчиками. Однако размещение датчиков может быть крайне проблематично. Проблемы могут быть следующими:
- Датчик не может быть помещен непосредственно в источник тепла;
- Датчик не может быть установлен необходимым образом из-за особенностей структуры станка, или размещенного на нем оборудования;
- Датчик слишком большой для размещения на выбранном для измерения месте;
- Датчик не может быть заглублен в металл;
- Поверхность контакта между датчиком и корпусом недостаточна.
Пример монтажа датчиков показан на рис. 1.
Эти проблемы термического анализа хорошо наблюдаются в шпинделе. Как уже упоминалось, для этого невозможно разобрать шпиндель. Кроме того, шпиндель не предназначен для установки дополнительных элементов, благодаря своей очень сложной внутренней конструкции. В настоящее время наиболее широко применяется вариант, размещения необходимых датчиков на поворотной шпиндельной голове, так близко, как шпиндель может позволить. Другим вариантом является размещение датчиков на рубашку охлаждения шпинделя.
С точки зрения тепла образования тепла на станке, шпиндель является основным его источником, и его тепловая деформация — главная причина общей деформации станка. Этот эффект умножается, когда используется электрошпиндель с интегрированными обмотками. Повышенная деформация этого типа шпинделя вызвана типовой механической схемой размещения группы передних и задних подшипников и обмотки электродвигателя.
Эти три части шпинделя составляют основной источник тепла, но тепло передается также и в других местах шпинделя(смазочных и охлаждающих контурах, в установочной гильзе шпинделя и т.д.). Если датчики расположены на внешней поверхности установочной гильзы шпинделя, имеется относительно большая задержка по времени передачи тепла на выходе от источника тепла до температурных датчиков.. Эта задержка может отменить температурную компенсацию деформации станка. Датчики не реагируют, когда шпиндель (а также рама станка) уже деформированы от тепла. Точность резки ниже, чем ожидается. Усилия, чтобы устранить этот негативный эффект и есть основная проблема для инженеров и рабочих на станках. Новый подход к проблема заключается в использовании охлаждающей жидкости шпиндель в качестве носителя информацию о тепловом состоянии внутри шпинделя
Рис. 1: Пример датчика, установленного на шпинделе
Рис. 2: Контуры охлаждения шпинделя
- Использование охлаждающей жидкости шпинделя.
Наша задача найти способ получения информации о внутреннем тепловом поведении шпинделя путем измерения температуры снаружи шпинделя. Единственным вариантом является использование охлаждающей жидкости шпинделя. Эта жидкость течет вокруг групп подшипников и вокруг обмотки электромотора (Рис. 2.). Таким образом отводится образовавшееся тепло от компонентов шпинделя. Если датчик температуры размещен в жидкости в рубашке охлаждения на выходе из шпинделя, он может определять условия внутри шпинделя. Преимущество этого измерения в скорости с которой жидкость передает информацию о температуре от подшипников к датчику. Это время передачи тепла короче времени, затраченного на прохождение тепла через массу материала, от подшипников к внешней поверхности шпинделя, где датчики стандартно размещены. Наши эксперименты доказывают, что реакция датчика на изменение температуры происходит гораздо быстрее (в случае жидкостного охлаждения шпинделя), чем других датчиков, установленных на раме станка.
Результаты приведены ниже ниже.
- Мониторинг температурного поведения станка
Эксперименты, направленные на проверку нашей гипотезы были выполнены на 3-осевом обрабатывающем центре, оборудованном мотор-шпинделем DMU и линейными двигателями во всех тре осях. Этот станок имеет компоновку типа С, с самым распространенным типом рамы. Цель нашего проекта заключается в устранении тепловой деформации вертикальной оси Z., вызванный шпинделем. В целом деформацию станка контролировали в месте нахождения инструмента в направлении оси Z. Станок неоднократно нагревался вращением шпинделя. Анализ начался с холодного состояния, после этого станок был выключен за 48 часа до эксперимента. Таким образом, станок довели до комнатной температуры.
Затем станок был запущен, и шпиндель приводился в движение с постоянной скоростью вращения 7500 оборотов в минуту (50% Nmax).
Рис. 3: Температурное поведение MCFV 5050LN
Рис. 3. показывает, что тест проводился в течение приблизительно 10 часов. Этого достаточно, чтобы показать направление потока и количество тепла, протекающего от шпинделя к раме станка. Деформации этого типа тепловой нагрузки в Z направлении показаны на рис. 4. Первоначальная очень быстрая фаза нагрева вызвана самим шпиндель. Средняя фаза, между«50 мин» и «150 минут» представляет собой смесь влияний деформации шпинделя и колонны станка. На последнем этапе от «150 минут» деформация создается только на колонне.
Другая проблема в реализации компенсационного механизма для станка является ее стоимость.
Рис. 4: Деформации оси Z от нагрева шпинделя
Необходимо предложить решения, которые стоят недорого, но хорошо функционируют. Стандартным решением является многопрофильный регрессионный анализ. Даже без дополнительного оборудования, система управления станка не будет перегружена.
- Мультикомпенсационная регрессия
Мультикомпенсации регрессия основана на принципе расчета результаты по нескольким входам. Это можно записать в виде уравнения:
Для лучшего обзора полного теплового поведения, машины, множество датчиков, устанавливается на раме станка и на шпинделе. Датчики выбираются для сравнительного анализа с помощью двух параметров:
Первым параметром является зависимость между увеличением деформации и повышением температуры в определенном месте. Вторым параметром является скорость реакции на изменение температуры в измеряемом месте. Предел реакции для этого эксперимента был установлен до 0,5 градуса. Были выбраны четыре датчика. 2 датчика установлены на шпиндель, один на колонне оси Z и на линейном двигателе оси Z. Датчики показаны в таблице 1, и их размещение обозначено на рис. 5. Данные о температуре для расчета правильной компенсации (уравнение 1) поступают в систему управления машины. Результат расчета по формуле 1, рассчитанный в данный момент времени цикла, представляет собой корректирующий сигнал для системы управления станка. Вместо характеристики временной деформации, используется характеристика температурной деформации для мультиноминальной компенсации. Процесс нагрева может меняться во времени, но с физической точки зрения изменение температуры является доминирующим для величины деформации.
Таблица 1: Датчики и время реакции
Рис. 5: Выбранное размещение датчиков
Рис. 6: Первое измерение тепловой деформации
В результате деформации уравнение для Z-оси от вычислений четырех датчиков, имеет следующий вид:
Это уравнение было выведено путем расчета изменения температуры и деформации в процессе первого температурного анализа станка (рис. 6). Расчет был проверен при следующем измерении, с другими начальными условиями. Станок был в различных начальных тепловых состояниях, с различной комнатной температурой. Кроме того, рама станкабыла в полу-теплом состоянии, из-за неполного охлаждения по сравнению с предыдущим рабочим днем. Процесс охлаждения происходил только ночью, что было недостаточно долго, для этого типа машины. Тепловую нагрузку шпиндель выдавал такую же, как в первом анализе.
- Результаты компенсации
Остаточная деформация после компенсации показано на Рис. 7. Очевидно, что применяемая компенсация имеет положительное влияние. Улучшение можно увидеть в средней преходной фазе, где воздействия деформации шпинделя и деформации колонны противоположны. Это всегда затрудняет описание этой фазы, так как суперпозиция двух деформаций значительно на это влияет. Кроме этого, во время первого этапа, когда имеют место большие деформации шпинделя, мы может увидеть хорошее качество работы механизма компенсации.
Существует очень быстрый рост в деформации шпинделя. Мультиномиальная компенсация с измерением температуры охлаждающей жидкости шпинделя устраняет этот эффект в более короткие сроки, чем без компенсации.
Принцип расчета полиномиальной регрессии, совместно с небольшим количеством установленных датчиков, , ограничивает скорость реакции на неожиданное изменения в поведении машины. Этот эффект можно видеть на рис. 6. во времени около «470 мин». Внезапный отказ системы охлаждения шпинделя вызывает деформацию. Механизм компенсации вступает в действие, но не в достаточной степени. Это связано с датчиками, которые включены в расчет компенсации. Для улучшения этого типа компенсации, для шпинделя необходим специальный мультиномиальный подход.
Рис. 7: остаточная деформация после компенсации
- Заключение
Использование жидкостного охлаждения шпинделя DMG улучшает мультиноминальную регрессию механизма компенсации. Полученная остаточная деформация универсального обрабатывающего центра MCFV 5050LN, на оси Z, лучше, чем при стандартной регрессии. Расчет производился, используя только измерением рамы станка. Деформации могут быть устранены быстрее в критической первой фазе, так как эти вычисления получены с четырех датчиков: корпуса станка, шпинделя и охлаждающей жидкости. Реакция компенсации недостаточно быстрая для неожиданных событий, когда охлаждение отсутствует.
Охлаждение лазерной трубки. Вода или Антифриз
После установки станка встаёт вопрос: чем будет лучше охлаждать лазерную трубку?
Самые популярные способы:
- Обычная вода из под крана
- Дистиллированная вода
- Антифриз
- Антифриз + Дистиллированная вода
Обычная вода
В основном обычную воду используют те, у кого есть ведро и помпа.
Есть свои плюсы:
- При быстром нагревании воды в ведре её можно просто и быстро поменять или добавить кусок льда.
- Всегда под рукой. Можно налить из под любого крана.
- обычная вода имеет слишком много примесей (солей)
- «цветёт» из-за жизнедеятельности бактерий. Всё это оседает в трубке. Хоть на само охлаждение это мало влияет, эти примеси со временем сужают сечение шлангов, которые подключаются к трубке и со временем поток воды становится недостаточным для нормального охлаждения, что ведёт к преждевременному устареванию трубки и замене шлангов.
- Так же сама помпа не в восторге от обычной воды по тем же причинам.
Какие СОЖ для шлифовки качественные?
В последнее время на рынке расходных материалов для специального оборудования представлено множество разновидностей СОЖ для шлифования твёрдого сплава и полимеров. Однако их качество и, соответственно, полнота функций отличаются. Одними из лучших во всем мире признаны средства для операций обработки германского бренда Zeller+Gmelin.
Компания разработала линейку смазочных материалов для шлифования под названием Zubora. Это синтетические СОЖ, которые подходят даже для самого требовательного оборудования. Репутация Zeller+Gmelin, которую компания завоевала годами безупречной работы, признание её во всём мире говорят о качестве представленной продукции.
Бренд был удостоен престижных премий и наград «ТОП 100» и «Bosch Supplier Award». Это одно из крупнейших предприятий Германии. Качество СОЖ, которые выпускает компания, достигается благодаря высокому уровню контроля каждого этапа производства, а также улучшению формул готовой продукции. Команда технологов постоянно изучает потребности рынка и создает СОЖ, опережающие высокие запросы современного производства.
Изготовление смазочных материалов происходит исключительно на единственном заводе в Германии. Это позволяет полностью соблюдать технологию производства и поставлять в любую страну СОЖ идентично высокого качества.
Решение проблем при охлаждении на ленточнопильном станке
Применение СОЖ настолько важно, что не может быть переоценено. Высококачественная СОЖ — один из наиболее важных факторов для эффективной резки и увеличения срока эксплуатации ленточнопильного станка. Обычно проблем с использованием СОЖ не возникает, но если проблемы действительно появились, то нижеуказанные советы могут помочь исправить их. Ржавчина на ленточнопильном станке или его рабочих частях. Соотношение воды к концентрату СОЖ может быть слишком высоким. Нужно проверить соотношение эмульсии СОЖ рефрактометром и перемешать её в правильное соотношение, рекомендуемое производителем СОЖ. Следует иметь в виду, что загрязнители (нежелательные примеси) в СОЖ, микроскопические организмы и мелкая металлическая пыль (или стружка) могут ускорить появление ржавчины в СОЖ. Нужно очистить всю систему СОЖ и залить новую эмульсию. Вспенивание СОЖ. У эмульсии СОЖ с высоким содержанием концентрата СОЖ может быть тенденция вспениваться. Нужно проверить соотношение эмульсии СОЖ рефрактометром и перемешать её в правильное соотношение. Мелкая металлическая пыль (или стружка) в баке для СОЖ могут отнять у эмульсии СОЖ свойства антипены. Может помочь очистка системы подачи СОЖ от этой стружки. Воздух, входящий через свободный шланг или проходящий через фитинги, может вызвать вспенивание, как может и уровень эмульсии СОЖ в баке для СОЖ, который ниже уровня потребления насоса. Нужно проверить все шланги системы подачи СОЖ и уровень эмульсии СОЖ в баке для СОЖ. Плохой запах или или поверхностная пена в баке для СОЖ обычно вызываются загрязнителями, такими как утечка масла в ленточнопильном станке, которые позволяют микроорганизмам расти в эмульсии СОЖ, нагретой во время операции резки или при тёплой температуре производственного помещения. Низкий уровень соотношения концентрации СОЖ будет способствовать этой проблеме. Нужно проверить и устранить все утечки масла. Нужно очистить всю систему СОЖ и залить новую эмульсию. Снижение производительности ленточнопильного станка. Нужно начать расследование этой проблемы с полной механической проверки ленточного полотна и его направляющих. Если они в хорошем состоянии, то нужно проверить соотношение эмульсии СОЖ и наличие на дне бака для СОЖ мелкой металлической стружки. Она может циркулировать и подаваться в зону резания, значительно затупливая ленточное полотно, вызывая грубую или волнистую поверхность на отрезаемой заготовке. Нужно очистить всю систему СОЖ и залить новую эмульсию. Горячая стружка или стружка синего цвета. Нужно проверить, чтобы соотношение эмульсии СОЖ не было слишком высоким (не было чрезмерно много воды). Это можно увидеть, визуально исследовав струю СОЖ на наличие достаточного количества концентрата СОЖ в зоне резания. Если после всего вышеуказанного проблемы всё ещё существуют, то они, вероятно, уже не связаны с эмульсией СОЖ. Вместо этого, они, скорее всего, были вызваны неправильным выбором ленточного полотна, неправильной установкой скорости резания или рабочей подачи.
| Вы можете заказать на нашем производстве любого Вашего материала Контакты: , , , |
Дополнительную техническую информацию можно прочитать в разделе «Статьи».
Как подавать смазочную жидкость в зону резки
На современных производствах популярны такие способы:
- подача под высоким давлением. Одновременно используются несколько сопел, из которых под давлением выходит жидкость струйно-напорным способом;
- подача свободной струей. В этом случае ее направляют непосредственно в зону металлообработки. Жидкость поступает через осевое отверстие в оборудовании и распределяется по периферийным участкам благодаря центробежной силе, которая возникает из-за вращения инструмента;
- подача прямо в место резки или шлифовки. Этот способ применяется только для тех жидкостей, которые имеют выраженные смазочные свойства. Подача начинается за несколько минут до начала работы на фрезерном станке;
- подача контактным методом. СОЖ направляется непосредственно на режущую часть инструмента или на заготовку.
Необходимо учитывать, что мелкие частицы стружки и пыли на рабочем месте оседают на соплах, из которых подается жидкость, и снижают ее эффективность. Система закупоривается и перестает выполнять свои функции, одновременно падает качество металлообработки. Чтобы этого не случилось, СОЖ необходимо регулярно фильтровать. В противном случае появляется благоприятная среда для развития микроорганизмов, вызывающих гниение, возникает поражение коррозией, возможен неприятный запах и т. п.
Эмульсия СОЖ для ленточнопильного станка
Правильное соотношение маслянистости и охлаждения у СОЖ очень важно для достижения оптимальной работы ленточного полотна и всего ленточнопильного станка. Можно получить этот баланс, придерживаясь правильного соотношения с самого начала работы или периодически добавляя концентрат СОЖ. Величина соотношения указана брендом-производителем в зависимости от типа СОЖ. Например, если первоначальная рекомендация отношения эмульсии 10 к 1, то это значит, что производитель рекомендует для оптимальной эффективности 10 частей воды к 1 части концентрата СОЖ. Нельзя никогда лить концентрат СОЖ непосредственно в бак для СОЖ ленточнопильного станка. Нужно сначала смешать концентрат СОЖ с водой в чистом контейнере, а затем вылить его в чистый бак для СОЖ ленточнопильного станка. Поскольку вода в баке для СОЖ испаряется через теплоотдачу, то бак для СОЖ должен быть пополнен. Эмульсия пополнения требует более низкого отношения, чем начальное соединение, потому что концентрат СОЖ не испаряется так же быстро, как вода. Чтобы поддерживать максимальную эффективность, нужно периодически измерять концентрацию СОЖ, используя рефрактометр Брикса. Идеальное местоположение для взятия пробы является носик направляющей трубки СОЖ. Сравнивая существующую величину соотношения эмульсии СОЖ к предшествующим, можно определить отношение для пополнения. Нельзя никогда доливать воду или концентрат СОЖ непосредственно в бак для СОЖ. Нужно смешать, по крайней мере, три части воды к одной части концентрата СОЖ и хорошо их перемешать прежде, чем вылить в бак для СОЖ.
Система подачи СОЖ на ленточнопильном станке
Чистая новая СОЖ, чистый бак для СОЖ и чистые направляющие трубки СОЖ максимизируют эффективность любой СОЖ. Лучше ежедневно проверять бак для СОЖ ленточнопильного станка, чтобы гарантировать, что уровень СОЖ не ниже уровня насоса, и что отношение соединения является правильным. Металлическая стружка или утечка масла из рабочих органов ленточнопильного станка ухудшает СОЖ. Нужно остановить все гидравлические утечки, помыть всю систему с качественным моющим средством, а затем наполнить бак для СОЖ правильно смешанной новой СОЖ. Нужно заменять СОЖ на регулярной основе в зависимости от объёма резки, минимально — два раза в год. Ещё очень важным является регулярное удаление стружки из бака для СОЖ, особенно его чистка от мелкой (почти микроскопической) металлической стружки, потому что при операции по резке металла на ленточнопильном станке она проходит через систему СОЖ, снижая стойкость ленточного полотна (затупляя его режущую кромку), а также вообще негативно влияя и преждевременно изнашивая направляющие, колёса и другие металлические детали ленточнопильного станка.
Очистка от стружки: приоритет охлаждающей жидкости для ЧПУ №1
Очистка стружки — безусловно, самая важная функция. Я содрогаюсь каждый раз, когда вижу рез, на котором скапливается стружка. Стружка очень серьезно сказываются на жизни вашего режущего инструмента и даже могут привести к поломке.
У вас гораздо больше шансов столкнуться с наростом кромки, когда стружка приваривается к фрезе. Обычно это происходит если фрезе приходится резать одни и те же стружки снова и снова. Если в вашей операции обработки не удаляется вся стружка, вы можете израсходовать весь доступный зазор канавок, имеющийся у фрезы. Уже отрезанная стружка должна конкурировать с недавно отрезанной стружкой, что может привести к поломке фрезы. По крайней мере, это означает, что вы не можете резать так быстро.
Если в вашей машине нет охлаждающей жидкости, создайте воздушный поток или туман, чтобы удалить стружку. Станьте параноиком из-за того, что вокруг слишком много опилок.
Подумайте об одной вещи: большинство производителей инструментов рекомендуют отключать охлаждающую жидкость, когда поверхностная скорость превысит определенное значение, и вы увеличите срок службы инструмента. Если бы все дело в тепле, этого не должно было быть, так как чем больше скорость на поверхности, тем больше тепла.
